JPH0225340B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0225340B2 JPH0225340B2 JP58105243A JP10524383A JPH0225340B2 JP H0225340 B2 JPH0225340 B2 JP H0225340B2 JP 58105243 A JP58105243 A JP 58105243A JP 10524383 A JP10524383 A JP 10524383A JP H0225340 B2 JPH0225340 B2 JP H0225340B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glaze
- glass paste
- convex
- width
- substrate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
- B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
- B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
- B41J2/315—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material
- B41J2/32—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of heat to a heat sensitive printing or impression-transfer material using thermal heads
- B41J2/335—Structure of thermal heads
Landscapes
- Electronic Switches (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、サーマルヘツド用グレーズ基板の製
造方法に係わり、特に、発熱要素が設置される箇
所が凸形状を有するグレーズであり、他の面が平
面グレーズである（以下、凸型平面グレーズと言
う）サーマルヘツド用グレース基板の製造方法に
関する。
造方法に係わり、特に、発熱要素が設置される箇
所が凸形状を有するグレーズであり、他の面が平
面グレーズである（以下、凸型平面グレーズと言
う）サーマルヘツド用グレース基板の製造方法に
関する。
サーマルヘツドにおいては、熱的特性の面か
ら、一般にグレーズドセラミツク基板が用いられ
るが、第１図に断面図を示す如き凸型平面グレー
ズが優れている。第１図において、１はセラミツ
ク基板、２は平面グレーズ、３は凸型グレーズ、
４は発熱要素である。上記凸型平面グレーズが優
れていることを以下に述べると、発熱要素４下部
の凸型グレーズ３は、適当な厚さによつて熱抵抗
性を有し、かつ、グレーズ体積が小さいため熱容
量が小さく従つて蓄放熱特性が良好となる。ま
た、配線部は平面グレーズ２のために、基板１の
ポーラスさが消され、従つて微細パターン加工
や、多層配線絶縁層の形成が行ない易い。
ら、一般にグレーズドセラミツク基板が用いられ
るが、第１図に断面図を示す如き凸型平面グレー
ズが優れている。第１図において、１はセラミツ
ク基板、２は平面グレーズ、３は凸型グレーズ、
４は発熱要素である。上記凸型平面グレーズが優
れていることを以下に述べると、発熱要素４下部
の凸型グレーズ３は、適当な厚さによつて熱抵抗
性を有し、かつ、グレーズ体積が小さいため熱容
量が小さく従つて蓄放熱特性が良好となる。ま
た、配線部は平面グレーズ２のために、基板１の
ポーラスさが消され、従つて微細パターン加工
や、多層配線絶縁層の形成が行ない易い。
以下、従来の凸型平面グレーズの製法について
図面を用いて説明する。
図面を用いて説明する。
まず、第２図に示されるように、基板１上に第
１のガラスペースト５を印刷する。６は幅W1、
長さL1の開口である。次に、第３図に示される
ように、第２のガラスペースト７を、幅W1、長
さL2で、上記開口６を覆うように印刷する。次
に熱処理焼成を行ない、第４図のような凸型平面
グレーズを得る。しかしながら、同図に示される
ように凸型グレーズの端部に盛りあがり部１０が
形成されてしまう。サーマルヘツドの基板に、そ
り、うねり、突起等の凹凸が有ることは、発熱要
素と記録紙との接触性を損うため好ましくない。
上記凸型グレーズ端部の盛りあがり部１０を含ん
で基板端部を切り落とす場合もあるが、無駄が多
い。
１のガラスペースト５を印刷する。６は幅W1、
長さL1の開口である。次に、第３図に示される
ように、第２のガラスペースト７を、幅W1、長
さL2で、上記開口６を覆うように印刷する。次
に熱処理焼成を行ない、第４図のような凸型平面
グレーズを得る。しかしながら、同図に示される
ように凸型グレーズの端部に盛りあがり部１０が
形成されてしまう。サーマルヘツドの基板に、そ
り、うねり、突起等の凹凸が有ることは、発熱要
素と記録紙との接触性を損うため好ましくない。
上記凸型グレーズ端部の盛りあがり部１０を含ん
で基板端部を切り落とす場合もあるが、無駄が多
い。
本発明は、上記の欠点に鑑みなされたもので、
端部に盛りあがりを生じないような凸型グレーズ
を有する凸型平面グレーズ基板の製造方法を提供
する。
端部に盛りあがりを生じないような凸型グレーズ
を有する凸型平面グレーズ基板の製造方法を提供
する。
本発明の一実施例の製造方法について図面を用
いて説明する。
いて説明する。
まず、第５図に示されるように、基板２１上に
第１のガラスペースト２２を印刷する。２３は幅
W3、長さL3の印刷パターンの開口であり、該開
口の端部近傍の幅は、上記幅W3より狭くしてあ
る。
第１のガラスペースト２２を印刷する。２３は幅
W3、長さL3の印刷パターンの開口であり、該開
口の端部近傍の幅は、上記幅W3より狭くしてあ
る。
次に、第６図に示されるように、第２のガラス
ペースト２４を、幅W4、長さL4で、端部近傍の
幅が上記幅W4より狭いパターンで、前記開口２
３を覆うように印刷する。ここで、W4＞W3、L4
＞L3なる関係を持つている。W4＞W3なる関係、
即ち、第２のガラスペーストの幅方向における、
第１のガラスペースト２２との重なりは、第１図
の熱処理焼成後の断面図における、凸型グレーズ
３と平面グレーズ２との接触部Ａを滑らかにする
ための条件である。
ペースト２４を、幅W4、長さL4で、端部近傍の
幅が上記幅W4より狭いパターンで、前記開口２
３を覆うように印刷する。ここで、W4＞W3、L4
＞L3なる関係を持つている。W4＞W3なる関係、
即ち、第２のガラスペーストの幅方向における、
第１のガラスペースト２２との重なりは、第１図
の熱処理焼成後の断面図における、凸型グレーズ
３と平面グレーズ２との接触部Ａを滑らかにする
ための条件である。
一方、上記第２のガラスペースト２４の印刷パ
ターンにおいて、端部幅が挟くなつている理由
は、本発明の目的である凸型グレーズの端部盛り
上がりを緩和するためであり、以下に詳しく述べ
る。
ターンにおいて、端部幅が挟くなつている理由
は、本発明の目的である凸型グレーズの端部盛り
上がりを緩和するためであり、以下に詳しく述べ
る。
上記第１のガラスペーストと第２のガラスペー
ストは、特性上の選択が必要であり、特に、第１
のガラスペーストと第２のガラスペーストとの接
触によつて、該第２のガラスペーストの熱処理軟
化状態における表面張力が増加するような組み合
わせをとることが望ましい。該組み合わせによる
第１及び第２のガラスペーストを、得られるべき
凸型グレースの周囲において接触させ、第２のガ
ラスペーストの軟化時表面張力を増すことによつ
て好ましい凸形状を得ると共に、凸型グレーズの
端部に表面張力による応力が集中し、軟化ガラス
が端部に寄り集まつて来ることによる、上記端部
での凸型グレーズの幅の拡がり、高さの増加を、
上記第２のガラスペーストの幅を狭くすることに
よつてキヤンセルさせるという理由による。
ストは、特性上の選択が必要であり、特に、第１
のガラスペーストと第２のガラスペーストとの接
触によつて、該第２のガラスペーストの熱処理軟
化状態における表面張力が増加するような組み合
わせをとることが望ましい。該組み合わせによる
第１及び第２のガラスペーストを、得られるべき
凸型グレースの周囲において接触させ、第２のガ
ラスペーストの軟化時表面張力を増すことによつ
て好ましい凸形状を得ると共に、凸型グレーズの
端部に表面張力による応力が集中し、軟化ガラス
が端部に寄り集まつて来ることによる、上記端部
での凸型グレーズの幅の拡がり、高さの増加を、
上記第２のガラスペーストの幅を狭くすることに
よつてキヤンセルさせるという理由による。
即ち、第６図における、Ｃ−C′断面、Ｂ−B′断
面をそれぞれ示した第７図ａ，ｂが、熱処理焼成
後、共に第７図ｃのような同等な断面形状を有す
るようにするためである。
面をそれぞれ示した第７図ａ，ｂが、熱処理焼成
後、共に第７図ｃのような同等な断面形状を有す
るようにするためである。
本発明によれば、得られるべき凸型グレーズの
端部においても、前記L4＞L3の条件によつて第
１のガラスペーストと第２のガラスペーストの印
刷パターンにおける重なりがあるため、第８図に
示すように凸型グレーズ２５と、該凸型グレーズ
２５の長さ方向の延長上の平面グレーズＤとの接
触も滑らかとなり、従つて凸型グレーズの全周面
を、平面グレーズと滑らかに接触させることが、
凸型グレーズの端部盛り上がりを緩和させること
と同時に実現できる。
端部においても、前記L4＞L3の条件によつて第
１のガラスペーストと第２のガラスペーストの印
刷パターンにおける重なりがあるため、第８図に
示すように凸型グレーズ２５と、該凸型グレーズ
２５の長さ方向の延長上の平面グレーズＤとの接
触も滑らかとなり、従つて凸型グレーズの全周面
を、平面グレーズと滑らかに接触させることが、
凸型グレーズの端部盛り上がりを緩和させること
と同時に実現できる。
上記凸型グレーズの全周囲が滑らかであること
は、サーマルヘツドの配線パターニング等の面で
非常に有効である。
は、サーマルヘツドの配線パターニング等の面で
非常に有効である。
第１図は凸型平面グレーズ基板の要部断面図、
第２図、第３図は従来の製造方法を表わす図、第
４図は従来の製造方法によつて得られる凸型平面
グレーズ基板の斜視図、第５図、第６図は本発明
の一実施例における製造方法を表わす図、第７図
ａ，ｂは本発明の一実施例の製造方法における基
板要部断面図、ｃは得られるグレーズ基板の要部
断面図、第８図は本発明の一実施例の製造方法に
よるグレーズ基板の斜視図である。 １，２１……セラミツク基板、２，８，２６…
…平面グレーズ、３，９，２５……凸型グレー
ズ、５，２２……第１のガラスペースト、７，２
４……第２のガラスペースト、２３……スリツト
開口。
第２図、第３図は従来の製造方法を表わす図、第
４図は従来の製造方法によつて得られる凸型平面
グレーズ基板の斜視図、第５図、第６図は本発明
の一実施例における製造方法を表わす図、第７図
ａ，ｂは本発明の一実施例の製造方法における基
板要部断面図、ｃは得られるグレーズ基板の要部
断面図、第８図は本発明の一実施例の製造方法に
よるグレーズ基板の斜視図である。 １，２１……セラミツク基板、２，８，２６…
…平面グレーズ、３，９，２５……凸型グレー
ズ、５，２２……第１のガラスペースト、７，２
４……第２のガラスペースト、２３……スリツト
開口。
Claims (1)
- １ アルミナセラミツク等の高熱伝導性基板上
に、スリツト状開口部をもつパターンで第１のガ
ラスペーストを印刷する工程と、このスリツト状
開口部を覆う帯状のパターンで第２のガラスペー
ストを印刷する工程とを有し、前記第１のガラス
ペーストの開口の幅が、この開口端部近傍におい
て狭く変化していると共に、前記第２のガラスペ
ーストの帯状パターンの幅が、この帯状パターン
端部近傍において狭く変化し、前記第２のガラス
ペーストの帯状パターンの周縁部において、前記
第１と第２のガラスペーストが重なりを有してい
ることを特徴とするサーマルヘツド用グレーズ基
板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58105243A JPS59230771A (ja) | 1983-06-13 | 1983-06-13 | サ−マルヘツド用グレ−ズ基板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58105243A JPS59230771A (ja) | 1983-06-13 | 1983-06-13 | サ−マルヘツド用グレ−ズ基板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59230771A JPS59230771A (ja) | 1984-12-25 |
| JPH0225340B2 true JPH0225340B2 (ja) | 1990-06-01 |
Family
ID=14402207
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58105243A Granted JPS59230771A (ja) | 1983-06-13 | 1983-06-13 | サ−マルヘツド用グレ−ズ基板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59230771A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0626908B2 (ja) * | 1985-07-17 | 1994-04-13 | ロ−ム株式会社 | 熱印刷ヘッドの製造方法 |
| CA2023796A1 (en) * | 1989-08-25 | 1991-02-26 | Yoshiaki Saita | Process for producing thermal printing heads |
| JP5905224B2 (ja) * | 2011-09-28 | 2016-04-20 | 東芝ホクト電子株式会社 | サーマルプリントヘッドの製造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5749579A (en) * | 1980-09-08 | 1982-03-23 | Rohm Co Ltd | Thermal printer head |
| JPS5874373A (ja) * | 1981-10-29 | 1983-05-04 | Seiko Instr & Electronics Ltd | サ−マルヘッド及びその製造方法 |
| JPS5896575A (ja) * | 1981-12-03 | 1983-06-08 | Seiko Epson Corp | サ−マルヘツド |
-
1983
- 1983-06-13 JP JP58105243A patent/JPS59230771A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59230771A (ja) | 1984-12-25 |
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