JPS594297B2 - サドル及びその製造法 - Google Patents
サドル及びその製造法Info
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- JPS594297B2 JPS594297B2 JP54100081A JP10008179A JPS594297B2 JP S594297 B2 JPS594297 B2 JP S594297B2 JP 54100081 A JP54100081 A JP 54100081A JP 10008179 A JP10008179 A JP 10008179A JP S594297 B2 JPS594297 B2 JP S594297B2
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- Japan
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- mold
- sheet
- synthetic resin
- foam sheet
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14778—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the article consisting of a material with particular properties, e.g. porous, brittle
- B29C45/14811—Multilayered articles
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
- B29K2715/00—Condition, form or state of preformed parts, e.g. inserts
- B29K2715/003—Cellular or porous
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3091—Bicycles
- B29L2031/3094—Saddles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は自転車、オートバイ等のサドル及びそのサドル
を高能率的に得ることのできる製造法に係るものである
。
を高能率的に得ることのできる製造法に係るものである
。
従来、サドルの一般的製法として、ポリアミド樹脂、ポ
リプロピレン樹脂等を射出成形してサドル基体を形成し
、このサドル基体の土に適宜形状に裁断した軟質ウレタ
ンフオーム又はポリエチレンフオームからなる表皮を貼
合せ、更にこの上に適宜形状に裁断した塩化ビニル樹脂
レザーで全体の外表面を被覆し、この被覆したレザ一端
縁をサドル下部で針金で縛り固定する方法があったが、
これらの作業のほとんどが手作業となっているため、熟
練を要し、能率が悪く、表皮とレザーとを別個に裁断す
るので手間を要し、製品のコストアップの大きな要因と
なっていた。
リプロピレン樹脂等を射出成形してサドル基体を形成し
、このサドル基体の土に適宜形状に裁断した軟質ウレタ
ンフオーム又はポリエチレンフオームからなる表皮を貼
合せ、更にこの上に適宜形状に裁断した塩化ビニル樹脂
レザーで全体の外表面を被覆し、この被覆したレザ一端
縁をサドル下部で針金で縛り固定する方法があったが、
これらの作業のほとんどが手作業となっているため、熟
練を要し、能率が悪く、表皮とレザーとを別個に裁断す
るので手間を要し、製品のコストアップの大きな要因と
なっていた。
また、従来のやや特殊な製法として、ポリエチレン又は
低発泡ポリエチレンフオームからなるシートに軟質ポリ
塩化ビニルシートを貼合せた複合シートを該ビニルシー
トが外表面となるように真空成形してサドルを形成し、
その真空成形時に成形モールドからはみ出た複合シート
の端縁をトリミングし製品とする方法があった。
低発泡ポリエチレンフオームからなるシートに軟質ポリ
塩化ビニルシートを貼合せた複合シートを該ビニルシー
トが外表面となるように真空成形してサドルを形成し、
その真空成形時に成形モールドからはみ出た複合シート
の端縁をトリミングし製品とする方法があった。
しかしこの方法は人間の体重を支えるサドルとしては強
度が不足するので、おとな用には無理のため子供用サド
ルに限定される不都合があり、また比較的厚みのある複
合層全体をトリミングする必要があるので、このトリミ
ングによって材料のロスを生じるだけでなく、トリミン
グのための熟練した手作業を要し、能率的でないという
欠点があつ丸 本発明は上述したような従来の欠点を解消したサドル及
びその製造法を提供するものである。
度が不足するので、おとな用には無理のため子供用サド
ルに限定される不都合があり、また比較的厚みのある複
合層全体をトリミングする必要があるので、このトリミ
ングによって材料のロスを生じるだけでなく、トリミン
グのための熟練した手作業を要し、能率的でないという
欠点があつ丸 本発明は上述したような従来の欠点を解消したサドル及
びその製造法を提供するものである。
本発明の詳細な説明すると、第１の発明として可撓性シ
ート状物からなる表面材の片面に、少なくとも片面に開
放された気孔が露出された軟質合成樹脂又はゴムからな
る独立気孔性フオームシートを、開放された気孔が露出
された面が硬質合成樹脂と接触する側に位置するように
接着してなる複合シートを以て前記表面材が外表面とな
るように形成したサドル主体の前記独立気孔性フオーム
シートの面に、硬質合成樹脂からなる基体を一体に射出
成形してなるサドルに関し、第２の発明として可撓性シ
ート状物からなる表面材の片面に、少なくとも片面に開
放された気孔が露出された軟質合成樹脂又はゴムからな
る独立気孔性フオームシートを開放された気孔が露出さ
れた面が硬質合成樹脂と接触する側に位置するように接
着してなる複合シートを前記表面材が外表面となるよう
に真空成形してサドル主体となし、該サドル主体を嵌め
たモールドに硬質合成樹脂射出成形材料を射出して前記
サドル主体の独立気孔性フオームシートと一体に基体を
成形することを特徴とするサドルの製造法に係るもので
ある。
ート状物からなる表面材の片面に、少なくとも片面に開
放された気孔が露出された軟質合成樹脂又はゴムからな
る独立気孔性フオームシートを、開放された気孔が露出
された面が硬質合成樹脂と接触する側に位置するように
接着してなる複合シートを以て前記表面材が外表面とな
るように形成したサドル主体の前記独立気孔性フオーム
シートの面に、硬質合成樹脂からなる基体を一体に射出
成形してなるサドルに関し、第２の発明として可撓性シ
ート状物からなる表面材の片面に、少なくとも片面に開
放された気孔が露出された軟質合成樹脂又はゴムからな
る独立気孔性フオームシートを開放された気孔が露出さ
れた面が硬質合成樹脂と接触する側に位置するように接
着してなる複合シートを前記表面材が外表面となるよう
に真空成形してサドル主体となし、該サドル主体を嵌め
たモールドに硬質合成樹脂射出成形材料を射出して前記
サドル主体の独立気孔性フオームシートと一体に基体を
成形することを特徴とするサドルの製造法に係るもので
ある。
本発明において、表面材１は可撓性シート状物からなる
が、この例として、軟質ポリ塩化ビニル樹脂、エチレン
ビニルアセテート樹脂、合成ゴム等からなるシートや熱
可塑性合成樹脂レザー等のシート材が適用される。
が、この例として、軟質ポリ塩化ビニル樹脂、エチレン
ビニルアセテート樹脂、合成ゴム等からなるシートや熱
可塑性合成樹脂レザー等のシート材が適用される。
この表面材１に接着される軟質合成樹脂又はゴムからな
る独立気孔性フオームシート２としては、その表面に開
放された気孔が露出したシート材が使用される。
る独立気孔性フオームシート２としては、その表面に開
放された気孔が露出したシート材が使用される。
この素材として例えばポリウレタンフォーム、ポリエチ
レンフオーム、天然又は合成ゴムスポンジ等で独立気孔
性フオームのものが使用される。
レンフオーム、天然又は合成ゴムスポンジ等で独立気孔
性フオームのものが使用される。
独立気孔性フオームＧＪシート状にスライスする等の手
段により、その表面に開放された気孔を１出させるよう
にする。
段により、その表面に開放された気孔を１出させるよう
にする。
この軟質合成樹脂又はゴムからなる独立気孔性フオーム
シート２は、押圧力に対する復元性のよい材料であるこ
とを要する。
シート２は、押圧力に対する復元性のよい材料であるこ
とを要する。
複合シート３を得るための表面材１と軟質合成樹脂又は
ゴムからなる独立気孔性フオームシート２との貼合せに
は適宜手段をとり得るが、例えば表面材１と軟質合成樹
脂又はゴムからなる独立気孔性フオームシート２のいず
れか一方又は双方に塗布した接着剤により互いに接着し
てもよいし、あるいは表面材１がポリ塩化ビニル等の如
く熱可塑性合成樹脂の場合、カレンダー等の成形機によ
ってシート状に形成された直後まだその表面材１自体熱
を帯びているため接着性を有するとき、別途用意された
軟質合成樹脂又はゴムからなる独立気孔性フオームシー
ト２と一体に貼合せるようにしてもよい。
ゴムからなる独立気孔性フオームシート２との貼合せに
は適宜手段をとり得るが、例えば表面材１と軟質合成樹
脂又はゴムからなる独立気孔性フオームシート２のいず
れか一方又は双方に塗布した接着剤により互いに接着し
てもよいし、あるいは表面材１がポリ塩化ビニル等の如
く熱可塑性合成樹脂の場合、カレンダー等の成形機によ
ってシート状に形成された直後まだその表面材１自体熱
を帯びているため接着性を有するとき、別途用意された
軟質合成樹脂又はゴムからなる独立気孔性フオームシー
ト２と一体に貼合せるようにしてもよい。
こうしてなる複合シート３をサドル形状をなすサドル主
体８に成形する。
体８に成形する。
この成形手段としてはサドル形状の特質から真空成形法
が好適である。
が好適である。
この真空成形法は例えば第１図に示すように、真空吸引
用孔４を多数設けたモールド５を用意し、このモールド
５上方に前記貼合せシート３を張架するとともに電熱ヒ
ーター等の加熱手段６で加熱し、そのシート３でモール
ド５の開口１周縁に接触させて該開口γを閉塞し、前記
吸引孔４より吸引を行うことにより、該複合シート３を
モールド５の内壁面に第２図のように被着させサドル主
体８を成形するものである。
用孔４を多数設けたモールド５を用意し、このモールド
５上方に前記貼合せシート３を張架するとともに電熱ヒ
ーター等の加熱手段６で加熱し、そのシート３でモール
ド５の開口１周縁に接触させて該開口γを閉塞し、前記
吸引孔４より吸引を行うことにより、該複合シート３を
モールド５の内壁面に第２図のように被着させサドル主
体８を成形するものである。
表面材１の素材として熱可塑性合成樹脂レザーを使用し
、これを真空成形する場合は、このレザーを構成する基
布として伸縮よく編まれた編布やスパンデックス等の伸
縮性繊維からなる布地等の伸縮性布帛が適用されれば、
真空成形時の吸引の際、レザーの塑性変形を阻害するこ
とがないので、深いモールド５の内壁面にもよく密着し
、真空成形による正確なサドル主体８の形状の賦形が可
能である。
、これを真空成形する場合は、このレザーを構成する基
布として伸縮よく編まれた編布やスパンデックス等の伸
縮性繊維からなる布地等の伸縮性布帛が適用されれば、
真空成形時の吸引の際、レザーの塑性変形を阻害するこ
とがないので、深いモールド５の内壁面にもよく密着し
、真空成形による正確なサドル主体８の形状の賦形が可
能である。
成形されたサドル主体８は、硬質の基体９を一体に射出
成形するためにモールド５ａに嵌められる。
成形するためにモールド５ａに嵌められる。
このモールド５は前工程のサドル主体８の成形、例えば
真空成形に用いたモールド５をそのまま使用することが
できる。
真空成形に用いたモールド５をそのまま使用することが
できる。
この場合は成形されたサドル主体８を射出成形用モール
ド５ａに嵌め直しすることがないので、嵌め直しの際の
ズレの恐れもなく、嵌め直し作業を省略することができ
る。
ド５ａに嵌め直しすることがないので、嵌め直しの際の
ズレの恐れもなく、嵌め直し作業を省略することができ
る。
このようにサドル主体８成形後、そのモールド５から成
形されたサドル主体８を脱型し、別途用意した射出成形
用モールド５ａに嵌め、又は脱型することなく嵌めた状
態で、そのモールド５を射出成形用モールドとして転用
し、該モールド５゜５ａの開ロアに射出成形密閉用モー
ルド１０を合致させ、該密閉用モールド１０に設けた射
出ゲート１１から合致させたモールド５，５ａと密閉用
モールド１０によって形成された成形空隙内に、硬質熱
可塑性合成樹脂射出成形材料を射出成形機１３で射出充
填する。
形されたサドル主体８を脱型し、別途用意した射出成形
用モールド５ａに嵌め、又は脱型することなく嵌めた状
態で、そのモールド５を射出成形用モールドとして転用
し、該モールド５゜５ａの開ロアに射出成形密閉用モー
ルド１０を合致させ、該密閉用モールド１０に設けた射
出ゲート１１から合致させたモールド５，５ａと密閉用
モールド１０によって形成された成形空隙内に、硬質熱
可塑性合成樹脂射出成形材料を射出成形機１３で射出充
填する。
この射出成形材料としては、例えばポリプロピレン樹脂
、中圧法又は低圧法ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂
等を挙げることができる。
、中圧法又は低圧法ポリエチレン樹脂、ポリアミド樹脂
等を挙げることができる。
このうちポリアミド樹脂は内部応力による歪みや反りが
発生しやすいので、これを防止するためアニル（温湯浸
漬）をすることが好ましい。
発生しやすいので、これを防止するためアニル（温湯浸
漬）をすることが好ましい。
また、上側のうちポリプロピレン樹脂はサドルの要求物
性よりアニル（温湯浸漬）を必要とせず、強度も強く、
比重０．９と軽いのでサドル材料としては特に好適であ
る。
性よりアニル（温湯浸漬）を必要とせず、強度も強く、
比重０．９と軽いのでサドル材料としては特に好適であ
る。
射出成形材料を射出するための射出ゲート１１は１孔だ
けでなく第４図のように多孔としてもよい。
けでなく第４図のように多孔としてもよい。
第５図ａ、ｂのようにゲート１１のモールド内の開孔形
状が円形でなく、長楕円形、長方形等の偏平形状であっ
てもよい。
状が円形でなく、長楕円形、長方形等の偏平形状であっ
てもよい。
このように射出ゲート１１が多孔となっていたり、モー
ルド内の開孔形状が偏平形状となっている場合代射出成
形時の射出圧がモールド内に分散して平均化されるので
、射出成形用モールド５，５ａに嵌められたサドル主体
８の内側に位置した軟質合成樹脂又はゴムからなる独立
気孔性フオームシート２を射出圧によって部分的に凹陥
させて凹陥部１２を形成したりすることを防止できる。
ルド内の開孔形状が偏平形状となっている場合代射出成
形時の射出圧がモールド内に分散して平均化されるので
、射出成形用モールド５，５ａに嵌められたサドル主体
８の内側に位置した軟質合成樹脂又はゴムからなる独立
気孔性フオームシート２を射出圧によって部分的に凹陥
させて凹陥部１２を形成したりすることを防止できる。
射出ゲート１１はモールド５，５ａに嵌められたサドル
主体８に対し、第９図のように直角状になる位置にゲー
ト１１を密閉用モールド１０に設けると、射出圧が直接
サドル主体８の一部分にかけられるので、そのサドル主
体８の内側に向いた軟質合成樹脂又はゴムからなる独立
気孔性フオームシート２に部分的凹陥部１２を形成し易
いので、ゲート１１からの射出方向がサドル主体８に対
し直角状にならないように、例えば第３図のように密閉
用モールド１０の端部から斜め方向にゲート１１を設け
れば射出された射出材料はサドル主体８の軟質合成樹脂
又はゴムからなる独立気孔性フオームシート２の面を掃
くように流れるので、第９図に示すような凹陥部１２の
形成は避けられる。
主体８に対し、第９図のように直角状になる位置にゲー
ト１１を密閉用モールド１０に設けると、射出圧が直接
サドル主体８の一部分にかけられるので、そのサドル主
体８の内側に向いた軟質合成樹脂又はゴムからなる独立
気孔性フオームシート２に部分的凹陥部１２を形成し易
いので、ゲート１１からの射出方向がサドル主体８に対
し直角状にならないように、例えば第３図のように密閉
用モールド１０の端部から斜め方向にゲート１１を設け
れば射出された射出材料はサドル主体８の軟質合成樹脂
又はゴムからなる独立気孔性フオームシート２の面を掃
くように流れるので、第９図に示すような凹陥部１２の
形成は避けられる。
このように斜め方向に設けたゲート１１はモールド内の
開孔形状を前記したような長楕円形状や長方形状等の偏
平形状に構成すれば、更にサドル主体８の軟質合成樹脂
又はゴムからなる独立気孔性フオームシート２の凹陥形
成を防止することができる。
開孔形状を前記したような長楕円形状や長方形状等の偏
平形状に構成すれば、更にサドル主体８の軟質合成樹脂
又はゴムからなる独立気孔性フオームシート２の凹陥形
成を防止することができる。
射出ゲート１１は第６図のようにモールド５，５ａと密
閉用モールド１０との合致縁に設ければ、モールド５゜
５ａと密閉用モールド１０とを分離し、成形されたサド
ルを脱型する際、射出ゲート１１に詰った射出材料の除
去が容易である。
閉用モールド１０との合致縁に設ければ、モールド５゜
５ａと密閉用モールド１０とを分離し、成形されたサド
ルを脱型する際、射出ゲート１１に詰った射出材料の除
去が容易である。
本発明においては、表面材と軟質合成樹脂又はゴムから
なる独立気孔性フオームシートとを貼合せた複合シート
と硬質基体とをその硬質基体の射出成形によって互いに
一挙に一体に形成するので、従来のように表面材の端部
をサドル下部で針金で縛るような面倒な手作業を不要と
し、製造能率が高いので製品コストを安価とすることが
でき、また、本発明に使用する硬質合成樹脂射出成形材
料はサドル主体の内側を構成する軟質合成樹脂又はゴム
からなる独立気孔性フオームシート面に直接射出される
ので、射出された成形材料が独立気孔性フオームシート
の表面の露出した気泡に侵入し両者をより強固に一体結
合することができる。
なる独立気孔性フオームシートとを貼合せた複合シート
と硬質基体とをその硬質基体の射出成形によって互いに
一挙に一体に形成するので、従来のように表面材の端部
をサドル下部で針金で縛るような面倒な手作業を不要と
し、製造能率が高いので製品コストを安価とすることが
でき、また、本発明に使用する硬質合成樹脂射出成形材
料はサドル主体の内側を構成する軟質合成樹脂又はゴム
からなる独立気孔性フオームシート面に直接射出される
ので、射出された成形材料が独立気孔性フオームシート
の表面の露出した気泡に侵入し両者をより強固に一体結
合することができる。
可撓性シート状物からなる表面材とその片面に軟質合成
樹脂又はゴムからなる独立気孔性フオームシートとを接
着してなる複合シートで形成したサドル主体を外表面と
したので人体に対しクッション性良好とするとともにそ
の内側ないし下側に硬質基体を設けたので、人間の体重
が負荷されても耐久性があり、破壊することはない。
樹脂又はゴムからなる独立気孔性フオームシートとを接
着してなる複合シートで形成したサドル主体を外表面と
したので人体に対しクッション性良好とするとともにそ
の内側ないし下側に硬質基体を設けたので、人間の体重
が負荷されても耐久性があり、破壊することはない。
またそれ数本発明のサドルは子供用は勿論おとな用の自
転車あるいはオートバイ等のサドルとして適用すること
ができる。
転車あるいはオートバイ等のサドルとして適用すること
ができる。
また、可撓性シート状物からなる表面材とその片面に軟
質合成樹脂又はゴムからなる独立気孔性フオームシート
とを接着してなる複合シートを以て形成したサドル主体
の内側ないし下側に硬質基体を射出成形により一体に形
成したから、トリミングを要するとしてもサドル主体の
うちの製品として不要の部分のみをトリミングすればよ
いので、トリミングによる材料のロス分を少くし、また
全体厚に比し厚手とならないのでトリミング作業も容易
であるからコストを安価とすることができる。
質合成樹脂又はゴムからなる独立気孔性フオームシート
とを接着してなる複合シートを以て形成したサドル主体
の内側ないし下側に硬質基体を射出成形により一体に形
成したから、トリミングを要するとしてもサドル主体の
うちの製品として不要の部分のみをトリミングすればよ
いので、トリミングによる材料のロス分を少くし、また
全体厚に比し厚手とならないのでトリミング作業も容易
であるからコストを安価とすることができる。
更にそのトリミング作業を要する場合もサドル主体に硬
質基体を射出成形により一体に接着した後サドル主体の
不要部分をトリミングするようにすることができるので
、サドル主体に一体となった射出成形された硬質基体の
形状をガイドとして、サドル主体のトリミングも容易で
熟練を要しない。
質基体を射出成形により一体に接着した後サドル主体の
不要部分をトリミングするようにすることができるので
、サドル主体に一体となった射出成形された硬質基体の
形状をガイドとして、サドル主体のトリミングも容易で
熟練を要しない。
さらに、独立気孔性フオームシートを使用しているので
、硬質合成樹脂射出成形材料を射出しても連通気孔性フ
オームシートの場合のように射出成形材料が連通気孔中
に含浸してクッション性を損うこともなく射出成形材料
の浸透を防止する層を設ける必要もないし、またサドル
に成形した場合に表面材が損傷しても水等が浸透せず、
好ましいものである。
、硬質合成樹脂射出成形材料を射出しても連通気孔性フ
オームシートの場合のように射出成形材料が連通気孔中
に含浸してクッション性を損うこともなく射出成形材料
の浸透を防止する層を設ける必要もないし、またサドル
に成形した場合に表面材が損傷しても水等が浸透せず、
好ましいものである。
次に本発明の実施例を示す。
実施例
カレンダーにより成形されたポリ塩化ビニルシートがま
だ熱を帯びている間に、両面をスライスした独立気孔性
ポリエチレンフオームシートをポリ塩化ビニルシートの
自着性により該ポリ、塩化ビニルシートの片面に貼合せ
複合シートを形成する。
だ熱を帯びている間に、両面をスライスした独立気孔性
ポリエチレンフオームシートをポリ塩化ビニルシートの
自着性により該ポリ、塩化ビニルシートの片面に貼合せ
複合シートを形成する。
この複合シートにおけるポリ塩化ビニルシートの厚みは
０，４〜０．８四漏、独立気孔性ポリエチレンフオーム
シートの厚みは５朋漏、したがってこの複合シート全体
の厚みは５．４〜５．８ｍ７ｍである。
０，４〜０．８四漏、独立気孔性ポリエチレンフオーム
シートの厚みは５朋漏、したがってこの複合シート全体
の厚みは５．４〜５．８ｍ７ｍである。
この複合シートを、サドル形状を内壁に刻設した真空成
形用モールドの開口の上方にその複合シートを構成する
ポリ塩化ビニルシート側がモールドに対向するように張
架し１、複合シート面で１６０℃に加熱し、この複合シ
ートを真空成形用モールドの開口に接触させ該開口を閉
塞する。
形用モールドの開口の上方にその複合シートを構成する
ポリ塩化ビニルシート側がモールドに対向するように張
架し１、複合シート面で１６０℃に加熱し、この複合シ
ートを真空成形用モールドの開口に接触させ該開口を閉
塞する。
次に、該真空成形用モールドにあけた複数の吸引孔から
真空吸引機によって吸引し、シートを真空成形用モール
ドの内壁面に密着させ、シートの熱を該モールドに伝導
拡散させる等して冷却し該シートをモールドの内壁面の
形状通りに成形する。
真空吸引機によって吸引し、シートを真空成形用モール
ドの内壁面に密着させ、シートの熱を該モールドに伝導
拡散させる等して冷却し該シートをモールドの内壁面の
形状通りに成形する。
次に射出成形用密閉モールドを、真空成形されたサドル
主体をそのまま保持した真空成形用モールドの開口に合
致させて両モールドによって射出成形材料充填空隙を構
成する。
主体をそのまま保持した真空成形用モールドの開口に合
致させて両モールドによって射出成形材料充填空隙を構
成する。
該密閉用モールドに射出ゲートが設けられ、該ゲートの
充填空隙に臨む開孔形状は長方形状であり、この長方形
状の長手方向の縁は真空成形用モールドに嵌められたサ
ドル主体の内側に位置する独立気孔性ポリエチレンフオ
ームシートの平面が延びる方向と平行に延びている。
充填空隙に臨む開孔形状は長方形状であり、この長方形
状の長手方向の縁は真空成形用モールドに嵌められたサ
ドル主体の内側に位置する独立気孔性ポリエチレンフオ
ームシートの平面が延びる方向と平行に延びている。
またこのゲートは密閉用モールドの端部から斜め方向に
充填空隙へ貫通している。
充填空隙へ貫通している。
この射出ゲートから充填空隙内に１９０〜２００℃に加
熱溶融したポリプロピレン樹脂射出成形材料を２０〜３
０秒ショットで３００〜５００１ｃｒｇ／ｃｒｉｔの射
出圧を以て射出充填する。
熱溶融したポリプロピレン樹脂射出成形材料を２０〜３
０秒ショットで３００〜５００１ｃｒｇ／ｃｒｉｔの射
出圧を以て射出充填する。
充填空間を充填した成形材料はサドル主体内の独立気孔
性ポリエチレンフオームシートの表面に露出した気泡に
侵入し、そのシート表面にポリプロピレン侵入複合層を
形成し、両者をよく結合する。
性ポリエチレンフオームシートの表面に露出した気泡に
侵入し、そのシート表面にポリプロピレン侵入複合層を
形成し、両者をよく結合する。
射出されたポリプロピレン樹脂は熱を失って固り独立気
孔性ポリエチレンフオームシートの表面に厚さ３〜３．
５ｍ／ｍの層をなす硬質基体を形成する。
孔性ポリエチレンフオームシートの表面に厚さ３〜３．
５ｍ／ｍの層をなす硬質基体を形成する。
この基体とサドル主体とを一体に結合したサドルを脱型
し、真空成形時にモールドからはみ出た複合シートの端
縁部が残存する場合はこれをトリミングする。
し、真空成形時にモールドからはみ出た複合シートの端
縁部が残存する場合はこれをトリミングする。
こうして形成された自転車用サドルは、強度が強く子供
用は勿論おとな用自転車のサドルとして利用できる耐久
性を備えたものであった。
用は勿論おとな用自転車のサドルとして利用できる耐久
性を備えたものであった。
また、独立気孔性ポリエチレンフオームシートは復元性
が優れている上、射出ゲートが充填空隙の開孔形状を長
方形とし長手方向を独立気孔性ポリエチレンフオームシ
ートのなす平面と平行に延ばしており、そのゲートは設
けられた密閉用モールドの端部に斜め方向で貫通してい
るので、独立気孔性ポリエチレンフオームシートに射出
圧による凹陥部が形成されず、−サドルのどの部分も平
均した優れたクッション性を備えたものとなり、また、
ポリピロピレン樹脂が１９０〜２００℃で射出され独立
気孔性ポリエチレンフオームシートと一体化するので、
該フオームシートの優れた復元性は何ら阻害されること
がないものであった。
が優れている上、射出ゲートが充填空隙の開孔形状を長
方形とし長手方向を独立気孔性ポリエチレンフオームシ
ートのなす平面と平行に延ばしており、そのゲートは設
けられた密閉用モールドの端部に斜め方向で貫通してい
るので、独立気孔性ポリエチレンフオームシートに射出
圧による凹陥部が形成されず、−サドルのどの部分も平
均した優れたクッション性を備えたものとなり、また、
ポリピロピレン樹脂が１９０〜２００℃で射出され独立
気孔性ポリエチレンフオームシートと一体化するので、
該フオームシートの優れた復元性は何ら阻害されること
がないものであった。
第１図ないし第３図は本発明製造方法を実施する各工程
を示す説明図、第４図及び第６図は各々本発明製造方法
の別の実施態様による工程の説明図、第５図ａ、ｔ）は
ともに射出ゲートのモールド内壁面に臨む開孔形状の例
を示す平面図、第１図は本発明のサドル−例の斜視図、
第８図は第１図Ａ−Ａ線上断面図、第９図は本発明の実
施例に対比する比較例における工程の説明図である。 １・・・・・・表面材、２・・・・・・軟質合成樹脂又
はゴムからなる独立気孔性フオームシート、３・・・・
・・複合シート、４・・・・・・吸引ＪＬ、５，５ａ・
・・・・・モールド、１・・・・・・開口、８・・・・
・・サドル主体、９・・・・・・硬質基体、１０・・・
・・・射出成形密閉用モールド、１１・・・・・・射出
ゲ゛−ト。
を示す説明図、第４図及び第６図は各々本発明製造方法
の別の実施態様による工程の説明図、第５図ａ、ｔ）は
ともに射出ゲートのモールド内壁面に臨む開孔形状の例
を示す平面図、第１図は本発明のサドル−例の斜視図、
第８図は第１図Ａ−Ａ線上断面図、第９図は本発明の実
施例に対比する比較例における工程の説明図である。 １・・・・・・表面材、２・・・・・・軟質合成樹脂又
はゴムからなる独立気孔性フオームシート、３・・・・
・・複合シート、４・・・・・・吸引ＪＬ、５，５ａ・
・・・・・モールド、１・・・・・・開口、８・・・・
・・サドル主体、９・・・・・・硬質基体、１０・・・
・・・射出成形密閉用モールド、１１・・・・・・射出
ゲ゛−ト。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 可撓性シート状物からなる表面材の片面に、少なく
とも片面に開放された気孔が露出された軟質合成樹脂又
はゴムからなる独立気孔性フオームシートを、開放され
た気孔が露出された面が硬質合成樹脂と接触する側に位
置するように接着してなる複合シートを以て前記表面材
が外表面となるように形成したサドル主体の前記独立気
孔性フオームシート面に、硬質合成樹脂からなる基体を
一体に射出成形してなるサドル。 ２ 可撓性シート状物からなる表面材の片面に、少なく
とも片面に開放された気孔が露出された軟質合成樹脂又
はゴムからなる独立気孔性フオームシートを、開放され
た気孔が露出された面が硬質合成樹脂と接触する側に位
置するように接着してなる複合シートを前記表面材が外
表面となるように真空成形してサドル主体となし、該サ
ドル主体を嵌めたモールドに硬質合成樹脂射出成形材料
を射出して前記サドル主体の独立気孔性フオームシート
と一体に基体を成形することを特徴とするサドルの製造
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54100081A JPS594297B2 (ja) | 1979-08-06 | 1979-08-06 | サドル及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54100081A JPS594297B2 (ja) | 1979-08-06 | 1979-08-06 | サドル及びその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5624141A JPS5624141A (en) | 1981-03-07 |
| JPS594297B2 true JPS594297B2 (ja) | 1984-01-28 |
Family
ID=14264484
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54100081A Expired JPS594297B2 (ja) | 1979-08-06 | 1979-08-06 | サドル及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS594297B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58145426A (ja) * | 1982-02-24 | 1983-08-30 | Hitachi Ltd | 断熱「あ」体の成形方法とその装置 |
| JPS6335322A (ja) * | 1986-07-30 | 1988-02-16 | Chisso Corp | 高発泡層を有する成形品の製造方法 |
| DE19729780C1 (de) * | 1997-07-11 | 1999-01-21 | Brocke Kg I B S | Verfahren zur Herstellung von hinterspritzten Kunststoffformteilen |
| IT1315498B1 (it) * | 2000-08-04 | 2003-02-18 | Selle Royal Spa | Sella in materiale composito, in particolare per bicicletta e metodoper la sua realizzazione |
| CN101341063B (zh) | 2005-12-06 | 2012-07-25 | 塞莱皇家股份公司 | 特别用于脚踏车的超轻车座结构及其支撑框架的制作方法 |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4915096Y1 (ja) * | 1969-02-04 | 1974-04-15 | ||
| JPS5019132B1 (ja) * | 1970-09-30 | 1975-07-04 |
-
1979
- 1979-08-06 JP JP54100081A patent/JPS594297B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5624141A (en) | 1981-03-07 |
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