JPS59220261A - オ−ステナイト系ステンレス鋼の連続鋳造法 - Google Patents
オ−ステナイト系ステンレス鋼の連続鋳造法Info
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- JPS59220261A JPS59220261A JP9680383A JP9680383A JPS59220261A JP S59220261 A JPS59220261 A JP S59220261A JP 9680383 A JP9680383 A JP 9680383A JP 9680383 A JP9680383 A JP 9680383A JP S59220261 A JPS59220261 A JP S59220261A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/10—Supplying or treating molten metal
- B22D11/11—Treating the molten metal
- B22D11/111—Treating the molten metal by using protecting powders
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
- B22D11/053—Means for oscillating the moulds
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、オーステナイト系ステンレス鋼の無手入れス
ラブ（表面手入れを要することなく熱延に供し得るスラ
ブ）を製造するための連続鋳造法に関する。
ラブ（表面手入れを要することなく熱延に供し得るスラ
ブ）を製造するための連続鋳造法に関する。
熱延に供されるステンレス鋼のスラブを連続鋳造によっ
て製造する場合、そのスラブの表面性状が銅帯または鋼
板成品の表面性状に影響を与えることになる。とくに表
面品質が重要視されるステンレス鋼帯または鋼板にあっ
てはこの連鋳スラブの表面性状の管理は重要な課題であ
る。得られた連鋳スラブを雷温近くまで冷却してその表
面を研削処理する表面手入れ作業を実施すればスラブ表
面を良好にすることができるが、高温の連鋳スラブ（表
面温度は通常約７００℃程度である）をこの作業のため
に冷却することはエネルギー面で無駄が生じると共に作
業の煩雑性からの生産能率の低下が余儀無くされるので
、このような表面手入れを要しない良好な表面性状の連
鋳スラブを製造する技術を確立することが最も望ましい
。
て製造する場合、そのスラブの表面性状が銅帯または鋼
板成品の表面性状に影響を与えることになる。とくに表
面品質が重要視されるステンレス鋼帯または鋼板にあっ
てはこの連鋳スラブの表面性状の管理は重要な課題であ
る。得られた連鋳スラブを雷温近くまで冷却してその表
面を研削処理する表面手入れ作業を実施すればスラブ表
面を良好にすることができるが、高温の連鋳スラブ（表
面温度は通常約７００℃程度である）をこの作業のため
に冷却することはエネルギー面で無駄が生じると共に作
業の煩雑性からの生産能率の低下が余儀無くされるので
、このような表面手入れを要しない良好な表面性状の連
鋳スラブを製造する技術を確立することが最も望ましい
。
本発明は、オーステナイト系ステンレス…を連続鋳造す
る場合のかような無手入れスラブ苓製造する技術の確立
を目的としたものである。
る場合のかような無手入れスラブ苓製造する技術の確立
を目的としたものである。
先に、同一出願人に係る特願昭５６−１１４２６８号に
おい一乙オシレージョンマークの平均最大深さを２００
μ以下とし、かつその深さと幅の比の平均が０．０８以
下とした連鋳スラブであれば、これを無手入れのまま用
いて熱延鋼帯を製造した場合でも。
おい一乙オシレージョンマークの平均最大深さを２００
μ以下とし、かつその深さと幅の比の平均が０．０８以
下とした連鋳スラブであれば、これを無手入れのまま用
いて熱延鋼帯を製造した場合でも。
安定的かつ良好な表面品質の熱延鋼帯が得られることを
明らかにした。しかし、その後の試験研究や操業経験か
ら、このオシレーションマークに起因する熱延鋼板の表
面欠陥はこのマークが浅い程減少するが１反対に、この
ような浅いオシレーションマークを得る連続鋳造条件で
は、スラブ表面にヒキツリ疵が発生しやすくなり、極端
な場合には、ブレークアラ１−を引き起こすことにもな
ることがわかった。このヒキツリ疵は、鋳型と凝固シェ
ルとの間でステッキング（ずベリ不良）を起こすことに
よってスラブ表面にヒキツソタような跡が点在する疵で
ある。このようなヒキツリ疵も熱延鋼板の表面疵の起因
をなすことになるほか、このヒキツリ疵が発生ずるよう
な連続鋳造条件では連続鋳造操業自体に無理がかかるこ
とは明らかである。このため１本発明者らは、別の観点
からステンレス鋼の無手入れスラブを製造する連続鋳造
の仕方について種々の試験研究を続けてきた。その結果
、同じステンレス鋼であっても、オーステナイト系、フ
ェライト系、あるいはマルテンサイト系のｗＩ種別に、
微妙に異なった挙動のもとに。
明らかにした。しかし、その後の試験研究や操業経験か
ら、このオシレーションマークに起因する熱延鋼板の表
面欠陥はこのマークが浅い程減少するが１反対に、この
ような浅いオシレーションマークを得る連続鋳造条件で
は、スラブ表面にヒキツリ疵が発生しやすくなり、極端
な場合には、ブレークアラ１−を引き起こすことにもな
ることがわかった。このヒキツリ疵は、鋳型と凝固シェ
ルとの間でステッキング（ずベリ不良）を起こすことに
よってスラブ表面にヒキツソタような跡が点在する疵で
ある。このようなヒキツリ疵も熱延鋼板の表面疵の起因
をなすことになるほか、このヒキツリ疵が発生ずるよう
な連続鋳造条件では連続鋳造操業自体に無理がかかるこ
とは明らかである。このため１本発明者らは、別の観点
からステンレス鋼の無手入れスラブを製造する連続鋳造
の仕方について種々の試験研究を続けてきた。その結果
、同じステンレス鋼であっても、オーステナイト系、フ
ェライト系、あるいはマルテンサイト系のｗＩ種別に、
微妙に異なった挙動のもとに。
オシレーションマークを浅くかつヒキツリ疵を発生させ
ない良好な連続スラブを得る適正な連続鋳造条件が存在
することを見いだすことができた。
ない良好な連続スラブを得る適正な連続鋳造条件が存在
することを見いだすことができた。
すなわち、オーステナイト系ステンレス鋼の連続鋳造に
さいしては、１３００℃での粘度が１．１〜１．９ ｐ
ｏｉｓｅとなるモールドパウダーを使用し。
さいしては、１３００℃での粘度が１．１〜１．９ ｐ
ｏｉｓｅとなるモールドパウダーを使用し。
鋳型のオシレーション条件を。
０．１４＜ｔＮ＜０．２４でかつ
０．２１ ＜ｔｐ＜０．３５
但しｔＮ（５ｅｃ） ＝ １／ｆ −ｔｐｔｐ （５ｅ
ｃ） −Ｃｏ Ｓ−’ （−Ｖ／ ２ ｇａｆ） ／
ｙｒｆここで、ｖ ；鋳型引抜き速度（ｍｍ／ｓｅｃ
）ｆ ；鋳型振動数（Ｃｙｃｌｅ ／ｓｅｃ ）ａ
；振幅（ｍｍ） とするならば、オシレーションマークに起因する欠陥を
発生させることなり、シかもステ・ンキングによるヒキ
ツリ疵等による表面欠陥の発生をなくしかつブレークア
ウトなどの危険をなくして２表面手入れが不要の良好な
連鋳スラブを製造することができることがわかった。
ｃ） −Ｃｏ Ｓ−’ （−Ｖ／ ２ ｇａｆ） ／
ｙｒｆここで、ｖ ；鋳型引抜き速度（ｍｍ／ｓｅｃ
）ｆ ；鋳型振動数（Ｃｙｃｌｅ ／ｓｅｃ ）ａ
；振幅（ｍｍ） とするならば、オシレーションマークに起因する欠陥を
発生させることなり、シかもステ・ンキングによるヒキ
ツリ疵等による表面欠陥の発生をなくしかつブレークア
ウトなどの危険をなくして２表面手入れが不要の良好な
連鋳スラブを製造することができることがわかった。
七Ｎ（ネガティブ時間）は鋳型振動速度が鋳型引抜き速
度より速くなっている間の時間を意味し。
度より速くなっている間の時間を意味し。
ｔｐ （ポジティブ時間）は鋳型振動速度が鋳型引抜き
速度より遅い間の時間を意味している。
速度より遅い間の時間を意味している。
以下に１本発明の詳細な説明
代表的な実験結果をもとにして具体的に説明しよう。
実験はｓｕｓ３０４ｍについて，つぎの連続鋳造条件の
組合せで行った。
組合せで行った。
スラブザイズ；いずれも１５５ Ｘ １０３０ｍｍモー
ルドパウダーの１３００℃での粘度；１．１．１−２＋
１、８，１．’ｌまたは’ｌ， ７ ｐｏｉｓｅのいず
れか。
ルドパウダーの１３００℃での粘度；１．１．１−２＋
１、８，１．’ｌまたは’ｌ， ７ ｐｏｉｓｅのいず
れか。
鋳型引抜き速度．０．４，０、６または０．８ｍ／＋ｎ
ｉｎのいずれか。
ｉｎのいずれか。
鋳型の振幅； １．５， ２．０， ３．０または
４．５ｍｍのいずれか。
４．５ｍｍのいずれか。
鋳型の振動数；８ｏ，ｔｏｏ，１２０，１４０または１
５ ０Ｃｙｃｌｅ ／ｍｉｎのいずれか。
５ ０Ｃｙｃｌｅ ／ｍｉｎのいずれか。
第１図は，鋳型引抜き速度Ｑ． ８ｒｎ ／ ｍｉｎ
＋振幅２、０１ のもとで、モールドパウダーの粘度と
振動数を変えた場合のオシレーションマークの深さとの
関係を開べた結果を示す。
＋振幅２、０１ のもとで、モールドパウダーの粘度と
振動数を変えた場合のオシレーションマークの深さとの
関係を開べた結果を示す。
第１図より，モールドパウダーの粘度を高くするとオシ
レーションマークは全体的に浅くなることがわかるが，
粘度が１．９ ｐｏｉｓｅを越えて高くなると，モール
ドパウダーの原単位が極端に減少するようになり，ステ
ッキングが発生し，操業的に危険域（シェルの浮上．ブ
レークアウト等）に入ることになる。一方，モールドパ
ウダーの粘度が１、 Ｏ ｐｏｉｓｅ以下であれば振動
数を１ ５ ０ Ｃｙｃｌｅ／ｍｓｎまであげても．
オシレーションマーク深さが２５０μ以下とならない。
レーションマークは全体的に浅くなることがわかるが，
粘度が１．９ ｐｏｉｓｅを越えて高くなると，モール
ドパウダーの原単位が極端に減少するようになり，ステ
ッキングが発生し，操業的に危険域（シェルの浮上．ブ
レークアウト等）に入ることになる。一方，モールドパ
ウダーの粘度が１、 Ｏ ｐｏｉｓｅ以下であれば振動
数を１ ５ ０ Ｃｙｃｌｅ／ｍｓｎまであげても．
オシレーションマーク深さが２５０μ以下とならない。
従ってオーステナイト系ステンレス鋼の無手入れスラブ
を得るには。
を得るには。
まずモールドパウダーの粘度を適正に定めることが必要
であり１本発明者らの実験では１３００℃での粘度が１
．１〜１．９ ｐｏｉｓｅの範囲となるモールドパウダ
ーを使用することが良好な結果を得るうえで重要な要件
となることがわかった。。
であり１本発明者らの実験では１３００℃での粘度が１
．１〜１．９ ｐｏｉｓｅの範囲となるモールドパウダ
ーを使用することが良好な結果を得るうえで重要な要件
となることがわかった。。
第２図と第３図は、モールドパウダーの粘度が１．１〜
１．９ ｐｏｉｓｅの範囲内で、オシレーションマーク
深さに及ぼすｔＮ、！：ｔｐの影響を調べた結果を示し
ている。両図より、オシレーションマーク深さは、この
ｔＮＩ！：ｔＰに強く依存することが明らかであり、熱
延鋼帯の表面欠陥（山型状スリーパー疵）の原因をなす
深いオシレーションマーク（２５０μ以上の深さ）に達
しないようにするには、 ｔＮは０．２４以下、 ｔｐ
は０．３５以下となるようなオシレーション条件でオー
ステナイト系ステンレス鋼を連続鋳造すればよいことが
わかる。
１．９ ｐｏｉｓｅの範囲内で、オシレーションマーク
深さに及ぼすｔＮ、！：ｔｐの影響を調べた結果を示し
ている。両図より、オシレーションマーク深さは、この
ｔＮＩ！：ｔＰに強く依存することが明らかであり、熱
延鋼帯の表面欠陥（山型状スリーパー疵）の原因をなす
深いオシレーションマーク（２５０μ以上の深さ）に達
しないようにするには、 ｔＮは０．２４以下、 ｔｐ
は０．３５以下となるようなオシレーション条件でオー
ステナイト系ステンレス鋼を連続鋳造すればよいことが
わかる。
第４図は＋ ｂｌとｔｐの両者の相関による適正連続鋳
造条件範囲を数多くの実験結果から総括して示したもの
である。ｂｖとｔｐがあまり小さくなると。
造条件範囲を数多くの実験結果から総括して示したもの
である。ｂｖとｔｐがあまり小さくなると。
モールドパウダーの流入不足によってステッキングやブ
レークアウト発生の危険域に入り１反対にあまり大きく
なると、オシレーションマーク深さそのものによる熱延
鋼帯表面の欠陥原因となる。
レークアウト発生の危険域に入り１反対にあまり大きく
なると、オシレーションマーク深さそのものによる熱延
鋼帯表面の欠陥原因となる。
一般に、 ｔＮ＋ｔｐ＝ １ ／ ｆ であることか
ら、オシレーションマークの管理には、 ｔＮとｔｐの
いずれか一方を適正に制御すればよいように思われるが
。
ら、オシレーションマークの管理には、 ｔＮとｔｐの
いずれか一方を適正に制御すればよいように思われるが
。
第４図の結果に見られるように２例えば、振幅が１．５
ｍｍ、引抜き速度が０．６ｍ／ｍｉｎの場合（曲線ａ）
のどと＜、ｔＮはほとんど変化しないのに。
ｍｍ、引抜き速度が０．６ｍ／ｍｉｎの場合（曲線ａ）
のどと＜、ｔＮはほとんど変化しないのに。
ｔｐだけがどんどん変化するような場合もあり、オシレ
ーションマーク深さの制御には、 ｔＮとｔｐの両者を
同時に適正範囲に調整することが肝要でありこの点が非
−■に重要なポイントとなる。
ーションマーク深さの制御には、 ｔＮとｔｐの両者を
同時に適正範囲に調整することが肝要でありこの点が非
−■に重要なポイントとなる。
より具体的には、１３００℃での粘度が１．１〜１．９
ｐｏｉｓｅとなるモールドパウダーを使用し、鋳型の
オシレーション条件を。
ｐｏｉｓｅとなるモールドパウダーを使用し、鋳型の
オシレーション条件を。
０．１４＜ｔＮ＜０．２４でかつ
０．２１ ＜ｔｐ＜０．３５
とすることが、前記本発明の目的を達成するうえでの要
件となり、この範囲のｔＮとｔｐであれば、振幅と振動
数はどのように組合せてもよい。しかし実操業的には、
ｔＮとｔｐは前記範囲で出来るだけ小さいほうが有利
であり、振幅は１．５〜４．９ｍｍ。
件となり、この範囲のｔＮとｔｐであれば、振幅と振動
数はどのように組合せてもよい。しかし実操業的には、
ｔＮとｔｐは前記範囲で出来るだけ小さいほうが有利
であり、振幅は１．５〜４．９ｍｍ。
振動数は１００〜１５０Ｃｙｃｌｅ ／ｍｉｎの範囲内
で出来るだけ低振幅、高振動数とするの−がよい。
で出来るだけ低振幅、高振動数とするの−がよい。
鋳型引抜き速度については、あまり低速にすると、低振
幅、高振動にしても、オシレーションマーク深さを浅く
することが困難になると共に生産性の向上が期待できな
くなるし１反対に、速くず・ればオシレーションマーク
深さは浅くなるもののあまり速くするとモールドパウダ
ーの原単位が減少するようになってブレークアウトの危
険もでてくるので、 ０．４０〜１．２０ ｍ／ｌｌ
ｌ１ｎの範囲とするのがよい。
幅、高振動にしても、オシレーションマーク深さを浅く
することが困難になると共に生産性の向上が期待できな
くなるし１反対に、速くず・ればオシレーションマーク
深さは浅くなるもののあまり速くするとモールドパウダ
ーの原単位が減少するようになってブレークアウトの危
険もでてくるので、 ０．４０〜１．２０ ｍ／ｌｌ
ｌ１ｎの範囲とするのがよい。
表１は１以上説明した本発明法に従ってモールドパウダ
ーの粘度とｔｎおよびｔｐを前記範囲に制御してオース
テナイト系ステンレスｔＭ （ＳＯ５３０４ｆＭ）を連
続鋳造した場合の操業異常（ブレークアウト発生率）と
スラブの表面品質異常（ステッキングによるヒキッリ疵
発生率）並びに得られたスラブから熱延鋼帯を製造した
場合の表面品質異常（特に山型状スリーバー疵の発生状
態）の実際操業成績を示したものである。また、同表に
は、スラブ表面のオシレーションマーク深さを浅くする
ように鋳造することに努めながらも、単に鋳造されたス
ラブの表面のオシレーションマークの深さを検査するこ
とによって手入れと無手入れの選別を行っていた従来法
の成績も比較のために併せて表示した。なお１表１にお
いて、父およびσは、熱延コイル当たりの山型状スリー
パー疵の発生慴の平均値および標準偏差であり、従来法
の無手入れスラブを熱延した場合の父およびσを１．０
として算出したものである。
ーの粘度とｔｎおよびｔｐを前記範囲に制御してオース
テナイト系ステンレスｔＭ （ＳＯ５３０４ｆＭ）を連
続鋳造した場合の操業異常（ブレークアウト発生率）と
スラブの表面品質異常（ステッキングによるヒキッリ疵
発生率）並びに得られたスラブから熱延鋼帯を製造した
場合の表面品質異常（特に山型状スリーバー疵の発生状
態）の実際操業成績を示したものである。また、同表に
は、スラブ表面のオシレーションマーク深さを浅くする
ように鋳造することに努めながらも、単に鋳造されたス
ラブの表面のオシレーションマークの深さを検査するこ
とによって手入れと無手入れの選別を行っていた従来法
の成績も比較のために併せて表示した。なお１表１にお
いて、父およびσは、熱延コイル当たりの山型状スリー
パー疵の発生慴の平均値および標準偏差であり、従来法
の無手入れスラブを熱延した場合の父およびσを１．０
として算出したものである。
表１の結果から２本発明法によると、鋳造時の操業異常
も連鋳スラブ表面のヒキッリ疵も従来法に比べて大幅に
減少しており１また熱延網帯成品の表面品質異常である
山型状スリーパー疵も減少しくＸ−およびσとも減少）
、著しい改善がなされたことがわかる。
も連鋳スラブ表面のヒキッリ疵も従来法に比べて大幅に
減少しており１また熱延網帯成品の表面品質異常である
山型状スリーパー疵も減少しくＸ−およびσとも減少）
、著しい改善がなされたことがわかる。
表１
第１図は、 ５ｔｌＳ３０４消の連続鋳造にさいし、振
幅と引抜き速度を一定とし、モールドパウダーの粘度と
振動数を変えた場合のオシレーションマーク深さの変化
を示す図。 第２図は、 ５ＵＳ３０４柑の連続鋳造におけるｔＮと
オシレーションマーク深さとの関係図。 第３図は、 ５ＵＳ３０４柑の連続鋳造におけるｔｐと
オシレーションマーク深さとの関係図。 第４図は、 ５ＵＳ３０４…の各種の連続鋳造条件にお
けるｔＮとｔｐの関係図である。 鵡 ｌＩＡ 振動数（ｅｙ＋：ｍ ／ ＋＋ｒｉｎ ）第２図 ０、＋５ ０．２０ ０，２５ ０
．３０’１１ （ＬＩＱＧ） −＋ ｔ、ｌＩ（＋３００）−ン
幅と引抜き速度を一定とし、モールドパウダーの粘度と
振動数を変えた場合のオシレーションマーク深さの変化
を示す図。 第２図は、 ５ＵＳ３０４柑の連続鋳造におけるｔＮと
オシレーションマーク深さとの関係図。 第３図は、 ５ＵＳ３０４柑の連続鋳造におけるｔｐと
オシレーションマーク深さとの関係図。 第４図は、 ５ＵＳ３０４…の各種の連続鋳造条件にお
けるｔＮとｔｐの関係図である。 鵡 ｌＩＡ 振動数（ｅｙ＋：ｍ ／ ＋＋ｒｉｎ ）第２図 ０、＋５ ０．２０ ０，２５ ０
．３０’１１ （ＬＩＱＧ） −＋ ｔ、ｌＩ（＋３００）−ン
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 オーステナイト系ステンレス鋼の連続鋳造にさいし、１
３００℃での粘度が１．１〜１．９ ｐｏｉｓｅとなる
モールドパウダーを使用し、鋳型のオシレーション条件
を。 ０．１４＜ｔＮ＜０．２４でかつ ０．２１ ＜ｔｐ＜０．３５ 但しｔＮ（５ｅｃ）、 ＝ １／ｆ ｔｐｔｐ （５
ｅｃ） ＝ Ｃｏ Ｓ−’ （−Ｖ／ ２ ｙｒａｆ
） ／ πｆごこで、■ ；鋳型引抜き速度（ｍｍ／ｓ
ｅｃ ）ｆ ；鋳型振動数（Ｃｙｃｌｅ ／ｓｅｃ ）
ａ ；振幅（ｍｍ） とすることによって９表面手入れが不要の連鋳スラブを
製造するオーステナイト系ステンレス鋼の連続鋳造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9680383A JPS59220261A (ja) | 1983-05-31 | 1983-05-31 | オ−ステナイト系ステンレス鋼の連続鋳造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9680383A JPS59220261A (ja) | 1983-05-31 | 1983-05-31 | オ−ステナイト系ステンレス鋼の連続鋳造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59220261A true JPS59220261A (ja) | 1984-12-11 |
Family
ID=14174772
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9680383A Pending JPS59220261A (ja) | 1983-05-31 | 1983-05-31 | オ−ステナイト系ステンレス鋼の連続鋳造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59220261A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61165253A (ja) * | 1985-01-16 | 1986-07-25 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼の連続鋳造法 |
| US20140000834A1 (en) * | 2012-06-28 | 2014-01-02 | Yieh United Steel Corp. | Method for Manufacturing an Austenitic Stainless Steel from a Nickel Laterite Ore and a Chromite Ore |
Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS57130741A (en) * | 1981-02-03 | 1982-08-13 | Nippon Steel Corp | Continuous casting method for faultless ingot |
| JPS583755A (ja) * | 1981-06-30 | 1983-01-10 | Kawasaki Steel Corp | 連続鋳造スラブの側面割れ防止方法 |
-
1983
- 1983-05-31 JP JP9680383A patent/JPS59220261A/ja active Pending
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