JPS5959855A - 潤滑性に優れた耐熱耐摩耗性高力アルミニウム合金粉末成形体およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、内燃機関のシリンダーライナーや、ピストン
の耐摩環のような部品に適する固体潤滑剤分散耐熱型高
Ｓｉアルミニウム合金及びその製造法に関するものであ
る。

自動車用エンジンのシリンダーブロックを鋳鉄からアル
ミニウム合金鋳物に置換すると軽量化の効果は大きいが
、その場合でもピストンリングやピストンと摺動する内
周側はアルミニウム合金鋳物では耐摩耗性が不充分なた
めに、片状黒鉛鋳鉄材から成るシリンダーライナーを鋳
ぐるんで使用している。このシリンダーライナーをアル
ミニウム合金にすると一段と軽量化の効果があがる他に
、熱伝導率が鋳鉄よりも良いことと、鋳鉄よりも熱膨張
係数が大きく、シリンダーブロックのアルミ合金鋳物の
熱膨張係数に近いので、運転時の昇温した状態でもライ
ナーとブロックの密着性が良いことから放熱性の良いエ
ンジンとなり、ライナーの内壁温度が低下することから
潤滑油の寿命を長くすることが出来たり、低粘度の潤滑
油の使用が可能となり燃費の向上も可能になる等の効果
が期待されている。

又、高Ｓｉアルミニウム合金は鋳鉄に比べて熱膨張係数
が大きいのでアルミニウム合金のピストンとの間のクリ
アランスを小さく設定出来る可能性があり、ピストンと
の間のクリアランスを小さくすると、燃費の向上の他に
潤滑油の消費量を押えることが出来る。又、高Ｓｉアル
ミニウム合金は、摩擦係数が低いために、ピストンリン
グとの間のフリクションロスが低減されることがらも燃
費の向上が期待される。

又、ピストンの耐摩環はアルミニウム合金製ピストンの
頭部に近い圧縮リングのセットされる部分の摩耗対策ど
して熱膨張係数がピストンのアルミニウム合金の熱膨張
係数に近いニレジスト鋳鉄が鋳ぐるまれで使用されてい
る。ピストンの耐摩環も軽量化出来れば燃費は一層向上
することが期待される。

このようにシリンダーライナーや耐摩環にアルミニウム
合金を使用することの長所は多いが、従来の公知のアル
ミニウム合金では高温における強度が充分でなくこのよ
うな鋳ぐるみ用部材としては不充分である。

すなわち２０．ＯＳｉ　−４，ＯＣｕ−０，８Ｍｇ−０
，５Ｎｉ　−Ａｔ！残の組成を有するアルミニウム合金
粉末押出し月をシリンダーライナー（外径７３門内径６
５ｍｍ高さ１０５關）としてＡＤ（，１２合金のシリン
ダーブロック（重量３．４　Ｋｒ　）に溶湯温度６７５
℃で、ダイキャスト法でジＪぐるむテストを行った結果
、鋳ぐるみ前にＴ６処理によって硬度がＩ１１＋Ｒ８０
であったものが）ＩＲ８４０程度に軟化してしまった。

従って、このアルミニウム合金粉末成形体は鋳ぐるみ用
シリンダーライナーとしては使用出来ないと判断される
。

鋳ぐるみはダイキャスト法や低圧鋳造法によるが、ライ
ナーはコスト面からもできるだけ薄肉とすることが望ま
しい。しかしながら薄肉化していくと鋳ぐるみ時のライ
ナー搬送工程や、位置決め時に加わる機械的応力により
変形しやすぐなるので、高温度においても高剛性（高硬
度）であることが必要である。

！！だ、シリンダーライナーや耐摩環のような摺動部拐
では、摺動する相手面を傷つけないこと。

相手面を摩耗させないことも重要である。こハらの目的
を達成するため、Ａｌ！−Ｓｉ系合金粉末と炭素粉末と
を混合し、熱間押出成形する方法（特公昭４８−９６８
６　）や、ＡＱ−Ｓｉ系合金粉末に黒鉛、ＳｉＣ。

Ｓｎ　等を添加して熱間押出し中空物体を得る方法（特
開昭５２−１０９４１５　）などが提案されており、自
己潤滑性を備えたアルミニウム合金羽村が知られている
。しかしながら従来知られているこれら材料では高温特
性に優ねたものは見当らず、鋳ぐるみ用シリンダーライ
ナー材としては使用不可能である。

本発明はこれらの難点を解消するためなされたものであ
り、高温における強度、耐摩耗性、耐焼付性に優れ、か
つ高温における自己潤滑性をも兼ね備えたアルミニウム
合金成形体を提供することを目的としている。

本発明者らはすでに鋳ぐるみ時の熱負荷に対しても軟化
することがなく、更に使用時に負荷される温度に於ても
軟化せず、１ｌｔｉ４摩耗性、耐焼付性にすぐれたアル
ミニウム合金成形体として、高Ｓｉアルミニウム合金に
Ｎｉを多量に添加した合金粉末の成形体を提案している
（特願昭５７−１１９９０１　）。

本発明はその改良になり、先願のものに高温でも安定な
固体潤滑剤を０．２〜５．０係含有させて摺動特性を更
に高めたものである。

本発明のアルミニウム合金粉末成形体は重量比でＳｉ　
１０．０〜３０．０％と％Ｎ！　５．０〜１５．０％と
固体潤滑剤０．２〜５．０　％と、さらに必要に応じて
Ｃｕ　Ｑ、５〜５．０　％およびλ匁０．２〜３．０係
を含み、残部がＡＱから成る組成を有し、Ｓｉ結晶粒の
大きさが１５μ？ｎ以下、金属間化合物の大きさが２０
μｍ以下に微細化分散していることを特徴とする。

さらに第二ノ発明はＳｉ　１０．０〜３０．０％％Ｎ’
　５、ｏ〜１５．０％、必要に応じてＣｕ　Ｑ、５〜５
．０　％およびＭｇＯ，２〜３．０チを含むアルミニウ
ム合金溶湯を分散急冷凝固させ、得られた合金粉末に同
体潤滑剤を添加混合したのち熱間押出することを要旨と
する。ｓ皿結晶粒および金属間化合物が微細に分散した
組織を有する合金粉末成形体を得るものである。

以下本発明をさらに詳細に説明する。

まず、本発明による合金成形体の各成分の限定理由につ
いて説明する。

ＳＩは１０％以下では分散量が少く、耐熱性ｉ１ｊ、ｌ
摩耗性におよばず効果が不充分である。ＪＳｉ　ｌ　Ｑ
　％近傍の亜共晶域では初晶Ｓｉは晶出せず、微細な共
晶組織を有するものとなる。Ｓｓの添加量が増すととも
にＳｉが初晶として晶出するようになり、耐熱性、耐摩
耗性も向上してぐる。しかしながらＳｉが３０チを越え
ると後述する本発明の製造方法の骨子である分散急冷凝
固法によって粉末にしても、粗大な初晶Ｓｉが消失しな
くなる。

粗大な初晶Ｓｉ組織を有するアルミニウム合金粉末は押
出成形加工１−て使用するに際しては、粉体の圧縮性を
著しく悪化させ圧粉体を造りにくくするほか、熱間押出
においても変形抵抗が大きくなり、大きな押出力を必要
とし、押出ダイスを摩耗させて寿命を著しく短縮させる
難点がある。このような製造上の問題の他に、利賀特性
においても鋳造利の場合と同様な難点があ、０％シリン
ダーライナー利としては不適当なものとなるので、粗大
な初晶Ｓｉの晶出は避けなけ力ばならない。またアルミ
ニウム合金製シリンダーブロックに鋳ぐるまｉ７−でシ
リンダーライナーとして使用する場合、Ｓｌの添加量と
共に熱膨張係数が小さくなり、ＳＩが３０φを越えると
シリンダーブロック材との密着性が悪くなったり、ビス
）・ンとのクリアランスを太きぐする必要性が生じてぐ
る。

従ってＳｉの添加量は１０．０〜３０．０係、好ましく
は１５．０〜２５．０係とするのが良い。

Ｎｉは本発明合金粉末成形体においては重要な成分であ
る。Ｎｉ添加の効果は高温強度と耐摩耗性の改善にある
。過共晶合金中にＮｉを添加すると鮨二ＡＡ金属間化合
物が析出し、本発明の製造法の骨子である分散急冷凝固
法による合金粉末においては棒状の組織として存在して
、後の熱間押出工程によって分断さね微細にマトリック
ス中に分散する。

この化合物は高温においても安定でかつ成長し難く、長
時間高温保持しても強度の低下は起こさない。従って鋳
ぐるみ用シリンダーライナーのように高温にさらされた
後も硬度の低下が少なく、耐摩耗性を保持することが可
能となる。

Ｎｉ添加量は５係以下では顕著な効果が認めらねず、１
５チ以上になるとマトリックス中のＳｉの溶解度が低く
なり、過剰のＳｉが初晶となって多量に晶出する。また
、合金の溶解温度が高くなす溶湯の酸化が進むので特別
の酸化防止策を必要とし経済的でない。筐た折重する金
属間化合物が粗大となり、後の熱間押出加工によっても
分断さねにくくなるばカリでな（、押出性をも阻害する
結果となる。Ｎｉ添加量は５．０〜１５．０％の範囲に
おいて従来にない効果を発揮することが認めらだ。この
ようにＮｉを多量に添加して析出するＮｉを含む金属間
化合物を利用して合金の強度、特に高温における強度を
改善し、この金属間化合物を分断微細化して耐摩耗性を
向上させるという新規な効果をもたらすものである。

さらに本発明においては黒鉛、二硫化モリブデン、窒化
硼素から選らばわた固体潤滑剤を０．２〜５．０係添加
することを特徴としている。上記の固体潤滑剤は自己潤
滑性を付与する役割を有し、高温においても安定で潤滑
性を保持しているので、シリンダーライナーやピストン
の耐摩環のような部材に適している。こわらの固体潤滑
剤はアルミニウム合金成形体の基材中に分散して存在す
ることにより、油溜りとしての作用効果のほかに、油膜
切Ｖを起こすような厳しい摺動条件において。

固体潤滑剤として作用し焼付を防ぐ効果を有する。

しかし、基材強度が弱い場合には摺動による発熱とそわ
に伴う拐料強度の低下のために、摺動面の基材が塑性流
動を起こして、摺動面に開［−１する形で存在している
固体潤滑剤の部分をおおってしまう。したがって高温強
度や硬度の高い基材との組合せによりすぐれた効果を発
揮するものとなる、。

固体潤滑剤の添加量は０．２９６以下では摺動特性に−
りえる効果が認められず、他方５４０係を越えると熱間
押出時に押出相にクラックが生じて健全な拐料が得らね
ない。上記３種類の固体潤滑剤の作用効果は、はソ同″
、ワ゛であるが、シリンダ・−ライナーの使用温度によ
って種類を選択する１、すなわち上記３種類の固体潤滑
剤の熱的安定性は二硫化モリブデンが最も低く、窒化硼
素が最も高温まで安定である。

本発明により合金粉末成形体は必要に応じて０５〜５０
係のＣＬＩおよび０．２〜３．０係のＭｇを添加するこ
とができる。Ｃｕや〜１ｇはアルミニウム合金に時効硬
化性を付与して拐質を強化する成分として知られている
。本発明においても溶体化処理温度での固溶限度内の前
記範囲内で■および鳩を添加すると利質強化に有効であ
る。

また、本発明合金粉末成形体においてはさらにＦ”ｅ、
Ｍｎ、Ｔｉ　、Ｃｒ、Ｖ、Ｚｒ、Ｍｏ、Ｃｏ等を合金粉
末を得る過程で添加して高温強度を改善することも可能
である。

Ｓｉ結晶粒の大きさを１５μｍ以下としたの１ｌ−ｉ、
従来の成形品よりも延性が良くなり、被削性も改善さね
るので機械加工が容易となり、加工中にビビリやムシレ
が発生しにくくするためである。また、Ｓｒの微細結晶
により耐摩耗性が向上し、摩擦係数が低下するのでシリ
ンダーライナー等に適したものとなるためである。

ＡＱ、３Ｎｉ等のＮｉを含む金属間化合物の大きさを実
質的に５μｎ１以下で、大きなものでも２０μｎｔ以下
に微細かつ均一に分散させることによバ高温強度と耐摩
耗性が著しく改善さハたものとなる。

本発明によるアルミニウム合金粉末成形体は従来品に比
較して高温強度が著しく改善されており、耐摩耗性、耐
焼付性にも優れたものである１、さらに、本発明品は摩
擦係数が小さく自己潤滑性にも優わているので、特に内
燃機関のシリンダーライナ・−のような高温で使用さね
、かつ耐摩耗性、耐焼付性、自己潤滑性が要求される部
拐として最適なものである。

本発明によるアルミニウム合金粉末成形体は次に述べる
方法によって得られるものである。

本発明の第二は、第一発明のアルミニウム合金粉末成形
体の製造方法に関するものであり、その要旨とするとこ
ろはＮｉを含む高Ｓｉアルミニウム合金溶湯を分散急冷
凝固させ得られだ合金粉末に固体潤滑剤を添加混合（〜
たのち、熱間押出成形することにある。

合金溶湯を分散急冷凝固させるのは、Ｓｉ、Ｎｉ。

Ｃｕ、Ｍ、ｇ等の合金元素を過飽和に固溶させるととも
に、初晶Ｓ＋や金属間化合物相を微細化するためである
。分散急冷凝固させる方法としては、アトマイズ法、遠
心微粉化法等既知の金属粉末製造方法が利用できる。こ
わらの方法により粉末粒径を０５調以下に微細化し急冷
凝固させれば満足する組織の合金粉末が得ら名る。

次に前記合金粉末に黒鉛、二硫化モリブデン、窒化硼素
のうちから選ばねた固体潤滑剤を重量比で０．２〜５．
０係添加し混合する。前記固体潤滑剤はアルミニウム合
金に対して溶解度がなく１１だアルミニウム合金との濡
わ性が悪いので溶湯段階で均一に分布させるのは著しく
困離である。したがって粉末段階で固体潤滑剤を添加混
合し、さらに後続の熱間押出工程を利用して均一に分散
させるのがきわめて有効である。固体潤滑剤は５０μｎ
１以下の微粉末にして添加するのが良い。混合はアルミ
ニウム合金粉末の酸化を防止するため、不活性雰囲気中
で攪拌混合する。

次に該混合粉末を利用して熱間押出により成形体に加工
する。熱間押出はアルミニウム合金粒子を強固な結合体
に仕上げるばかりでなく、アルミニウム合金粒子と固体
潤滑剤粒子とを圧着して強固に結合させ、さらには合金
粉末中に晶出している初晶Ｓ１、共晶、金属間化合物の
結晶粒を微細化し、材料の機械的特性を改善するための
必須要件である。

熱間押出に先だって圧粉体を準備すると作業」二部合が
良い。圧粉体の製造は合金粉末を温度２００〜３５０℃
程度の温度域でおこなう。３５０℃を越えると酸化が著
しくなるので窒素ガスやアルゴンのような非酸化性雰囲
気中でおこなうのが望ましい。

成形圧力は０．５〜３　ｔｏｎ／ｃｎｉ程度でおこない
、圧粉体密度は真密度比７０係以上とするのが圧粉体の
ハンドリング上望ましい。

熱間押出は３５０℃以上の温度、好捷しくは４００〜４
７０℃の温度領域でおこなう。こねは圧粉体の加工を容
易にすると同時に粒子間の結合を促進さ晶８ｉや金属間
化合物の棒状組織を分断して微細化し、成形体の強度と
摩擦特性を改善するためである。熱間押出は圧粉体を大
気中捷たけ非酸化性雰囲気中で予熱し、はソ同温度のコ
ンテナー中に挿入しておこなう。押出比は１０以上が好
捷（〜い。

押出比が１０未満だと押出相中に空隙が残存し、甘た粉
末相互間の拡散接合や棒状金属間化合の分断効果が不充
分なために、強度や靭性の高い拐刺が得られないためで
ある。

本発明の方法によねばＳｉ初晶、共晶、金属間化合物、
固体潤滑剤のいずれをもきわめて微細に均一分散させる
ことが可能となり、特に旧料の耐熱性、耐摩耗性と潤滑
特性に優れた部椙を容易に得ることが可能となる。筐た
、本発明により得らｔまた合金粉末成型体に安定化熱処
理をほどこし、月利特性をさらに改善することも何らさ
しつかえない１゜ 次に実施例をあげて１本発明を説明する。

実施例 表１に示す各種合金組成を有する高Ｓｉアルミニウム合
金溶湯をガスアトマイズし、−４８ｍｅ　ｓ　ｂの原料
合金粉末を得た。

次いでＮ１１２以外は表−１に示すように固体潤Ｉｉｔ
剤粉末を添加し、Ｖ型コーンミキザーにて窒素ガス封入
下で均一に混合した。使用した固体潤滑剤粉末について
は、黒鉛は１５μｍ以下の人造黒鉛粉末（ＬＯＮＺＡ社
■ぐＳ〜１５）を、窒化硼素は４４１（＋＋＋以下の粉
末（昭和電工ＵＩＩｉ）　）を、二硫化モリブデンはｌ
ｌ／１１ｔア、ｎ以下の粉末（日本モリブデン）を使用
した。

次にこれらの混合粉末を２５０℃の温度に予熱し同じ温
度に加熱保持された金型中に充填し％１．５ｔｏＩＶｃ
Ｊの圧力で圧縮成形して直径９０ｍｍ、長さ２００ｍｍ
の圧粉体を得た。

次にこれらの圧粉体を外径１００ｍｍ、内径９０闘、長
さ２０５ｔｎｍの５０５１合金製円筒内に挿入し、直径
９０順、厚さ５閾のフタをしたのち、移動防止のため接
合部をカシメで第１図に示すようなビレットを作った。

次に各ビレットを４５０℃の温度に加熱し、はｙ同温度
に保持された内径１０４祁のコンテナ中にフタ３がダイ
ス側となるようにして挿入し、内径３０珊のダイスで間
接押出（押出比１２）を行い、丸棒成形体を得た。

得らハた成形体を切削し、粉末押出拐の部分だけから成
る標点間距離５０喘平行部直径６　ｍｍの引張試験片に
力１工し、３００℃で１００１−１ｒ保持後更に各引張
試験温度に１００１（ｒ保持した後、引張試験を行った
。又、室温で引張テスト後のテストピース端部チャッキ
ング部について硬度を測定した。又このチャッキング部
について組線観察を行い得らハた成形体の結晶粒の大き
さを測定した。

こねらの結果を表−２に示す。

結果から明らかなように本発明合金は高温に保持後の強
度及び硬度が高い。又固体潤滑材添加によっても強度、
硬度の低下は少い。

表２のＮα３〜Ｎα５のテストピースの顕微鏡組織写真
を第４図〜第９図に示す。組織観察は押出方向に対し直
角な面と押出方向に対し平行な面について実施した。図
において強い黒色を呈しているのが固体潤滑相であＶ、
や＼濃度の濃い部分がＮ１を含む金属間化合物相である
。第４図、第５図は実施例中のＮα３に対応する窒化硼
素４ｑｂを添加したもの、第６図、第７図はＮａ４に対
応する黒鉛３チを添加しまたもの、第８図、第９図はＮ
［Ｌ５に対応する二硫化モリブデン５チを添加したもの
である。

第４図、第６図、第８図は押出方向に対して直角な面、
第５図、第７図、第９図は押出方向に対して平行な面に
ついて観察したものである。

組織写真から明らかなとおり、本発明の合金粉末成形体
においては共晶相と金属間化合物がきわめて微細かつ均
一に分布しており、固体潤滑剤は押出方向に直角な面に
おいては均一に分散してお９、かつ押出方向に平行する
方向に引伸ばされて分散しているのがわかる。

次に、前記熱間押出成形体を切断し、熱間鍛造により直
径７０ｍｍ、厚さ１０闘の累月を作り、３００℃で１０
０）１ｒ保持後機械加工により、摺動面が、粉末押出材
のみから成る円板状の試験片とした後耐焼イ」性試験を
行った。

０耐焼付柱試験 試験装置は、第２図及び第３図に概要を図解的に示すも
のであって、ステータ４に取外し可能に取付けらね−た
直径７０間の゛試料円板５の中央には、裏側から注油孔
６を通じて潤滑油が注油される。

ステータ４には油圧装置Ｍ　（図示せず）によって右方
へ向けて所定圧力で押圧力Ｐが作用するようにしである
。円板５に相対向してロータ７があり、駆動装置（図示
せず）によって１シミ定速度で回転するようにしである
。ロータ７の試料円板５に対する端面に取付けられた試
料保持具７Ｖｃ！ｆｉ、５ｍｍＸ５ｍｍＸ１０ｍｍの角
柱状相手拐試験片８が、同心円上に等間隔に４個取外し
可能にかつ正方形端面が試料円板５に対して摺動自在に
取付けである。この様な装置に於いてステータ４に所定
の押圧力Ｐをかけ所定の血圧で試料円板５と相手材試験
片８とが接触するようにしておいて、注油孔６から摺動
面に所定給油速度で給油しながらロータ７を回転させる
。

一定時間毎にステータ４に作用する圧力を階段的に増加
していき、ロータ７の回転によって相手拐の試験片８と
、試料円板５との摩擦によって、ステータ４に生ずるト
ルク（摩擦力によって生ずるトルク）Ｔをスピンドル′
９を介してロードセル１０に作用せしめ、その変化を動
歪δ１１１で読み、記録言１１２に記録させる。トルク
Ｔが急激に上ｙ１するときに焼付が生じたものとして、
その時の接触面圧をもって焼付面圧とし、この大小をも
って１ｆｆｉ、！焼付性の良否を判断する。

試験に供した試料円板５は％３００℃Ｘ　１００１１ｒ
の熱処理後ω１摩仕上げをしたものを使用し相手材試験
片８は１球状黒鉛鋳鉄で摺動面に硬質クロムメッキを施
したものと、平均粒径０．８μのＳｉＣを面ライナー用
とし２て使用されている片状黒鉛鋳鉄についても行った
。試験条件は°％速度３ｍ／ｓｅｅ、潤滑油はベースオ
イル＝＃、２０で温度９０℃、油量３００ｍ６／ｍｎと
し、接触圧力は２０　Ｋｆ　／　ｃｒｔｉで２０分間の
馴らし運転後３０Ｋｑ／ｃｎｔ　で３分間、その後３分
経過毎に１０ＫｙＡｎｉづつ上昇させていく。結果を表
−３に示す。

結果から明らかなように、現在多くのガソリンエンジン
での組合せに見らｔするハ状黒鉛υｊ鉄（シリンダーラ
イナー拐）とクロムメッキ（ピストンリング表面）の組
合せよりも、本発明によるＮａ３〜Ｎ［ＬＯのものはす
ぐねた耐焼付性を示している。

又、比較洞（Ａ３９０金型５ｌＩＪ造洞）に見られるよ
うにＳｉＣ分散鉄メッキに比べ、ｒｅｒｒクロムメソギ
との組合せの場合は、焼付発生「Ｉ」圧が大［１〕に低
くなっているが、本発明によるＮα３〜Ｎα６について
は相手表面処理の違いによる差が小さくなる結果となっ
ている点が注目される。

更に比較利（Ａ３９０金型鋳造拐）やＮα２に比べてＮ
［１３〜Ｎα６の成形体の焼付発生面圧が高いが、こわ
はＡＡ基月中に分散するＳｉ粒や金属間化合物から成る
硬質相の量が多く、微小な凹凸となって油膜の保持作用
として働く他に、固体潤滑剤の分散による潤滑効果や油
溜りとしての作用と暴利の金属間化合物による分散強化
の相剰効果による。

即ち、高温強度や硬度の低い基材中に固体潤滑剤が分散
さねた材料では、摺動による発熱で表面温度が上昇し、
摺動による応力によって表面部が塑性流動を起こして固
体潤滑剤の部分をおおい固体潤滑作用や油溜りとしての
作用を失って早期に焼付発生に到るが、基材の高温強度
や硬度が高いと表面部の塑性流動が起こりにり〈、固体
側？１″を剤部分をよＶ高面圧まで維持出来るためと考
えらねる。

表−３ 以上のように本発明合金はＡｉ！合金にｖｊぐる１れ、
且つ使用時に比較的高い温度域で使用されるシリンダー
ライナーやピストン耐摩環のような用途に適するもので
あり、固体潤滑剤の分散と高温強度。

硬度の高い分散強化さハた暴利との相剰効果によりすぐ
わた耐焼付性を発揮する。又、固体潤滑剤の分散は摺動
面への油の保持作用があるため、冷間始動時にも焼付を
発生しにくい効果をも有するほか、切粉を細く分断する
ため切削加工や研削加工をも容易とする効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は、中間ビレットの構造を示す図で、１は圧粉体
、２は円掩、３はフタである。 第２図および第３図は耐焼付性試験装置の概要を示す図
で、５は試料円板、８は相手相試験片、９はスピンドル
、１０けロードセル、工１は動歪計、１２は記録計であ
る。 第４図〜第９図は本発明による合金粉末成型体断面の顕
微鏡組織写真である。 特許出願人　株式会社　リケン 昭和電工株式会社 代理人　弁理士菊地精− ａ　４　嶋 第　Ｓ　目 （り４ｏ１右） ｎ６１追 （ｎｏ、（す （７４Ｄ勺 算　′ｌＫ　　船

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 ｍ　　、重量比でＳ　ｉ　１０．０〜３０．０％と、Ｎ
   ｉｓ、ｏ〜１５０チと、黒鉛、二硫化モリブデン、窒化
   硼素のうちから選ばれた固体潤滑剤０．２〜５．Ｑ％と
   を必須成分とし、さらに必要に応じてＣｕ０，５〜５．
   ０％およびＭｇ０．２〜３．０係を含み、残部が不可避
   的不純物を含む／Ｖからなり、Ｓ１結晶粒の大きさが１
   ５１Ｌｔｎ以下であり、かつ金属間化合物の大きさが２
   ０μｍ以下に微細化分散してなることを特徴とする潤滑
   性に優れた面１熱耐摩耗性高カアルミニウム合金粉末成
   形体。 （２）重量比で５ｉｔｏ、ｏ〜３０．０チとＮ　ｉ　’
   ５．０−１５．０係を含み、さらに必要に応じてＣｕ　
   Ｑ、５〜５０チおよびＭｇ　０．２〜３．０％を含み、
   残部が不可避的不純物からなるアルミニウム合金の溶湯
   を分散急冷凝固させて粉末となし、得らねた合金粉末に
   黒鉛、二硫化モリブデン、窒化硼素のうちから選らばれ
   た固体潤滑剤を添加混合したのち、熱間押出成形するこ
   とを特徴とする。 Ｓｉ　結晶粒の大きさが１５μｍ以下でかつ金属間化合
   物の大きさが２０μ７ｎ以下に微細化分散している潤滑
   性に優れた耐熱耐摩耗性高力アルミニウム合金粉末成形
   体の製造方法。