JPS5953685A - ステンレス鋼帯の酸洗方法 - Google Patents
ステンレス鋼帯の酸洗方法Info
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- JPS5953685A JPS5953685A JP16366682A JP16366682A JPS5953685A JP S5953685 A JPS5953685 A JP S5953685A JP 16366682 A JP16366682 A JP 16366682A JP 16366682 A JP16366682 A JP 16366682A JP S5953685 A JPS5953685 A JP S5953685A
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Classifications
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
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- C23G1/00—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts
- C23G1/02—Cleaning or pickling metallic material with solutions or molten salts with acid solutions
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- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は、冷嫉および熱延ステンレス鋼帯の製・前工程
における新規な酸洗方法に門するものであく）。 ステンレス鋼’：’Ｉ’ｌはその製造過程で圧延および
焼鈍を繰り返され１．ｌ：がら成品となるが、その際生
成する酸化スケール（Ａステンレス電（嶺の夕１観およ
びｔＩｒｌ１食性ｊ・ｌ５１１害づ−るので十分に除去
しなりればｆ、（らなＧ１ｏ従チｉコ、ステンレス鋼帯
の表面に生じた１１！化スケールを除去するのに１．ｉ
’Ｊ腎λ）９：ｌ’ｌ’ｉ鈍醒洗ライン（通称ＡＰライ
ンと称される）ζこれ］み込まイ］、へ−説スケール設
俯そ用いる。この方法は通常、ショソ１゛ブラスト、曲
げロール、溶融アルカリ塩あるいは中性１話電解処哩等
の予備的脱スケール処理と１俊洗処理を紹み合わせるこ
と番こより行われる。このような従来の酸洗では、第１
段け１として硫酸（水溶液）番こ浸漬して大まかなスケ
ールを除去した後、第２段階として硝１（歳と弗化水素
酸の混合水溶面（μＦ、硝弗酸という）ｔＬこ浸漬して
スケール直下の地鉄を溶解するとともに残存スケールを
完全に除去している。 ステンレス鋼の成品が光沢のある美麗な表面を有するの
は、酸洗工程における硝弗酸の作用に負うところが大き
い。しかしながら、この硝弗酸は酸洗時に有害なＮＯｘ
ガスや弗化水素ガスを多情に発生し、公害上大きな問題
がある。このため、↑ｊ１ガスを浄化処理する必要があ
るが、特にＮＯｘガスにおいては、現状の脱硝技術では
完全な除去は困離である上、近年公害規制の強化ととも
にその処理費用は著しく増大している。また、弗化水素
酸は毒性が強いため、これを使用する
における新規な酸洗方法に門するものであく）。 ステンレス鋼’：’Ｉ’ｌはその製造過程で圧延および
焼鈍を繰り返され１．ｌ：がら成品となるが、その際生
成する酸化スケール（Ａステンレス電（嶺の夕１観およ
びｔＩｒｌ１食性ｊ・ｌ５１１害づ−るので十分に除去
しなりればｆ、（らなＧ１ｏ従チｉコ、ステンレス鋼帯
の表面に生じた１１！化スケールを除去するのに１．ｉ
’Ｊ腎λ）９：ｌ’ｌ’ｉ鈍醒洗ライン（通称ＡＰライ
ンと称される）ζこれ］み込まイ］、へ−説スケール設
俯そ用いる。この方法は通常、ショソ１゛ブラスト、曲
げロール、溶融アルカリ塩あるいは中性１話電解処哩等
の予備的脱スケール処理と１俊洗処理を紹み合わせるこ
と番こより行われる。このような従来の酸洗では、第１
段け１として硫酸（水溶液）番こ浸漬して大まかなスケ
ールを除去した後、第２段階として硝１（歳と弗化水素
酸の混合水溶面（μＦ、硝弗酸という）ｔＬこ浸漬して
スケール直下の地鉄を溶解するとともに残存スケールを
完全に除去している。 ステンレス鋼の成品が光沢のある美麗な表面を有するの
は、酸洗工程における硝弗酸の作用に負うところが大き
い。しかしながら、この硝弗酸は酸洗時に有害なＮＯｘ
ガスや弗化水素ガスを多情に発生し、公害上大きな問題
がある。このため、↑ｊ１ガスを浄化処理する必要があ
るが、特にＮＯｘガスにおいては、現状の脱硝技術では
完全な除去は困離である上、近年公害規制の強化ととも
にその処理費用は著しく増大している。また、弗化水素
酸は毒性が強いため、これを使用する
【ν洗作業では常
に危険が伴い、その取扱いには特ζこ注意しなければな
らない。さらには、高Ｃｒステンレス鋼では硝弗酸中で
の脱スケール性が悪く、しばしはスケール残りを生じる
という欠点も有している。 そこで、本発明は従来の硝弗酸酸洗に代るステンレス鋼
の酸洗に適した酸洗方法を提供することを目的とする。 ステンレス銅帯の酸洗の役割は、酸化スケールを除去す
るのみならず、スケール面下に生成した異質合金層を溶
解除去すると同時に、汚れ等の句着しない清浄な表面を
得ることにある。このような役割を果し得る酸洗液を求
めて神々検討した結果、ステンレス鋼帯の製造過４−冒
こおける酸洗工程では塩酸がＬｉｂ竜であることを見出
した。 従来、塩酸酸洗がステンレスに適用されなかった最大の
理由は、塩酸酸洗設備を持ってぃなかったことさ思イっ
れる。ステンレスは普；１４ 、ｒ’ｉ’ＪＪ等と同−
設備で酸洗できなかったため、普通Ｊｒ、：ｉｊ２．１
の塩酸酸洗設備にて酸洗される機会がなかった。すなわ
ち、ステンレスは焼鈍と酸洗を一つの設備で行うが、普
通３（・１は焼鈍をせず酸洗のみを行うため、それぞれ
個別独立のラインで酸洗を行すでいた。 もう一つのＪ里山は、一部鋼種（オーステナイトステン
レス）で塩酸よりも硝弗酸の方が短１７．間で酸洗でき
ると解釈されていたからである。これは、スケール直下
の脱クロム層を完全に除去しなくても脱スケールが完全
に行われ、かつ仕上がり面に汚れ等がなく美麗であり、
実用上問題がなかったことによる。すなイっぢ、従来は
オー戸テナイトステンレス鋼では脱クロム層をせいぜい
２．５〜３．０／ｌ程度しか酸洗で溶解しておらず、こ
のため酸洗時間も、第３図に示すように約４０〜１００
抄き比較的短時間に行うことができる。一方、Ｊ’ＸＩ
酸Ｃ１硝弗酸以−ヒに脱クロム層を溶解除去しないこと
には脱スケールはできｒ１表表面−ヒがりも悪い（しか
し、完全に脱クロム層を溶解した時には、仕上がりは硝
弗酸と比べて遜色がない 曲・・２１５１表か照）。こ
のため、塩酸よりも硝弗酸の力がステンレス鋼種全般に
４つたって有利と考えらイ１．ていたのである。 さて、第１図は、ショツトブラストにより予備脱スケー
ル処理を施したＳＵＳ ４３０および３０４熱延焼鈍鋼
帯を酸液中で溶解後、溶出全屈イオンを分析し、溶解層
の組成を推足するという方法で上記ステンレス鋼板表面
層の合金組成分布を調べた結果を示すものである。ここ
で、溶解深さ、すなイつち、表面から深さ方向距離きい
うのは、便宜的ζこ鋼板表裏を合わぜた全表面積当りの
溶５ｖｒ量をステンレス４（・ｆｉｌの比Ｔ）ｆ （７
，８１１／ ｎｄとする）で除して求めた値である。ま
た、溶Ｗｆ（＝量の中にはスケールが！＋Ｉ ｎｔ＋
Ｌ）こ重−吐も含まれるが、その１４千は（版めて少′
Ｉｉｉなため、溶解深さの幻出に当っては無視した。 第１図／））ら、母地に比べてスケール１自下では、Ｓ
ＵＳ ４３０および５ｔＪＳ３０４ともに表面に近い桿
Ｃｒ含有力１°が低下しているが、他方、ＳＵＳ ３０
４のＮ’ｌ＠有計は表ａ１］近傍で富化していることが
わかるっこれら脱りｔ’ｌ １’−、層はＳＵＳ ４３
０で約２５μ、ＳＵＳ ３０４では約３．５７／の厚み
を有しており、成品の耐食性保持等の１１．ｌｔ１点か
らｉ′Ｉｌｌ！洗エイ♀で溶解除去して１６＜ことが必
°鯰である。 このような脱クロノ・層を１１するステンレス鋼板につ
いて、塩ｒ１５２、硫酸型５よび硝弗酸の老醜溶液中で
酸洗を行い、浸漬による酸洗時間と溶解：、；との関係
を調べた。その結果を、ＳＵＳ ４３０ζこついては第
２図に、ＳＵＳ ３０４については第３図に示す。 ＳＵＳ ４３０および５ＵＳ３０４．：もに、Ｃｒ−ｊ
ｉｉｙレベルの低い表面剥脱り［］八へ領域では硝弗酸
による溶解速度が他の塩酸および硫酸のぞイ１．よりも
太きいが、Ｃｒ−１Ｕレベルの高い母地側脚クロＡ／響
領域では塩酸による溶解速ＩＷが硝弗酸のそれよりも大
きくなるこ表がわかる。このため脱クロｊ−７Ｍを溶解
するに要する時間は、ＳＵＳ ４３０の場合、塩酸で約
１５秒、硫酸で約３０秒、硝弗酸で約４０秒、ＳＵＳ
３０４の場合、塩酸で約１３０秒、硫酸で約２２０秒、
硝弗酸で約３００秒となり、画調さも塩酸による酸洗時
間が最も短い結果となる。 次に酸洗後の仕」二かり状況については、Ｆ記の第１表
に示すごとく、ＳＵＳ ４３０およびＳ １．ＩＳ ３
（１４ともに塩酸で酸洗した場合、従来の硝弗酸並み
の良好な仕上面が得られる。なお、硫酸の局舎、仕上面
にスマット（汚れ）が付着しており、そのままで仕上げ
るには問題がある。 第 １、Ｉク ステンレスと一般冷延鋼板では１１セ洗の１〕的が異な
る。すなわぢ、ステンレスではスケール直下の脱クロム
層を除去すること（面１食性を向上させること）と、ス
ケールを除去し汚れ等のはい美）￥′ｉぜま表面を（４
することにあるが、一般冷り）Ｌ鋼板では脱スケールが
主１］的であり、従って１″ｅ洗条件も大きく相異する
。ステンレスの塩酸酸θ１−灸件については、一般冷ｌ
ｙ鋼板の場合（ＨＣ／−１〜１５％）に比べて塩酸濃度
力線′６Ｇ）。 本発明の塩酸酸洗における塩酸０度Ｃ（％チ）および温
７１’［’（℃）は、第４図に示すＡ 、 Ｂ 、 Ｃ
、Ｊ）点を結んで囲まれた下記の茶汁（１）および（２
）を１’ｌａ足する領域に限定するが、その理由は以下
の通りである。 ６５≦Ｔ≦９０ ・・・・・・（１）塩酸濃
度および温度はともに高い桿酸洗時間が短縮されるが、
同時に酸？′に液の主成分である塩酸が塩化水素ヒユー
ムとして槽外に逸散し、酸消耗団が太き（なり不利であ
るため、第４図のＡ 、 ５’、 、 ０点を直線で結
ぶ線で示される濃度、温度以下とするのが良い。塩酸濃
度および温度の下限を第４図のＣ，Ｄ点を結ぶ線で示さ
れる濃度、温度としたのは、本発明の目的とする効果が
缶られ４Ｃいからである。 本発明に適用可能な鋼種としては、ＳＯ８３０４。 ３１６、 ３１６Ｌ、 ：う ２１，４３０，４
］（１゜４２０Ｊ１，４２０Ｊ２など全てのステンレス
鋼が挙げられる。酸洗前処理としては、熱延ステンレス
鋼帯にはショツトブラスト、曲げや圧延等の物理的脱ス
ケール処理あるいは中性塩電解処理を、冷延スう一ンｌ
／ス鋼帯にはアルカリ、官＋Ｗ１；塩処、（ｊ４１λや
中性塩電解処理等をそれぞれＭｌｊずのツノ３１俣洗速
度を高める上で好ましい。 以Ｊ二、ステンレス３ｐｌ帯の酸洗において、ｊ蓋酸に
よる方法がスケール直下の脱りロト層を能率良く溶解し
、かつ仕上面も美麗であることを究明した。 なお、地酸酸洗法では、酸洗にｆ’ｔ’−い有害な塩化
水素ヒユームが発生するが、このガスは単ζこ水と接触
さぜるこ（！により答易に吸収除去１−ることができる
ので、公害上の間！Ｉ’ｆｌは殆んどない。 また、この塩酸Ｃ代洗法の際に汀肥、すべきは、塩酸酸
洗されたステンレス鋼帯を長期に巨って放置しておくよ
・うな場合に、≦１と１帯表面のＹＣ部等に旬着してい
る塩化物のため１こ孔食を生じることである。 この対］ＩＹとしては、ス・ｉ“ンレスク［１暫１）を
塩酸酸ｂ〜後（こ、さらに硝酸酸洗（ＨＮＯ３５〜１５
チ、、液流５０〜７０℃、浸漬時間２０〜１２０秒）を
施すことにより有利に解決され、同時に酸洗後表面の仕
上がり色調もより一層向上することが判明した、。 以下、本発明を実施例につき具体的に説明する。 〔実施例】〕 通常の）５法で製ｊ告された５ＩＪＳ ４３０熱に焼鈍
鋼帯をショットプラス！−により予（ｉｉＨ脱スケール
処理した後、Ｆ記の塩酸酸洗条件で自′？洗を／ｉｌ［
ｉ シｌ’、−。 ところ、ＪＩＳ Ｇ ４３０３に規定さコ１．るＡ１什
１・げに合格する銅帯が得られた。 ＨＣｌ １５〜２０％ 液 温 ７０〜８０℃ 浸漬時間 １（）〜６０秒 〔実施例２〕 通常の方法で製造されたＳＵＳ ４３０熱１１１焼１ｔ
ｌｌｊ ｊｉＦ！帯をショツトブラストにより予備膜ス
／ｙ −）１ノ処理した後、実施１クリ１と同じ条件の
酸洗に引きｌ；ｆ。 き、硝酸酸洗（Ｈ，ＮＯ，１０％、液温６０℃、どジ消
時間３（）秒）を施したところ、酬発銹性が極めて良好
なＪＩＳ Ｇ ４３０３に規定される人１什１．： ＋
月こ合格する銅帯が得られた。さらに、この銅帯を冷延
したのぢ、ＪＩＳ Ｇ ４３０４に規定される１６２
ＢおよびＢＡに仕上げた。その結果はいずれの仕上げに
おいても問題なく適用することができた。 〔実施例３〕 通常の方法で製１′；（されたＳＵＳ ４１０熱延焼Ｍ
鋼’：’Ｉ’ｒ ランヨツトプラスト（こより予イｉ
ｉｉ］脱スノ１−−ル処理した後、実Ｍ＋ｉ ｆＦ１］
１と１「ｉ」じｔａｐ （Ｈ１酸６）：条件テＣ’ａ
６１ＬをがＩｉシた。！：ころ、Ｊ Ｉ Ｓ Ｇ ４３
０３にノ、（１，γ［ｆされる煮１什」−げ（こ合格す
る鋼帯が（９られた。 〔実施例４〕 通常の方法で？！造された５ｔＪＳ ４１０熱延焼鈍鋼
帯をショツＩ・ブラストにより予（＋ｉｉｉ脱スケール
処理した後、実施例１と同じ条件での塩酸酸洗に引き経
き、硝酸酸洗（ＨＮＯ３１，０チ、液温６０℃、浸漬時
間：（０秒）を施したところ、ｕ発銹性が極めて長女−
Ｆ４（ＪＩＳ Ｇ ４３０３に大１）１定される扁ｌイ
士−［二げに合格する鋼’ｌ）が得られた。さらに、こ
の鋼帯を冷延した後、ＪＩＳ Ｇ ４３０４８こ規定さ
れるＡ２ＢおよびＡ ２Ｄ（こ什−ヒげた。その結果は
、いずれの仕上げにおいても問題なく適用することがで
きた。 〔実施例ε１〕 通常の方法で製造されたＳＵＳ ３ （１４熱帆焼鈍鋼
帯を〕′ヨツトブラストにより予備脱スケール処理した
後、下記の塩酸酸洗条件で酸洗外・施したところ、ＪＩ
Ｓ Ｇ ４３０３に規定されるＡ１仕上げに合格する銅
帯が得られた。 ＨＣｌ ２０〜３０チ 液 温 ８０〜９０℃ 浸漬時間 １２０〜２４０秒 〔実施例６〕 通常の方法で製造されたＳＵＳ ３０４熱延暁鈍鋼帯を
ショツトブラスト（こより予備脱スケール処理した後、
実施例５と回じ条件による塩酸酸洗番こ引き続き、硝酸
酸洗（、Ｈ，ＮＯ，Ｌ Ｏチ、液温６０℃、浸漬時間３
０秒）を施したところ、ｎ発銹性が極めて良好なＪＩＳ
Ｇ ４３０３に規シ］ビされる扁１仕−Ｌげに合格す
る鋼帯が得られた。さらｌこ、この鋼帯を冷延した後、
ＪＩＳ Ｇ ４３（１４に規定されるＡ２ＢおよびＢＡ
に仕上げた１、その結果は、いずれの仕上ｋｆｌこおい
ても問題なく適用するこＬができた。 〔実施例７〕 通常の方法で製造された５ＬＪＳ４２（ｌＪＺ熱延焼鈍
鋼帯をショツトブラストにより予備脱スケール処理し、
た後、実施例１と同じ塩酸酸洗条件で酸洗を施した己こ
ろ、ＪＩＳ Ｇ ４３０３に規定される扁１仕上げ６ζ
二合格する銅帯がイ↓）られた。 〔実施例８〕 ：ｌｌハ常の方法で製造されたＳＵＳ ４４６熱延焼鈍
鋼帯をショツトブラストにより予備脱スケール処理した
後、実施例１と同じ塩酸酸洗条件で酸洗を施した吉ころ
、スケール残りも全りナク、ＪＩＳＧ ４３０３に規定
されるＡ１仕上げに合格する’ｔｐｑ帯が得られた。 本発明によれば、スデンレス鋼イ１）のｒｔ洗ζこ際し
て従来のように弗酸のような毒物を用いｔ、Ｃいので、
酸洗作業は安全で、かつＮＯｘガスなどの環境汚染の心
配がなく、Ｐｌ・Ｈスおよび拮液処理が有利となとなり
、ひいては製造コストを低減できる利点がある。さらＣ
（二得られた製品の表面状態は光沢性や面１食性に優れ
ている。
に危険が伴い、その取扱いには特ζこ注意しなければな
らない。さらには、高Ｃｒステンレス鋼では硝弗酸中で
の脱スケール性が悪く、しばしはスケール残りを生じる
という欠点も有している。 そこで、本発明は従来の硝弗酸酸洗に代るステンレス鋼
の酸洗に適した酸洗方法を提供することを目的とする。 ステンレス銅帯の酸洗の役割は、酸化スケールを除去す
るのみならず、スケール面下に生成した異質合金層を溶
解除去すると同時に、汚れ等の句着しない清浄な表面を
得ることにある。このような役割を果し得る酸洗液を求
めて神々検討した結果、ステンレス鋼帯の製造過４−冒
こおける酸洗工程では塩酸がＬｉｂ竜であることを見出
した。 従来、塩酸酸洗がステンレスに適用されなかった最大の
理由は、塩酸酸洗設備を持ってぃなかったことさ思イっ
れる。ステンレスは普；１４ 、ｒ’ｉ’ＪＪ等と同−
設備で酸洗できなかったため、普通Ｊｒ、：ｉｊ２．１
の塩酸酸洗設備にて酸洗される機会がなかった。すなわ
ち、ステンレスは焼鈍と酸洗を一つの設備で行うが、普
通３（・１は焼鈍をせず酸洗のみを行うため、それぞれ
個別独立のラインで酸洗を行すでいた。 もう一つのＪ里山は、一部鋼種（オーステナイトステン
レス）で塩酸よりも硝弗酸の方が短１７．間で酸洗でき
ると解釈されていたからである。これは、スケール直下
の脱クロム層を完全に除去しなくても脱スケールが完全
に行われ、かつ仕上がり面に汚れ等がなく美麗であり、
実用上問題がなかったことによる。すなイっぢ、従来は
オー戸テナイトステンレス鋼では脱クロム層をせいぜい
２．５〜３．０／ｌ程度しか酸洗で溶解しておらず、こ
のため酸洗時間も、第３図に示すように約４０〜１００
抄き比較的短時間に行うことができる。一方、Ｊ’ＸＩ
酸Ｃ１硝弗酸以−ヒに脱クロム層を溶解除去しないこと
には脱スケールはできｒ１表表面−ヒがりも悪い（しか
し、完全に脱クロム層を溶解した時には、仕上がりは硝
弗酸と比べて遜色がない 曲・・２１５１表か照）。こ
のため、塩酸よりも硝弗酸の力がステンレス鋼種全般に
４つたって有利と考えらイ１．ていたのである。 さて、第１図は、ショツトブラストにより予備脱スケー
ル処理を施したＳＵＳ ４３０および３０４熱延焼鈍鋼
帯を酸液中で溶解後、溶出全屈イオンを分析し、溶解層
の組成を推足するという方法で上記ステンレス鋼板表面
層の合金組成分布を調べた結果を示すものである。ここ
で、溶解深さ、すなイつち、表面から深さ方向距離きい
うのは、便宜的ζこ鋼板表裏を合わぜた全表面積当りの
溶５ｖｒ量をステンレス４（・ｆｉｌの比Ｔ）ｆ （７
，８１１／ ｎｄとする）で除して求めた値である。ま
た、溶Ｗｆ（＝量の中にはスケールが！＋Ｉ ｎｔ＋
Ｌ）こ重−吐も含まれるが、その１４千は（版めて少′
Ｉｉｉなため、溶解深さの幻出に当っては無視した。 第１図／））ら、母地に比べてスケール１自下では、Ｓ
ＵＳ ４３０および５ｔＪＳ３０４ともに表面に近い桿
Ｃｒ含有力１°が低下しているが、他方、ＳＵＳ ３０
４のＮ’ｌ＠有計は表ａ１］近傍で富化していることが
わかるっこれら脱りｔ’ｌ １’−、層はＳＵＳ ４３
０で約２５μ、ＳＵＳ ３０４では約３．５７／の厚み
を有しており、成品の耐食性保持等の１１．ｌｔ１点か
らｉ′Ｉｌｌ！洗エイ♀で溶解除去して１６＜ことが必
°鯰である。 このような脱クロノ・層を１１するステンレス鋼板につ
いて、塩ｒ１５２、硫酸型５よび硝弗酸の老醜溶液中で
酸洗を行い、浸漬による酸洗時間と溶解：、；との関係
を調べた。その結果を、ＳＵＳ ４３０ζこついては第
２図に、ＳＵＳ ３０４については第３図に示す。 ＳＵＳ ４３０および５ＵＳ３０４．：もに、Ｃｒ−ｊ
ｉｉｙレベルの低い表面剥脱り［］八へ領域では硝弗酸
による溶解速度が他の塩酸および硫酸のぞイ１．よりも
太きいが、Ｃｒ−１Ｕレベルの高い母地側脚クロＡ／響
領域では塩酸による溶解速ＩＷが硝弗酸のそれよりも大
きくなるこ表がわかる。このため脱クロｊ−７Ｍを溶解
するに要する時間は、ＳＵＳ ４３０の場合、塩酸で約
１５秒、硫酸で約３０秒、硝弗酸で約４０秒、ＳＵＳ
３０４の場合、塩酸で約１３０秒、硫酸で約２２０秒、
硝弗酸で約３００秒となり、画調さも塩酸による酸洗時
間が最も短い結果となる。 次に酸洗後の仕」二かり状況については、Ｆ記の第１表
に示すごとく、ＳＵＳ ４３０およびＳ １．ＩＳ ３
（１４ともに塩酸で酸洗した場合、従来の硝弗酸並み
の良好な仕上面が得られる。なお、硫酸の局舎、仕上面
にスマット（汚れ）が付着しており、そのままで仕上げ
るには問題がある。 第 １、Ｉク ステンレスと一般冷延鋼板では１１セ洗の１〕的が異な
る。すなわぢ、ステンレスではスケール直下の脱クロム
層を除去すること（面１食性を向上させること）と、ス
ケールを除去し汚れ等のはい美）￥′ｉぜま表面を（４
することにあるが、一般冷り）Ｌ鋼板では脱スケールが
主１］的であり、従って１″ｅ洗条件も大きく相異する
。ステンレスの塩酸酸θ１−灸件については、一般冷ｌ
ｙ鋼板の場合（ＨＣ／−１〜１５％）に比べて塩酸濃度
力線′６Ｇ）。 本発明の塩酸酸洗における塩酸０度Ｃ（％チ）および温
７１’［’（℃）は、第４図に示すＡ 、 Ｂ 、 Ｃ
、Ｊ）点を結んで囲まれた下記の茶汁（１）および（２
）を１’ｌａ足する領域に限定するが、その理由は以下
の通りである。 ６５≦Ｔ≦９０ ・・・・・・（１）塩酸濃
度および温度はともに高い桿酸洗時間が短縮されるが、
同時に酸？′に液の主成分である塩酸が塩化水素ヒユー
ムとして槽外に逸散し、酸消耗団が太き（なり不利であ
るため、第４図のＡ 、 ５’、 、 ０点を直線で結
ぶ線で示される濃度、温度以下とするのが良い。塩酸濃
度および温度の下限を第４図のＣ，Ｄ点を結ぶ線で示さ
れる濃度、温度としたのは、本発明の目的とする効果が
缶られ４Ｃいからである。 本発明に適用可能な鋼種としては、ＳＯ８３０４。 ３１６、 ３１６Ｌ、 ：う ２１，４３０，４
］（１゜４２０Ｊ１，４２０Ｊ２など全てのステンレス
鋼が挙げられる。酸洗前処理としては、熱延ステンレス
鋼帯にはショツトブラスト、曲げや圧延等の物理的脱ス
ケール処理あるいは中性塩電解処理を、冷延スう一ンｌ
／ス鋼帯にはアルカリ、官＋Ｗ１；塩処、（ｊ４１λや
中性塩電解処理等をそれぞれＭｌｊずのツノ３１俣洗速
度を高める上で好ましい。 以Ｊ二、ステンレス３ｐｌ帯の酸洗において、ｊ蓋酸に
よる方法がスケール直下の脱りロト層を能率良く溶解し
、かつ仕上面も美麗であることを究明した。 なお、地酸酸洗法では、酸洗にｆ’ｔ’−い有害な塩化
水素ヒユームが発生するが、このガスは単ζこ水と接触
さぜるこ（！により答易に吸収除去１−ることができる
ので、公害上の間！Ｉ’ｆｌは殆んどない。 また、この塩酸Ｃ代洗法の際に汀肥、すべきは、塩酸酸
洗されたステンレス鋼帯を長期に巨って放置しておくよ
・うな場合に、≦１と１帯表面のＹＣ部等に旬着してい
る塩化物のため１こ孔食を生じることである。 この対］ＩＹとしては、ス・ｉ“ンレスク［１暫１）を
塩酸酸ｂ〜後（こ、さらに硝酸酸洗（ＨＮＯ３５〜１５
チ、、液流５０〜７０℃、浸漬時間２０〜１２０秒）を
施すことにより有利に解決され、同時に酸洗後表面の仕
上がり色調もより一層向上することが判明した、。 以下、本発明を実施例につき具体的に説明する。 〔実施例】〕 通常の）５法で製ｊ告された５ＩＪＳ ４３０熱に焼鈍
鋼帯をショットプラス！−により予（ｉｉＨ脱スケール
処理した後、Ｆ記の塩酸酸洗条件で自′？洗を／ｉｌ［
ｉ シｌ’、−。 ところ、ＪＩＳ Ｇ ４３０３に規定さコ１．るＡ１什
１・げに合格する銅帯が得られた。 ＨＣｌ １５〜２０％ 液 温 ７０〜８０℃ 浸漬時間 １（）〜６０秒 〔実施例２〕 通常の方法で製造されたＳＵＳ ４３０熱１１１焼１ｔ
ｌｌｊ ｊｉＦ！帯をショツトブラストにより予備膜ス
／ｙ −）１ノ処理した後、実施１クリ１と同じ条件の
酸洗に引きｌ；ｆ。 き、硝酸酸洗（Ｈ，ＮＯ，１０％、液温６０℃、どジ消
時間３（）秒）を施したところ、酬発銹性が極めて良好
なＪＩＳ Ｇ ４３０３に規定される人１什１．： ＋
月こ合格する銅帯が得られた。さらに、この銅帯を冷延
したのぢ、ＪＩＳ Ｇ ４３０４に規定される１６２
ＢおよびＢＡに仕上げた。その結果はいずれの仕上げに
おいても問題なく適用することができた。 〔実施例３〕 通常の方法で製１′；（されたＳＵＳ ４１０熱延焼Ｍ
鋼’：’Ｉ’ｒ ランヨツトプラスト（こより予イｉ
ｉｉ］脱スノ１−−ル処理した後、実Ｍ＋ｉ ｆＦ１］
１と１「ｉ」じｔａｐ （Ｈ１酸６）：条件テＣ’ａ
６１ＬをがＩｉシた。！：ころ、Ｊ Ｉ Ｓ Ｇ ４３
０３にノ、（１，γ［ｆされる煮１什」−げ（こ合格す
る鋼帯が（９られた。 〔実施例４〕 通常の方法で？！造された５ｔＪＳ ４１０熱延焼鈍鋼
帯をショツＩ・ブラストにより予（＋ｉｉｉ脱スケール
処理した後、実施例１と同じ条件での塩酸酸洗に引き経
き、硝酸酸洗（ＨＮＯ３１，０チ、液温６０℃、浸漬時
間：（０秒）を施したところ、ｕ発銹性が極めて長女−
Ｆ４（ＪＩＳ Ｇ ４３０３に大１）１定される扁ｌイ
士−［二げに合格する鋼’ｌ）が得られた。さらに、こ
の鋼帯を冷延した後、ＪＩＳ Ｇ ４３０４８こ規定さ
れるＡ２ＢおよびＡ ２Ｄ（こ什−ヒげた。その結果は
、いずれの仕上げにおいても問題なく適用することがで
きた。 〔実施例ε１〕 通常の方法で製造されたＳＵＳ ３ （１４熱帆焼鈍鋼
帯を〕′ヨツトブラストにより予備脱スケール処理した
後、下記の塩酸酸洗条件で酸洗外・施したところ、ＪＩ
Ｓ Ｇ ４３０３に規定されるＡ１仕上げに合格する銅
帯が得られた。 ＨＣｌ ２０〜３０チ 液 温 ８０〜９０℃ 浸漬時間 １２０〜２４０秒 〔実施例６〕 通常の方法で製造されたＳＵＳ ３０４熱延暁鈍鋼帯を
ショツトブラスト（こより予備脱スケール処理した後、
実施例５と回じ条件による塩酸酸洗番こ引き続き、硝酸
酸洗（、Ｈ，ＮＯ，Ｌ Ｏチ、液温６０℃、浸漬時間３
０秒）を施したところ、ｎ発銹性が極めて良好なＪＩＳ
Ｇ ４３０３に規シ］ビされる扁１仕−Ｌげに合格す
る鋼帯が得られた。さらｌこ、この鋼帯を冷延した後、
ＪＩＳ Ｇ ４３（１４に規定されるＡ２ＢおよびＢＡ
に仕上げた１、その結果は、いずれの仕上ｋｆｌこおい
ても問題なく適用するこＬができた。 〔実施例７〕 通常の方法で製造された５ＬＪＳ４２（ｌＪＺ熱延焼鈍
鋼帯をショツトブラストにより予備脱スケール処理し、
た後、実施例１と同じ塩酸酸洗条件で酸洗を施した己こ
ろ、ＪＩＳ Ｇ ４３０３に規定される扁１仕上げ６ζ
二合格する銅帯がイ↓）られた。 〔実施例８〕 ：ｌｌハ常の方法で製造されたＳＵＳ ４４６熱延焼鈍
鋼帯をショツトブラストにより予備脱スケール処理した
後、実施例１と同じ塩酸酸洗条件で酸洗を施した吉ころ
、スケール残りも全りナク、ＪＩＳＧ ４３０３に規定
されるＡ１仕上げに合格する’ｔｐｑ帯が得られた。 本発明によれば、スデンレス鋼イ１）のｒｔ洗ζこ際し
て従来のように弗酸のような毒物を用いｔ、Ｃいので、
酸洗作業は安全で、かつＮＯｘガスなどの環境汚染の心
配がなく、Ｐｌ・Ｈスおよび拮液処理が有利となとなり
、ひいては製造コストを低減できる利点がある。さらＣ
（二得られた製品の表面状態は光沢性や面１食性に優れ
ている。
第１図は熱ＩＩＬステンレス銅帯のスケール直下の合金
組成分布を示すグラフ、第２図１９よび第３図は第１図
に示すような表層π１［成をイ１１〜るステンレス鋼帯
を各種酸液により酸６１．シた時θ）溶解速度を示すグ
ラフ、第４図は本発明の坊、酸１’ｌ１２洗の適正範囲
を示すグラフである。 特許出願人 川崎製鉄株式会社 メ鼠１図 表面ジ）も深さガ向の距離 （／Ｕ） 耐洸時Ｆｅ１１ 鴎′ｙ） ￥３図 西之 洗 Ｂ＊ ル■ （末々゛）第４図 ○ −酊櫃、可能 昭２ １１１α 温 度 （°Ｃ）
組成分布を示すグラフ、第２図１９よび第３図は第１図
に示すような表層π１［成をイ１１〜るステンレス鋼帯
を各種酸液により酸６１．シた時θ）溶解速度を示すグ
ラフ、第４図は本発明の坊、酸１’ｌ１２洗の適正範囲
を示すグラフである。 特許出願人 川崎製鉄株式会社 メ鼠１図 表面ジ）も深さガ向の距離 （／Ｕ） 耐洸時Ｆｅ１１ 鴎′ｙ） ￥３図 西之 洗 Ｂ＊ ル■ （末々゛）第４図 ○ −酊櫃、可能 昭２ １１１α 温 度 （°Ｃ）
Claims (2)
- （１） ステンレス銅帯の連続酸洗に際し、Ｆ記の式
、 ６５≦Ｔ≦９０ Ｔ′液温（℃） Ｃ：塩酸の濃度（ｖｇ係） を満足する条件下で塩酸酸洗を施すことを特徴とするス
テンレス鋼帯の酸洗方法。 - （２） ステンレス鋼帯の連続酸洗に際し、下記の式
、 ６５≦Ｔ≦９０ Ｔ：液温（℃） Ｃ：塩酸の濃度（％襲） を満足する条件下で塩酸酸洗を施し、次いで硝酸水溶液
中で仕」二酸洗することを特徴とするステンレス鋼イｉ
；・の酸洗方／ノ林
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16366682A JPS5953685A (ja) | 1982-09-20 | 1982-09-20 | ステンレス鋼帯の酸洗方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16366682A JPS5953685A (ja) | 1982-09-20 | 1982-09-20 | ステンレス鋼帯の酸洗方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5953685A true JPS5953685A (ja) | 1984-03-28 |
| JPS6261672B2 JPS6261672B2 (ja) | 1987-12-22 |
Family
ID=15778275
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16366682A Granted JPS5953685A (ja) | 1982-09-20 | 1982-09-20 | ステンレス鋼帯の酸洗方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5953685A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61235583A (ja) * | 1985-04-10 | 1986-10-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼帯の連続酸洗方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0337027A (ja) * | 1989-07-04 | 1991-02-18 | Mitsumoriya:Kk | 公衆施設のロビー設備 |
| JP4857502B2 (ja) * | 2001-08-31 | 2012-01-18 | Ｊｆｅスチール株式会社 | クロム含有熱延鋼帯の塩酸酸洗方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS531640A (en) * | 1976-06-28 | 1978-01-09 | Kobe Steel Ltd | Descaling method |
-
1982
- 1982-09-20 JP JP16366682A patent/JPS5953685A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS531640A (en) * | 1976-06-28 | 1978-01-09 | Kobe Steel Ltd | Descaling method |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61235583A (ja) * | 1985-04-10 | 1986-10-20 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 鋼帯の連続酸洗方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6261672B2 (ja) | 1987-12-22 |
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