JPS59176802A - 部品同期化による生産進行方式 - Google Patents
部品同期化による生産進行方式Info
- Publication number
- JPS59176802A JPS59176802A JP58050404A JP5040483A JPS59176802A JP S59176802 A JPS59176802 A JP S59176802A JP 58050404 A JP58050404 A JP 58050404A JP 5040483 A JP5040483 A JP 5040483A JP S59176802 A JPS59176802 A JP S59176802A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- work
- parts
- shop
- assembly
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- Prior art date
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- Pending
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-
- G—PHYSICS
- G05—CONTROLLING; REGULATING
- G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
- G05B13/00—Adaptive control systems, i.e. systems automatically adjusting themselves to have a performance which is optimum according to some preassigned criterion
- G05B13/02—Adaptive control systems, i.e. systems automatically adjusting themselves to have a performance which is optimum according to some preassigned criterion electric
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Software Systems (AREA)
- Artificial Intelligence (AREA)
- Computer Vision & Pattern Recognition (AREA)
- Evolutionary Computation (AREA)
- Medical Informatics (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Automation & Control Theory (AREA)
- Control By Computers (AREA)
- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
- Multi-Process Working Machines And Systems (AREA)
- General Factory Administration (AREA)
- Feedback Control In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は、多品種少量の個別受注生産で生産変動のある
製造職場を対象に、最小限の仕掛りで部品の同期化を図
り、製作期間を短縮させる様にした部品同期化による生
産進行方式に関する。
製造職場を対象に、最小限の仕掛りで部品の同期化を図
り、製作期間を短縮させる様にした部品同期化による生
産進行方式に関する。
一般的に、多品種少量の個別受注生産では、共通の生産
特性として、次の様な特徴がある。
特性として、次の様な特徴がある。
（り顧客要求による仕様変更、期限変更が多い。
（２）資材の常備化が少なく、調達期間が長い。
（３） ｉｍ械化・自動化が困難で、人手作業が多い。
このため、各工程での作業の進度や完成予定を明確に把
握してきめ細い管理をする事が困難であり、従来、熟練
作業者の勘と経験に頼って作業を行なっていた。
握してきめ細い管理をする事が困難であり、従来、熟練
作業者の勘と経験に頼って作業を行なっていた。
この様な職場では、加工・組立ショップ間の部品の同期
化が悪（なり、非同期化部品の組立ショップ内投入によ
る未完成仕掛品が増加し、これに伴い、製作期間の増大
、管理工数の増加等の弊害を生じ易い欠点がある。
化が悪（なり、非同期化部品の組立ショップ内投入によ
る未完成仕掛品が増加し、これに伴い、製作期間の増大
、管理工数の増加等の弊害を生じ易い欠点がある。
本発明の目的は、上記した征来技術の欠点を除去し、仕
掛削減、製作期間短縮、及び管理工数低減を達成するた
め、多品種少量の個別受注生産で生産変動のある製造職
場での加工と組立１間の部品同期化を図り、円滑な生産
進行を促進させる部品同期化による生産進行方式を提供
することにある。
掛削減、製作期間短縮、及び管理工数低減を達成するた
め、多品種少量の個別受注生産で生産変動のある製造職
場での加工と組立１間の部品同期化を図り、円滑な生産
進行を促進させる部品同期化による生産進行方式を提供
することにある。
本発明の部品同期化による生産進行方式は、部品の同期
化状況と組立ショップ内の負荷状況を考慮した実行可能
作業の決定と組立必要部品の督促を行なうと共に、組立
ショップ内の工程間負荷平準化を図る実行計画を作成し
、組立ショップ内の作業進度に応じた部品の払出しと搬
送指示を行なう事により、部品の同期イヒと組立ショッ
プ内の負荷平準化を図り、最小限の仕掛りで効率的な生
産を促進させることを％徴としている。
化状況と組立ショップ内の負荷状況を考慮した実行可能
作業の決定と組立必要部品の督促を行なうと共に、組立
ショップ内の工程間負荷平準化を図る実行計画を作成し
、組立ショップ内の作業進度に応じた部品の払出しと搬
送指示を行なう事により、部品の同期イヒと組立ショッ
プ内の負荷平準化を図り、最小限の仕掛りで効率的な生
産を促進させることを％徴としている。
以下添付の図面に示す実施例により、更番こ詳ｉに本発
明について説明する。
明について説明する。
第１図は製造職場を示す構成図であり、カロエショップ
ｌａとも加工工程ｌｂ１搬送路２、中間倉庫３、配膳エ
リア４、コントロール・センタ５組立ショップ６ａと各
組立工程６ｂから構成されている。各作業は、加工シヨ
ツプ１ａに投入された素材を加工工程１ｂで加工し、搬
送路２に従力５って加工ショップ１ａの後に設置された
中間倉庫３に一時保管する。その後、コントロール・セ
ンタ５の指示により出庫され、配膳エリア４で配膳パ仕
分けをされて組立ショップ６ａに投入され、組立工程６
ｂで組立を行ない、作業を完了する。
ｌａとも加工工程ｌｂ１搬送路２、中間倉庫３、配膳エ
リア４、コントロール・センタ５組立ショップ６ａと各
組立工程６ｂから構成されている。各作業は、加工シヨ
ツプ１ａに投入された素材を加工工程１ｂで加工し、搬
送路２に従力５って加工ショップ１ａの後に設置された
中間倉庫３に一時保管する。その後、コントロール・セ
ンタ５の指示により出庫され、配膳エリア４で配膳パ仕
分けをされて組立ショップ６ａに投入され、組立工程６
ｂで組立を行ない、作業を完了する。
第２図（ａ） 、 （ｂ）はコントロール・センタ５に
おける処理手順を示すフローチャートであり、組立必要
部品の同期化状況と組立ショップ５内の負荷状況から最
適な組立投入作業を決定し、加工ショップ１ａへの部品
督促を行なうと共に、各組立工程６ｂ間の負荷平準化を
図った組立実行計画を作成し、組立作業進度に応じた部
品の払出し、搬送指示を中間倉庫３と配膳エリア４に与
え、組立ショップ６ａへ部品を投入させる。
おける処理手順を示すフローチャートであり、組立必要
部品の同期化状況と組立ショップ５内の負荷状況から最
適な組立投入作業を決定し、加工ショップ１ａへの部品
督促を行なうと共に、各組立工程６ｂ間の負荷平準化を
図った組立実行計画を作成し、組立作業進度に応じた部
品の払出し、搬送指示を中間倉庫３と配膳エリア４に与
え、組立ショップ６ａへ部品を投入させる。
第３図はコントロール・センタ５の具体的構成の一例を
示す図であり、各作業の実損、間合せ、指示等を入力す
る入力端末１１，１２．１５ａ、１５ｔ）４９１６と、
入力されたデータを基に計算を行なう計算処理装置７．
１ｏａ、ｔｏｂ、ｔｏｅと、データと計算結果を格納す
る外部記憶装置８ａ、８ｂ、 ９と、計算結果を出力す
る出力端末１３，１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１７とから
構成されている。
示す図であり、各作業の実損、間合せ、指示等を入力す
る入力端末１１，１２．１５ａ、１５ｔ）４９１６と、
入力されたデータを基に計算を行なう計算処理装置７．
１ｏａ、ｔｏｂ、ｔｏｅと、データと計算結果を格納す
る外部記憶装置８ａ、８ｂ、 ９と、計算結果を出力す
る出力端末１３，１４ａ、１４ｂ、１４ｃ、１７とから
構成されている。
第３図に示すコントロール・センタ５において、第２図
（ａ）に示す組立基準日程の作成が次の様に行なわれる
。即ち、上位の計算処理装置７から与えられる各作業の
条件（作業量・納期）に基づいて、下位の計算処理装置
１０ａで組立作業の基準日程（組立基準日程）が作成さ
れる。
（ａ）に示す組立基準日程の作成が次の様に行なわれる
。即ち、上位の計算処理装置７から与えられる各作業の
条件（作業量・納期）に基づいて、下位の計算処理装置
１０ａで組立作業の基準日程（組立基準日程）が作成さ
れる。
この基準日程は、第４図に示す様に、各作業の納期にと
工程作業時間Ｔｉｊと工程間余裕αとを考慮し、次の（
す式に従って求める。
工程作業時間Ｔｉｊと工程間余裕αとを考慮し、次の（
す式に従って求める。
１Ｊ
Ｐ＝（−０＝）十 α ・・・・・・・・・・・・・
・・ （すただし、Ｐは工程期間、Ｃは工程作業能力で
ある。
・・ （すただし、Ｐは工程期間、Ｃは工程作業能力で
ある。
こうして求められる基準日程に基づき、第２図＋８）に
示す様に、計算処理装置１０ａか計算処理。
示す様に、計算処理装置１０ａか計算処理。
装置１０ｃから得られた中間倉庫３の在犀情報を基に、
組立に必要な部ｔが揃っているかどうかの組立必要部品
のチェックを行なう。そして、。
組立に必要な部ｔが揃っているかどうかの組立必要部品
のチェックを行なう。そして、。
揃っていない未入部品については、いつ揃うか（払出可
能時期）の予測を行なう。この予測方法は、第５図に示
す様に、現時点までの組立必要部品の揃い具合（同期化
状況）から、将来の全部品の同期化時期（払出しり能時
期）を推定するもので、その推定は例えば次の（２）式
で行なうことができる。
能時期）の予測を行なう。この予測方法は、第５図に示
す様に、現時点までの組立必要部品の揃い具合（同期化
状況）から、将来の全部品の同期化時期（払出しり能時
期）を推定するもので、その推定は例えば次の（２）式
で行なうことができる。
ｙ ＝＝ ｌ −ｅ −人８ ・・・・・・
・・・・・・・・・ （２）ここで、ｙは部品同期化率
であり、Ｘは期間であり、入は同期化曲線の傾きである
（第５図参照）。
・・・・・・・・・ （２）ここで、ｙは部品同期化率
であり、Ｘは期間であり、入は同期化曲線の傾きである
（第５図参照）。
又、人は実損１Ｋ （ｘｉ、ｙｉ ）から、次の様にし
・て求められる。
・て求められる。
入ｘｉ
ｙｉ＝１−ｅ より、
１人ｘ１
（１−ｙｉ）＝ｅ が成立する。
従って、ｌｏｇ（１−ｙｉ ） ＝−人ｘｉが成立する
。
。
ここで、δｉ ＝ ｌｏｇ （１−ｙｉ ）十人）（ｉ
とすると、Δ＝Σδ１２を最小にする入は、次式力）ら
得られる。
とすると、Δ＝Σδ１２を最小にする入は、次式力）ら
得られる。
” ａ Ｘ （ｌｏｇ（１ｙｉ ）十人ｘ
ｉ）２ａｘ ＝丁 十人ＸＩ ） ＝ Σ （２ｘｉｌｏｇ（１−ｙｉ）＋２人ｘ＋ ）
＝２Σｘｉｌｏｇ（１−ｙｉ）＋２人ΣＸＩ＝ ０ ８゛ｉ１°“（１−１１’） ・・・・・・・・・
（・）従°て・入−一 Σｘ ｉｚ 但し、この場合、予め払出し可能な同期化率（例えば９
５％）を設定しておく。
ｉ）２ａｘ ＝丁 十人ＸＩ ） ＝ Σ （２ｘｉｌｏｇ（１−ｙｉ）＋２人ｘ＋ ）
＝２Σｘｉｌｏｇ（１−ｙｉ）＋２人ΣＸＩ＝ ０ ８゛ｉ１°“（１−１１’） ・・・・・・・・・
（・）従°て・入−一 Σｘ ｉｚ 但し、この場合、予め払出し可能な同期化率（例えば９
５％）を設定しておく。
一方、第２図伸）に示す様に、組立ショップ６ａ内の既
投入作業量を組立ショップ６ａに設置した出力端末１５
ａでチェックしく組立既設入量のチェック）、予め「「
算処理装ｆｋ、１０ａに登録された組立ショップ６ａの
作業消化能力と比較して作業消化余裕があるか判断しく
消化能力の判断）、また組立工程６ｂ間の負荷バランス
がとれているかのチェックを行ない（組立負荷）＼ラン
スの把。
投入作業量を組立ショップ６ａに設置した出力端末１５
ａでチェックしく組立既設入量のチェック）、予め「「
算処理装ｆｋ、１０ａに登録された組立ショップ６ａの
作業消化能力と比較して作業消化余裕があるか判断しく
消化能力の判断）、また組立工程６ｂ間の負荷バランス
がとれているかのチェックを行ない（組立負荷）＼ラン
スの把。
握）、組立ショップ６ａ内への作業の投入可能量を判定
する（投入可能量の判定）。ここで、負荷バランスとは
、各組立工程６ｂの作業能力と作業量の差を平均化する
ことであり、８６図に示す様に、横軸に日付け、縦軸に
組立工程６ｂをとり、各日別組立工程６ｂ別に負荷状況
か負荷率に応じて色別表示されるマトリックス表示画面
を用いて判定する。このマトリックス表示画面は負荷率
を予め足めた基準値で５分類（例えば、負荷率が１５０
チ以上は赤色、１２０〜１５０％は橙色等）して色別表
示したもので、各組立工程６ｂに負荷のアンバランスが
発生しない様に監視を容易にしたものである。そして、
負荷のアンバランスが発生した場合には、ネック工程の
対策や投入作業量の調整を行なう。
する（投入可能量の判定）。ここで、負荷バランスとは
、各組立工程６ｂの作業能力と作業量の差を平均化する
ことであり、８６図に示す様に、横軸に日付け、縦軸に
組立工程６ｂをとり、各日別組立工程６ｂ別に負荷状況
か負荷率に応じて色別表示されるマトリックス表示画面
を用いて判定する。このマトリックス表示画面は負荷率
を予め足めた基準値で５分類（例えば、負荷率が１５０
チ以上は赤色、１２０〜１５０％は橙色等）して色別表
示したもので、各組立工程６ｂに負荷のアンバランスが
発生しない様に監視を容易にしたものである。そして、
負荷のアンバランスが発生した場合には、ネック工程の
対策や投入作業量の調整を行なう。
以上より得られた部品の払出し可能時期と作業の投入可
能量から、第２図（ｂ）に示す様に、名作業を投入した
場合に納期が遵守できるか否かの作業完成進度予測を行
ない、組立投入作業の決定を行う。この作業完成進度予
測は、第４区に示す様な基準日程パターンを出力端末１
４ａに表示し、投入可能時期を入力端末１５ａから入力
する事により、対話形式で行なう。才た、部品や作業の
遅延が予測される場合は、出力端末１４ａに誓合表示を
すると共に、加工ショップ１ａに設置された出力端末１
４ｂに部品督促指示を与える。
能量から、第２図（ｂ）に示す様に、名作業を投入した
場合に納期が遵守できるか否かの作業完成進度予測を行
ない、組立投入作業の決定を行う。この作業完成進度予
測は、第４区に示す様な基準日程パターンを出力端末１
４ａに表示し、投入可能時期を入力端末１５ａから入力
する事により、対話形式で行なう。才た、部品や作業の
遅延が予測される場合は、出力端末１４ａに誓合表示を
すると共に、加工ショップ１ａに設置された出力端末１
４ｂに部品督促指示を与える。
次に、計算処理装置１０ａにおいて、第４図に示す納期
余裕にの範囲内で基準日程パターンを移動することによ
り、第２図（ｂ）に示す様に、決定された組立投入作業
が組立工程６ｂに平準化して割当られる様にし、組立実
行日程を作成する。
余裕にの範囲内で基準日程パターンを移動することによ
り、第２図（ｂ）に示す様に、決定された組立投入作業
が組立工程６ｂに平準化して割当られる様にし、組立実
行日程を作成する。
この組立実行日程は、出力端末１４ａによって組立ショ
ップ６ａ内の各組立工程６ｂｌご指示される。
ップ６ａ内の各組立工程６ｂｌご指示される。
この組立工程６ｂ間の負荷平準化は、次の（４）式で表
わされる最適投入時期設定のための評価関数を最小化し
て求める。
わされる最適投入時期設定のための評価関数を最小化し
て求める。
ここで、ψは評価関数（総合負荷平準度）であり、１ｗ
（ｄ）は工程Ｗの６日における負荷量であり、ＣＷは工
程Ｗの作業能力枠であり、Ｗは工程数であり、Ｄはスケ
ジー−ル期間である。
（ｄ）は工程Ｗの６日における負荷量であり、ＣＷは工
程Ｗの作業能力枠であり、Ｗは工程数であり、Ｄはスケ
ジー−ル期間である。
最後に、組立ショップ６ａに設置された入力端末１５ａ
によって各組立作業の進度状況をチェックし、即設大作
業が完了次第、上記の行程で得られた組立実行日程に基
づいて次作業を投入すべく、中間倉庫３に設置された出
力端末１４ｃに部品の払出し・運搬指示を与える。
によって各組立作業の進度状況をチェックし、即設大作
業が完了次第、上記の行程で得られた組立実行日程に基
づいて次作業を投入すべく、中間倉庫３に設置された出
力端末１４ｃに部品の払出し・運搬指示を与える。
この様にして、コントロール・センタ５において、組立
必要部品の同期化予測による非同期化部品の先手管理と
、組立ショップ６ａ内の負荷状況に応じた作業の投入制
御を行う事により、加工ショップ１，１と組立ショップ
６ａとを緊密に連係させることができ、最小限の仕掛り
で効率的な生産の進行が可能となる。
必要部品の同期化予測による非同期化部品の先手管理と
、組立ショップ６ａ内の負荷状況に応じた作業の投入制
御を行う事により、加工ショップ１，１と組立ショップ
６ａとを緊密に連係させることができ、最小限の仕掛り
で効率的な生産の進行が可能となる。
〔づ６ＢＡの効果〕
以上の説明から明らかな様に、本発明によれば、従来方
式の様に作莱者が勘や経験によって判断することなく、
作業の進にや完成予矩を容易に把搗することができ、管
理が簡単になると共に、余分な工程間仕掛りの発生を防
止して最小限の仕掛りで加工ショップ・組立ショップ間
の部品同期化を促進し、円滑な生産の進行が可能となり
、仕掛削減・製作期間短縮及び管理工数低減等の効果が
旬られる。
式の様に作莱者が勘や経験によって判断することなく、
作業の進にや完成予矩を容易に把搗することができ、管
理が簡単になると共に、余分な工程間仕掛りの発生を防
止して最小限の仕掛りで加工ショップ・組立ショップ間
の部品同期化を促進し、円滑な生産の進行が可能となり
、仕掛削減・製作期間短縮及び管理工数低減等の効果が
旬られる。
第１区は製造職場の一例を示す袷戟図、第２図（ａ）
、 （ｂ）はＭ１図に示すコントロール書センタでの処
理手１１１Ｂの一例を示すフローチャート、第３図は第
１図に示すコントロール・センタの一例を示すブロック
図、第４図は基準日程パターンを示す説明図、第５図は
部品同期化率を示す説明図、第６図は負荷バランスを把
握するためのマトリックス表示画面の一例を示す図であ
る６１ａ・・・加工ショップ ＩＩ）・・・加工工
程２・・・搬送路 ３・・・中間倉庫４・
・・配膳エリア ５・・・コントロール・セン
タ ６ａ・・・組立ショップ ６ｂ・・・組立工程７．
１０ａ、１０ｂ、１０ｃ ・・・計算処理装置３ａ 、
８ｂ 、 ９・・・外部記憶装置１１．１２，１５ａ
、ｉ５ｂ、１６ ・−・入力端末１３．１４ａ、１４ｂ
、１４Ｃ，１７−・・出力端末代理人弁理士 高 橋
明 床 第 ２ 図 （０−） 第 ２図（′０） 第３圀 第４廓 （ｙ弓ア、Ｍ）
、 （ｂ）はＭ１図に示すコントロール書センタでの処
理手１１１Ｂの一例を示すフローチャート、第３図は第
１図に示すコントロール・センタの一例を示すブロック
図、第４図は基準日程パターンを示す説明図、第５図は
部品同期化率を示す説明図、第６図は負荷バランスを把
握するためのマトリックス表示画面の一例を示す図であ
る６１ａ・・・加工ショップ ＩＩ）・・・加工工
程２・・・搬送路 ３・・・中間倉庫４・
・・配膳エリア ５・・・コントロール・セン
タ ６ａ・・・組立ショップ ６ｂ・・・組立工程７．
１０ａ、１０ｂ、１０ｃ ・・・計算処理装置３ａ 、
８ｂ 、 ９・・・外部記憶装置１１．１２，１５ａ
、ｉ５ｂ、１６ ・−・入力端末１３．１４ａ、１４ｂ
、１４Ｃ，１７−・・出力端末代理人弁理士 高 橋
明 床 第 ２ 図 （０−） 第 ２図（′０） 第３圀 第４廓 （ｙ弓ア、Ｍ）
Claims (1)
- 多品種で生産変動のある製造職場において、与えられた
各作業の作業量と納期等の条件から基準日程を作成し、
部品の引当て及び同期化予測を行ない、その結果を出力
する第１の手段と、既投入作業芙槓から負荷状況をＨｔ
算し、その結果を表示する第２の手段と、上記第１の手
段及び第２の手段からの情報に基づシ）て、対語形式で
作業進度完成予測を作成する第３の手段と、上記作業進
度完成予測から与えられる投入作業量が各組立工程間で
平準化する様に、個々の作業実行日程を作成し、その結
果を出力する第４の手段と、作業の進度実績や完成実績
に基づいて、部品の払出し・搬送指示を行ない、その結
果を出力する第５の手段とから構成され、組立必要部品
の同期化予測による非同期化部品の先手管理と組立ショ
ップ内の負荷状況に応じた作業の投入制御を行なう墨に
より、加工ショップと組立ショップ間の部品同期化を図
り、最小限の仕掛りで効率的生産を可能にすることを特
徴とする部品同期化による生産進行方式。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58050404A JPS59176802A (ja) | 1983-03-28 | 1983-03-28 | 部品同期化による生産進行方式 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58050404A JPS59176802A (ja) | 1983-03-28 | 1983-03-28 | 部品同期化による生産進行方式 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59176802A true JPS59176802A (ja) | 1984-10-06 |
Family
ID=12857924
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58050404A Pending JPS59176802A (ja) | 1983-03-28 | 1983-03-28 | 部品同期化による生産進行方式 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59176802A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61117604A (ja) * | 1984-11-13 | 1986-06-05 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 生産設備 |
| JPH01266602A (ja) * | 1988-04-19 | 1989-10-24 | Sekisui Chem Co Ltd | 生産工程表の作成方法 |
| JPH0371304A (ja) * | 1989-08-11 | 1991-03-27 | Yamagata Kashio Kk | 部品搭載装置における搭載プログラム作成装置 |
-
1983
- 1983-03-28 JP JP58050404A patent/JPS59176802A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61117604A (ja) * | 1984-11-13 | 1986-06-05 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 生産設備 |
| JPH01266602A (ja) * | 1988-04-19 | 1989-10-24 | Sekisui Chem Co Ltd | 生産工程表の作成方法 |
| JPH0371304A (ja) * | 1989-08-11 | 1991-03-27 | Yamagata Kashio Kk | 部品搭載装置における搭載プログラム作成装置 |
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