JPH0328476B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は脱灰された高濃度石炭−水スラリの製
造方法に関するものである。

石炭高濃度水スラリとは、石炭60〜85％（重量
％）、界面活性剤0.01〜5.0重量％対石炭粉末、水
分：残りの重量％で構成されるスラリ燃料であ
る。石炭高濃度水スラリ中の石炭濃度、界面活性
剤添加率は石炭の種類によつて異なつてくる。石
炭には灰分が含まれているが、石炭高濃度水スラ
リをボイラで燃焼させる際、灰分があると、ボイ
ラ効率の低下が発生するため、できるだけ灰分を
燃焼前に除去しておくことが好ましい。又、石炭
中の残灰分を各炭種毎に値をそろえるということ
は、炭種による発熱量、燃焼効果のばらつきを最
小にできるという効果がある。このような背景の
もとに従来の脱灰プロセスが組み込まれた石炭高
濃度水スラリ製造プロセスを第１図にしたがつて
説明する。

原炭３０を原炭受入槽３１に入れ定量供給機３
２により石炭破砕機３３に供給する。石炭破砕機
３３では約30〜50mmの原炭３０を約３mm以下の細
炭３４に破砕する。この細炭３４はスクリーン３
５により、３mm以上の石炭３７と３mmより小さい
石炭３６に分別される。３mmより小さい石炭３６
は細炭受入槽３８に貯蔵される。３mm以上の石炭
３７は再び原炭受入槽３１にもどされる。細炭受
入槽３８に貯蔵された３mmより小さい石炭３６は
定量供給機３９により一定割合で微粉砕機（通常
湿式微粉砕機）４０に供給され水４３と混合され
ながら200メツシユパス70〜95％の如き微粉炭４
１に微粉砕される。微粉炭４１は石炭−水スラリ
状（石炭濃度で約45〜55重量％）で微粉炭貯槽４
２に受け入れられる。そして微粉炭４１は、後記
する浮選機１の後の脱水機２より分離された水１
４により約20〜30重量％に濃度調整され、条件槽
４に起泡剤２４、捕収剤２５とともに供給され、
浮選機１に導入され灰分の少い石炭（精炭）１１
と、灰分の多い石炭（テール）１２に別けられ
る。灰分の多い石炭（テール）１２は排水処理設
備へ送られ廃棄される。

灰分の少い石炭（精炭）(1)(1)は脱水機２により
約20重量％水分の石炭濃度迄脱水され、脱水機２
より分離された水１４は、前記したように条件槽
４に供給される微粉炭１０の濃度調整に再利用さ
れる。ケーキ状の水分約20％の精炭１３は、スラ
リ調整槽３で界面活性剤の水溶液２６で石炭高濃
度水スラリ１５の最終石炭濃度に再調整される。

以上が従来の脱灰プロセスが組み込まれた石炭
高濃度水スラリ製造プロセスである。ここで従来
のプロセスは、かなり粒径巾の広い微粉炭４１を
同時に条件槽４で処理し浮選機１に送つている。
しかし条件槽４と微粉炭４１と起泡剤２４、捕収
剤２５を充分撹拌混合すると、微粉炭４１の微粒
炭と粗粒炭で起泡剤２４、捕収剤２５との付着度
合に差が発生し、浮選機１での脱灰処理に微粒炭
と粗粒炭に大きな差が発生し、全微粉炭の脱灰処
理効率が低下することとなる。

すなわち微粒炭の表面積の方が粗粒炭に比らべ
て大きいので起泡剤２４、捕収剤２５の付着量が
多いが、粒径が小さいため浮選特性は悪く粗粒炭
への付着量は少いが、粒径が大きいため浮選特性
は良い等に原因して全体の灰分の少い石炭（精
炭）１１の回収率が起泡剤２４、捕収剤２５の添
加率の割合に比して低いものとなつてしまう。逆
に起泡剤２４、捕収剤２５を増やすと灰分の少い
石炭（精炭）１１の回収率は向上するが、精炭１
１中の残灰率も多くなる。すなわち精炭１１の脱
灰処理効率が低下したこととなり不具合である。

そこで本発明者は、石炭粒度分布の変動があつ
ても、精炭回収率、脱灰処理効率が効率よく保た
れるプロセスを開発すべく鋭意研究の結果本発明
を完成するに至つた。

すなわち本発明は、石炭を高濃度石炭−水スラ
リに適する粒度に紛砕し、これをより大きい粒度
とより小さな粒度の石炭粒群に分級し、各分級石
炭粒群を別々に石炭−水スラリにし、該各スラリ
にその中の石炭粒の粒度表面積に対応した量の起
泡剤、捕集剤を添加・撹拌した後、両石炭−水ス
ラリを別々に浮選脱灰処理し、各脱灰処理して得
られた精炭を一つにして高濃度石炭−水スラリに
調製することを特徴とする脱灰高濃度石炭−水ス
ラリの製造方法に関するものである。

以下、本発明の一実施態様を第２図にしたがつ
て説明する。第２図においては、第１図の微粉炭
貯槽４２までの工程は同一であるので省略してあ
る。

微粉炭貯槽からの200メツシユパス70〜95％の
微粉炭４１のスラリを湿式サイクロンの如き分級
器１００で、200メツシユより大きい粒子と200メ
ツシユ以下の小さい粒子に分級する。200メツシ
ユより大きい石炭粒子５０は、第１図に関して説
明したと同様に浮選機１の灰分の少い石炭（精
炭）１１を脱水機２により約20重量％水分迄脱水
処理した水により石炭濃度が約20〜30％に調整さ
れ、条件槽４に起泡剤２４、捕収剤２５とともに
供給され充分、200メツシユより大きい石炭粒子
５０は撹拌され、石炭粒子５０の表面積に対応す
る起泡剤２４、捕収剤２５と付着、衝突させる。
その後浮選機１に導入し、灰分の少い石炭（精
炭）１１と、灰分の多い石炭（テール）１２に別
けられる。灰分の多い石炭（テール）１２は排水
処理設備１１５へ送られ廃棄される。灰分の少い
石炭（精炭）１１は脱水機２により約20重量％水
分の石炭濃度迄脱水され、脱水機２より分離され
た水１４は、条件槽４に供給される200メツシユ
より大きい石炭粒子５０の濃度調整に再利用され
る。ケーキ状の水分約20％の精炭１３はスラリ調
整槽３で界面活性剤の水溶液２６で石炭高濃度水
スラリ１５の一部を構成する。

一方、200メツシユ以下の石炭粒子１５０も、
これまた浮選機１０１の灰分の少い石炭（精炭）
１１１を脱水機１０２により約20重量％水分迄脱
水処理した水１４により、石炭濃度が約20〜30％
に調整され、条件槽１０４に起泡剤２４、捕収剤
２５とともに供給され、200メツシユ以下の石炭
粒子１５０は充分撹拌され、石炭粒子１５０の表
面積に対応する起泡剤２４、捕集剤２５と付着、
衝突させる。その後浮選機１０１に導入し、灰分
の少い石炭（精炭）１１１と、灰分の多い石炭
（テール）１１２に別けられる。石炭灰分の多い
（テール）１１２は排水処理設備１１５へ送られ
廃棄される。

灰分の少い石炭（精炭）１１は、脱水機１０２
により約20重量％水分の石炭濃度迄脱水され、脱
水機１０２より分離された水１１４は条件槽１０
４に供給される200メツシユ以下の石炭粒子１５
０の濃度調整に再利用される。ケーキ状の水分約
20％の精炭１１３は、スラリ調整槽３で界面活性
剤の水溶液２６で、脱灰石炭高濃度水スラリ１５
を精炭１３とともに構成する。

以上、本発明の一実施態様のフローについて説
明したが、各工程における一般的な条件について
述べると、各条件槽における石炭−水スラリの滞
留時間は５〜20分間であり、浮選条件としてはPH
６〜８、浮選石炭濃度５〜30重量％、浮選時間５
〜20分間が採用され、また条件槽にはα−テルピ
ネオール、メチルイソブチルカルビノールなどの
起泡剤とケロシンなどの捕集剤が前者１、後者４
の重量割合の混合物（浮選剤）が添加される。

例 粒度200メツシユパス70％の大同炭を、第１図
及び第２図に示したフローに従つて処理した。両
フローとも、条件槽の滞留時間は７分間、浮選条
件は、フアーレンワルド型浮選機において、PH６
〜８、浮選石炭濃度10重量％、浮選時間は７分間
とした。又、両フローとも条件槽に添加した浮選
剤は、α−テルピネオール（起泡剤）１：ケロシ
ン（捕集剤）４の割合のものである。

但し、第１図のフローにおいては、条件槽４に
浮選剤を石炭当り800ppm添加し、第２図のフロ
ーにおいては条件槽４（粗粒子側）には浮選剤を
石炭当り500ppm、条件槽１０４（微粒子側）に
は浮選剤を石炭当り800ppm添加した。

その結果を第３図に示す。第３図において横軸
は脱灰率（％）、縦軸は純炭回収率（％）を示す。
又グラフＡは第２図のフロー（本発明方法）、グ
ラフＢは第１図のフロー（従来法）の結果を示
す。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の脱灰プロセスを組込んだ脱灰高
濃度石炭−水スラリの製造フロー、第２図は本発
明の同フローを示し、第３図は本発明の効果を示
すグラフである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 石炭を高濃度石炭−水スラリに適する粒度に
   粉砕し、これをより大きい粒度とより小さな粒度
   の石炭粒群に分級し、各分級石炭粒群を別々に石
   炭−水スラリにし、該各スラリにその中の石炭粒
   の粒度表面積に対応した量の起泡剤、捕集剤を添
   加・撹拌した後、両石炭−水スラリを別々に浮選
   脱灰処理し、各脱灰処理して得られた精炭を一つ
   にして高濃度石炭−水スラリに調製することを特
   徴とする脱灰高濃度石炭−水スラリの製造方法。