JPS59232982A - サ−マルヘツド用グレ−ズ基板の製造方法 - Google Patents
サ−マルヘツド用グレ−ズ基板の製造方法Info
- Publication number
- JPS59232982A JPS59232982A JP10379083A JP10379083A JPS59232982A JP S59232982 A JPS59232982 A JP S59232982A JP 10379083 A JP10379083 A JP 10379083A JP 10379083 A JP10379083 A JP 10379083A JP S59232982 A JPS59232982 A JP S59232982A
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- JP
- Japan
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- glass paste
- glaze
- substrate
- thermal head
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、サーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法に
係わシ、暫に、発熱要素が設置さｎる箇所が凸形状を有
するグレーズであり、他の面が平面グレーズであるＣ以
下、凸型平面グＹ−ズと言う〕サーマルヘッド用グレー
ズ基板の製造方法に関する。
係わシ、暫に、発熱要素が設置さｎる箇所が凸形状を有
するグレーズであり、他の面が平面グレーズであるＣ以
下、凸型平面グＹ−ズと言う〕サーマルヘッド用グレー
ズ基板の製造方法に関する。
サーマルヘッドにおいては、熱的特性の面から、一般に
グレーズドセラミック基板が用いられるが、第１図に断
面図を示す如き凸型平面グレーズが優ｎている。第１図
において、１はセラミック基板、２は平面グレーズ、３
は凸盤グレーイ、鳴は発熱要素である。上記凸型平面グ
レーズが優ｎていることを以下に述べると、発熱要素４
下部の凸型グ１ノーズ３ ｌｄ’、適当表厚さによって
熱抵抗性ｌｆし、かつ、グレーズ体積が小さいため熱容
量が小さく、従って蓄放熱特性が良好となる。また、配
線部は平面グレーズ２のために、基板１のポーラスさが
消さｎ１従って微細パターン加工や、多層配線絶縁層の
形成が行ない易い。
グレーズドセラミック基板が用いられるが、第１図に断
面図を示す如き凸型平面グレーズが優ｎている。第１図
において、１はセラミック基板、２は平面グレーズ、３
は凸盤グレーイ、鳴は発熱要素である。上記凸型平面グ
レーズが優ｎていることを以下に述べると、発熱要素４
下部の凸型グ１ノーズ３ ｌｄ’、適当表厚さによって
熱抵抗性ｌｆし、かつ、グレーズ体積が小さいため熱容
量が小さく、従って蓄放熱特性が良好となる。また、配
線部は平面グレーズ２のために、基板１のポーラスさが
消さｎ１従って微細パターン加工や、多層配線絶縁層の
形成が行ない易い。
以下、従来の凸型平面グレーズの製法について図面を用
いて説明する。
いて説明する。
まず、第２図に示さｎるように、基板１上に第１のガラ
スペースト５全印刷する。６は幅Ｗ１ 。
スペースト５全印刷する。６は幅Ｗ１ 。
長さＬｌの開口である。次に、第３図に示さｎる工うに
、第２のガラスペースト７を、幅Ｗ１ 、長さ−２で、
上記開口６を覆うように印刷する。次に熱処理焼成を行
ない、第４図のような凸型平面グレーズを得る。しかし
ながら、同図に示さｎる工うに凸型グレーズの端部に盛
シあがシ部１０が形成さｎてしまり、サーマルヘッドの
基板に、ソシ、うねり、突起等の凹凸が有ることは、発
熱要素と記録紙との接触性を損うため好ましくない。上
記凸型グレーズ端部の盛シあがシ部］０を含んで基板端
部を切シ落とす場合もあるが、無駄が多い。
、第２のガラスペースト７を、幅Ｗ１ 、長さ−２で、
上記開口６を覆うように印刷する。次に熱処理焼成を行
ない、第４図のような凸型平面グレーズを得る。しかし
ながら、同図に示さｎる工うに凸型グレーズの端部に盛
シあがシ部１０が形成さｎてしまり、サーマルヘッドの
基板に、ソシ、うねり、突起等の凹凸が有ることは、発
熱要素と記録紙との接触性を損うため好ましくない。上
記凸型グレーズ端部の盛シあがシ部］０を含んで基板端
部を切シ落とす場合もあるが、無駄が多い。
本発明は、上記の欠点に錯み力さｎたもので、端部に盛
シあがシ全生じないような凸型グレーズを有する凸型平
面グレーズ基板の製造方法を提供する。
シあがシ全生じないような凸型グレーズを有する凸型平
面グレーズ基板の製造方法を提供する。
本発明の一実施例の製造方法について図面を用いて説明
する。
する。
まず、第５図に示さｎるように、基板２１上に第１のガ
ラスペースト２２を印刷する。田は、幅Ｗ。
ラスペースト２２を印刷する。田は、幅Ｗ。
、長さり、の印刷パターンの開口である。次に、第６図
に示さｎるように、第２のガラスペースト２４″ｌｃ１
幅Ｗ番、長さＬ番で印刷する。ここでＷ番は上記Ｗａよ
シ大きく、Ｌ４は上記Ｌｓよシ小さい。即ち、第２のガ
ラスペースト冴の長さ方向の端部は、部分的に第１のガ
ラスペーストとの重なりがない。Ｗ、）Ｗ、なる関係、
即ち、第２のガラスペースト２４０幅方向における。第
１のガラスペーストηとの重なシけ、第１図の熱処理焼
成後の断面図における、凸型グレーズ３と平面グレーズ
２との接触部Ａｉ滑らかにする念めの条件である。
に示さｎるように、第２のガラスペースト２４″ｌｃ１
幅Ｗ番、長さＬ番で印刷する。ここでＷ番は上記Ｗａよ
シ大きく、Ｌ４は上記Ｌｓよシ小さい。即ち、第２のガ
ラスペースト冴の長さ方向の端部は、部分的に第１のガ
ラスペーストとの重なりがない。Ｗ、）Ｗ、なる関係、
即ち、第２のガラスペースト２４０幅方向における。第
１のガラスペーストηとの重なシけ、第１図の熱処理焼
成後の断面図における、凸型グレーズ３と平面グレーズ
２との接触部Ａｉ滑らかにする念めの条件である。
上記長さ方向の端部に、部分的に重なシを設けない理由
は、本発明の目的である凸型グレーズの端部盛シ上がシ
を無くすためであシ、以下に詳しく述べる。
は、本発明の目的である凸型グレーズの端部盛シ上がシ
を無くすためであシ、以下に詳しく述べる。
第１の理由は、上記第１及び第２のガラスペースト印刷
の時点において、第２のガラスペーストの幅方向断面が
、上記端部を含め、いすｎの位置にかいても第７図に示
す形状を有し、少くとも、第２のガラスベース）２４の
、基板からの高さ五が、上記端部において他の部分よシ
厚くならないようにする几めである。
の時点において、第２のガラスペーストの幅方向断面が
、上記端部を含め、いすｎの位置にかいても第７図に示
す形状を有し、少くとも、第２のガラスベース）２４の
、基板からの高さ五が、上記端部において他の部分よシ
厚くならないようにする几めである。
第２の理由は、
第１のガラスペースト及び第２のガラスペーストの特性
上の理由でおる。凸型平面グレーズを得るには、上記第
１のガラスペーストと第２のガラスペーストの特性上の
選択が必要であシ、特に、第１のガラスペーストと第２
のガラスペーストとの５− 接触によって、該第２のガラスペーストの熱処理軟化状
態における表面張力が増加するような組み合わせをとる
ことが望ましい。該組み合わせによる第１及び第２のガ
ラスペーストを、得らｎるべき凸型グレーズの端部にお
いて、接触させない、又は、接触面接を減らすことによ
って、上記端部における表面張力を緩和し、従って、盛
シ上がりの程度を抑制できるといつ理由である。
上の理由でおる。凸型平面グレーズを得るには、上記第
１のガラスペーストと第２のガラスペーストの特性上の
選択が必要であシ、特に、第１のガラスペーストと第２
のガラスペーストとの５− 接触によって、該第２のガラスペーストの熱処理軟化状
態における表面張力が増加するような組み合わせをとる
ことが望ましい。該組み合わせによる第１及び第２のガ
ラスペーストを、得らｎるべき凸型グレーズの端部にお
いて、接触させない、又は、接触面接を減らすことによ
って、上記端部における表面張力を緩和し、従って、盛
シ上がりの程度を抑制できるといつ理由である。
第８図は、別の実施例を表わす要部斜視図であシ、基板
２１に、第１上のガラスペーストを、端部が閉じていな
いスリット２６を有するパターンに印刷し、該スリット
上に第２のガラスペースト２７を帯状に印刷する。本実
施例において、第２のガラスペーストｎの端部エツジＢ
は、第１のガラスペーストのパターンエツジＣの外側で
あってモ、内側であっても本発明の目的は達せらｎるが
、前者の方が６捜グレーズ端部の厚みが小さい値となる
第９図は、別の実施例を表わす要部斜視図であシ、基板
２１上に第１のガラスペース） ２８′ｆｃ、端部６一 が閉じたスリット３０に有し、該端部近傍のスリット幅
Ｗ、が広く設けであるパターンに印刷し、該スリット上
に、第２のガラスペースト２９を、”ｌｌよす狭いＷ６
の幅の帯状のパターンに印刷する。
２１に、第１上のガラスペーストを、端部が閉じていな
いスリット２６を有するパターンに印刷し、該スリット
上に第２のガラスペースト２７を帯状に印刷する。本実
施例において、第２のガラスペーストｎの端部エツジＢ
は、第１のガラスペーストのパターンエツジＣの外側で
あってモ、内側であっても本発明の目的は達せらｎるが
、前者の方が６捜グレーズ端部の厚みが小さい値となる
第９図は、別の実施例を表わす要部斜視図であシ、基板
２１上に第１のガラスペース） ２８′ｆｃ、端部６一 が閉じたスリット３０に有し、該端部近傍のスリット幅
Ｗ、が広く設けであるパターンに印刷し、該スリット上
に、第２のガラスペースト２９を、”ｌｌよす狭いＷ６
の幅の帯状のパターンに印刷する。
本実施例において、第２のガラスペース）２９の端部エ
ツジＥは、第１のガラスペーストあのスリット（２）の
端りに接触する程度の位置にする。第１のガラスペース
トと第２のガラスペーストは、該第２のガラスペースト
２９の端部で接触しているが、上記スリット（資）の端
部が幅広となっているため、該部分での上記ガラスペー
スト同士の接触が避けらｎｌこｎにより、前述の他の実
施例と同様に、本発明の目的が達せらｎる。本実施例の
方法は、第２のガラスペースト２９の延長方間に、平面
グレーズを接続する場合に特に好ましい方法でちる。
ツジＥは、第１のガラスペーストあのスリット（２）の
端りに接触する程度の位置にする。第１のガラスペース
トと第２のガラスペーストは、該第２のガラスペースト
２９の端部で接触しているが、上記スリット（資）の端
部が幅広となっているため、該部分での上記ガラスペー
スト同士の接触が避けらｎｌこｎにより、前述の他の実
施例と同様に、本発明の目的が達せらｎる。本実施例の
方法は、第２のガラスペースト２９の延長方間に、平面
グレーズを接続する場合に特に好ましい方法でちる。
以上述べたように、本発明に工ｆば、凸型平面グレーズ
において、凸型グレーズ端部の盛シ上がシをなくシ、従
って、記録特性の優２″Ｌ几サーマルヘッド用のグレー
ズ基板を提供することができる
において、凸型グレーズ端部の盛シ上がシをなくシ、従
って、記録特性の優２″Ｌ几サーマルヘッド用のグレー
ズ基板を提供することができる
第１図は、凸型平面グレーズ基板の要部断面図、第２図
、第３図は、従来の製造方法を表わす図、第４図は、従
来の製造方法によって得らｎる凸型平面グレーズ基板の
斜視図、第５図、第６図は、本発明の一実施例における
製造方法を表わす図、第７図は、本発明による製造方法
における基板の要部断面図、第８図は、本発明の第２の
実施例における製造方法を表わす要部斜視図、第９図は
、本発明の第３の実施例における？！遣方法を表わす要
部斜視図である。 １．２１ セラミック基板 ２．８ 平面グレーズ ３．９ 凸型グレーズ ５ ｅ ２２ 、２５ 、２８ 第１のガラスペース
ト７ 、９４．２７ 、２９ 第２のガラスペースト
６ 、２３ 、２６ 、加 スリット開口以上 出願人 株式会社第二精工舎 代理人 弁理士最上 務 第Ｓ図 第６図 第７図 第８図 第ｑ図 乙ムゴ ”−、２８ １−−一一ニミ
、第３図は、従来の製造方法を表わす図、第４図は、従
来の製造方法によって得らｎる凸型平面グレーズ基板の
斜視図、第５図、第６図は、本発明の一実施例における
製造方法を表わす図、第７図は、本発明による製造方法
における基板の要部断面図、第８図は、本発明の第２の
実施例における製造方法を表わす要部斜視図、第９図は
、本発明の第３の実施例における？！遣方法を表わす要
部斜視図である。 １．２１ セラミック基板 ２．８ 平面グレーズ ３．９ 凸型グレーズ ５ ｅ ２２ 、２５ 、２８ 第１のガラスペース
ト７ 、９４．２７ 、２９ 第２のガラスペースト
６ 、２３ 、２６ 、加 スリット開口以上 出願人 株式会社第二精工舎 代理人 弁理士最上 務 第Ｓ図 第６図 第７図 第８図 第ｑ図 乙ムゴ ”−、２８ １−−一一ニミ
Claims (3)
- （１）、アルミナセラミック等の高熱伝導性基板上に、
第１のガラスペーストを印刷する工程と、第セのガラス
ペーストを帯状に印刷する工程とを有し、上記第２のガ
ラスペーストを印刷する部分にスリット状開口が設けら
ｎるよう上記第１のガラスペーストが印刷さｎ１該スリ
ット状開口の幅が、上記第２のガラスペーストの印刷の
幅ニジ狭く、かつ、該幅方同において、上記第１のガラ
スペーストと第２のガラスペーストが重なシを有し、上
記第２のガラスペーストの印刷の長さ方向の両端部にお
いて、少くとも一部が、前記第１のガラスペーストと重
なりを有しないことを特徴とするサーマルヘッド用グレ
ーズ基板の製造方法。 - （２）、第１のガラスペーストのスリット状開口部が、
端部で閉じていないことを特徴とする特許請求、の範囲
第１項記載のサーマルヘッド用グレーズ基板の製造方法
。 - （３） 、 第１のガラスペーストのスリット状開口部
が、端部で閉じておシ、該開口の長さが、第２のガラス
ペーストの印刷長さより長いことを特徴とする特許請求
の範囲第１項記載のサーマルヘッド用グレーズ基板の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10379083A JPS59232982A (ja) | 1983-06-10 | 1983-06-10 | サ−マルヘツド用グレ−ズ基板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10379083A JPS59232982A (ja) | 1983-06-10 | 1983-06-10 | サ−マルヘツド用グレ−ズ基板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59232982A true JPS59232982A (ja) | 1984-12-27 |
| JPH0124753B2 JPH0124753B2 (ja) | 1989-05-12 |
Family
ID=14363194
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10379083A Granted JPS59232982A (ja) | 1983-06-10 | 1983-06-10 | サ−マルヘツド用グレ−ズ基板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59232982A (ja) |
-
1983
- 1983-06-10 JP JP10379083A patent/JPS59232982A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0124753B2 (ja) | 1989-05-12 |
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