JPS5968721A - 表示素子の製造方法 - Google Patents
表示素子の製造方法Info
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- JPS5968721A JPS5968721A JP17846982A JP17846982A JPS5968721A JP S5968721 A JPS5968721 A JP S5968721A JP 17846982 A JP17846982 A JP 17846982A JP 17846982 A JP17846982 A JP 17846982A JP S5968721 A JPS5968721 A JP S5968721A
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- Japan
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- substrate
- adhesive
- pressure
- container
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- Pending
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Classifications
-
- G—PHYSICS
- G02—OPTICS
- G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
- G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
- G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour
- G02F1/0102—Constructional details, not otherwise provided for in this subclass
- G02F1/0107—Gaskets, spacers or sealing of cells; Filling and closing of cells
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- Physics & Mathematics (AREA)
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- Liquid Crystal (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Optics & Photonics (AREA)
- Devices For Indicating Variable Information By Combining Individual Elements (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は液晶などの液状表示媒体を用いた平板状表示
素子の製造方法の改善に関するものである。
素子の製造方法の改善に関するものである。
一般に、かかる平板状表示素子を製造するに当つては、
二枚の基板の間隔を素子全体にわたって均一にすること
が基本的に重要である。このためグラスファイバー等の
繊維状物あるいはアルミナ等の粉末から成る寸法精度の
高いスペーサーを基板間に介在させてセルを構成し、基
板間隔の均一性を保つことが必要とされる。しかしセル
を構成するに当っては、このようなスペーサーを用いて
も、特に大型の基板を用いる場合、例えば自動市の速度
光示をする表示素子の場合のような大型の基板では、基
板に圧力を均一に加えることができず、基板間隔の均一
なセルを得ることは極めて困難であった。このため基板
に流体圧を加える方法も提案されたが、この方法によっ
ても基板と基板との間隔を均一とすることは難しく、色
むら等を生ずる欠点が有った。
二枚の基板の間隔を素子全体にわたって均一にすること
が基本的に重要である。このためグラスファイバー等の
繊維状物あるいはアルミナ等の粉末から成る寸法精度の
高いスペーサーを基板間に介在させてセルを構成し、基
板間隔の均一性を保つことが必要とされる。しかしセル
を構成するに当っては、このようなスペーサーを用いて
も、特に大型の基板を用いる場合、例えば自動市の速度
光示をする表示素子の場合のような大型の基板では、基
板に圧力を均一に加えることができず、基板間隔の均一
なセルを得ることは極めて困難であった。このため基板
に流体圧を加える方法も提案されたが、この方法によっ
ても基板と基板との間隔を均一とすることは難しく、色
むら等を生ずる欠点が有った。
かかる状況下で本出願人は先に特願昭５６−７２１７１
号により前述の従来法の欠点を解決した表示素子の製造
方法を提案した。この方法は、二枚の基板をスペーサー
を介在させて向き合せ、このようにして重ね合せた基板
を少くとも一部に可撓性材料が用いられている容器内に
両基板を可撓性材料が少くとも一方の基板を覆うように
保持してから該゛容器内圧力を容器外圧力よりも相対的
に低くすることにより両基板を加圧１−ながら基板周縁
部に配した接着剤を硬化させて接着することにより該基
板間に空間を形成し、該空間内に液状表示媒体を封入す
る方法である。第１図にこの方法により二枚の基板を接
着する工程を示す。即ち前記方法を具体的に説明すると
、基板内面にパターン化された電極８が抜屑さｎｌ こ
の上に透明絶縁性の液晶配向制御膜４が形成されている
二枚の基板ｌ。
号により前述の従来法の欠点を解決した表示素子の製造
方法を提案した。この方法は、二枚の基板をスペーサー
を介在させて向き合せ、このようにして重ね合せた基板
を少くとも一部に可撓性材料が用いられている容器内に
両基板を可撓性材料が少くとも一方の基板を覆うように
保持してから該゛容器内圧力を容器外圧力よりも相対的
に低くすることにより両基板を加圧１−ながら基板周縁
部に配した接着剤を硬化させて接着することにより該基
板間に空間を形成し、該空間内に液状表示媒体を封入す
る方法である。第１図にこの方法により二枚の基板を接
着する工程を示す。即ち前記方法を具体的に説明すると
、基板内面にパターン化された電極８が抜屑さｎｌ こ
の上に透明絶縁性の液晶配向制御膜４が形成されている
二枚の基板ｌ。
２をスペーサー５を介在させて向き合せ、これ等の基板
に可撓性を有するフィルム若しくはゴム状弾性体７をか
ぶせ、その周囲全アルミニウム枠９で押えて容器を形成
し、この容器に排気管８を設け、この排気管８を介して
容器内を排気し内部を減圧状態にすることにより、基板
を可撓性材料により圧迫し、基板間隔を均一に保ち加熱
して接着剤６を硬化させ基板間のシールを行う。
に可撓性を有するフィルム若しくはゴム状弾性体７をか
ぶせ、その周囲全アルミニウム枠９で押えて容器を形成
し、この容器に排気管８を設け、この排気管８を介して
容器内を排気し内部を減圧状態にすることにより、基板
を可撓性材料により圧迫し、基板間隔を均一に保ち加熱
して接着剤６を硬化させ基板間のシールを行う。
しかしながら、この方法によるシールは基板の周縁部に
位置させた接着剤により行うものであり、容器を構成す
る可撓性を有するフィルムあるいはゴム状弾性体が減圧
時に基板に密着した状態になるため、特に基板の端部の
圧力が平面部に比較して大きくなり、接着剤が完全に接
着硬化した後にも基板周縁部においては圧力が基板に残
留していると予想される。即ち、第２図に示すように基
板の圧力によって接着面が押され、点線のように歪が生
ずるか或いは残留応力として基板の中に蓄えられるもの
と考えられる。このため高温高湿条件下における耐久試
験において端部から接着剤の剥離が生じ始めることが観
測され、表示素子としての寿命を低下させるという問題
点があった。
位置させた接着剤により行うものであり、容器を構成す
る可撓性を有するフィルムあるいはゴム状弾性体が減圧
時に基板に密着した状態になるため、特に基板の端部の
圧力が平面部に比較して大きくなり、接着剤が完全に接
着硬化した後にも基板周縁部においては圧力が基板に残
留していると予想される。即ち、第２図に示すように基
板の圧力によって接着面が押され、点線のように歪が生
ずるか或いは残留応力として基板の中に蓄えられるもの
と考えられる。このため高温高湿条件下における耐久試
験において端部から接着剤の剥離が生じ始めることが観
測され、表示素子としての寿命を低下させるという問題
点があった。
この発明はこのような従来の問題点に着目してなされた
もので、接着剤の塗布位置を相対的に基板の端部の内側
にすることにより圧力が基板の接着剤位置に残留しない
ようにして上記問題を解決することを目的としている。
もので、接着剤の塗布位置を相対的に基板の端部の内側
にすることにより圧力が基板の接着剤位置に残留しない
ようにして上記問題を解決することを目的としている。
従ってこの発明の表示素子の製造方法は、二枚の基板を
スペーサーを介在させて向き合せ、これ等の両基板を少
なくとも一部分に可撓性材料が用いられている容器内に
可撓性材料が少なくとも一方の基板を覆うように保持し
てから該容器内圧力を容器外圧力よりも相対的に低くす
ることにより両基板を加圧し基板周縁部に配した接着剤
を硬化させて接着することにより該基板間に空間を形成
し、該空間内に液状表示媒体を封入することより成る表
示素子の製造方法において、接着剤の塗布位置を相対的
に両基板の端部より内側にすることを特徴とする。
スペーサーを介在させて向き合せ、これ等の両基板を少
なくとも一部分に可撓性材料が用いられている容器内に
可撓性材料が少なくとも一方の基板を覆うように保持し
てから該容器内圧力を容器外圧力よりも相対的に低くす
ることにより両基板を加圧し基板周縁部に配した接着剤
を硬化させて接着することにより該基板間に空間を形成
し、該空間内に液状表示媒体を封入することより成る表
示素子の製造方法において、接着剤の塗布位置を相対的
に両基板の端部より内側にすることを特徴とする。
このようにこの発明の方法においては、接着剤の塗布位
置を相対的に両基板の端部より内側とするが、接着剤よ
り外にはみ出す基板の長さ即ち基板の端部から接着剤ま
での距離は塗布された接着剤の幅よりも犬であるのが好
ましい。
置を相対的に両基板の端部より内側とするが、接着剤よ
り外にはみ出す基板の長さ即ち基板の端部から接着剤ま
での距離は塗布された接着剤の幅よりも犬であるのが好
ましい。
以下この発明を図面により説明する。
第８図にこの発明により表子素子を製造する際の二枚の
基板の接着工程を示す。図示する上下基板１，２は大型
ガラス（１００ｉｍｘｔＯ（１〜２００朋程度）からな
り、基板端部から５〜２０關内側に接着剤６が塗布され
、所要に応じて予め切断用のきずｌＯを入れておく。第
１図に示す方法と同様に各基板にはパターン化された透
明電極から成る電極３と透明絶縁性の液晶配向制御膜４
が形成さｎており、接着剤は印刷法等により一方の基板
に塗布され、スペーサー５は例えばもう一方の基板に接
着剤位置の外側をも含めて均一に散布される。し、かる
後上下基板を重ね合わせ、可撓性を有するフィルムある
いはゴム状弾性体７、排気管８、アルミニウム枠９から
成る容器に入れて油回転ポンプ等により排気管から排気
して容器内部を減圧状態にする。このとき可撓性フィル
ムあるいはゴム状弾性体の内外に生ずる圧力差により上
下基板は圧迫され、基板間隔はスペーサー径と間隔で強
制的にほぼ完全に均一化される。基板をこの状態に保っ
たまま接着剤を硬化温度まで加熱し、硬化を完了させて
シールを行なう。この後真空を破り必要に応じて接着剤
から外側の部分を切断除去して工程を完了する。
基板の接着工程を示す。図示する上下基板１，２は大型
ガラス（１００ｉｍｘｔＯ（１〜２００朋程度）からな
り、基板端部から５〜２０關内側に接着剤６が塗布され
、所要に応じて予め切断用のきずｌＯを入れておく。第
１図に示す方法と同様に各基板にはパターン化された透
明電極から成る電極３と透明絶縁性の液晶配向制御膜４
が形成さｎており、接着剤は印刷法等により一方の基板
に塗布され、スペーサー５は例えばもう一方の基板に接
着剤位置の外側をも含めて均一に散布される。し、かる
後上下基板を重ね合わせ、可撓性を有するフィルムある
いはゴム状弾性体７、排気管８、アルミニウム枠９から
成る容器に入れて油回転ポンプ等により排気管から排気
して容器内部を減圧状態にする。このとき可撓性フィル
ムあるいはゴム状弾性体の内外に生ずる圧力差により上
下基板は圧迫され、基板間隔はスペーサー径と間隔で強
制的にほぼ完全に均一化される。基板をこの状態に保っ
たまま接着剤を硬化温度まで加熱し、硬化を完了させて
シールを行なう。この後真空を破り必要に応じて接着剤
から外側の部分を切断除去して工程を完了する。
この発明の方法によると接着剤を基板の端部から内側に
位置させたため、減圧時におけるシール部の接着剤への
加圧が過大とならず全面を均一に加圧できるため接着部
が基板の圧力により押されて歪を生じたり、残留応力が
基板に蓄えられることがないので基板の剥離をおこすこ
とがなく、高温高湿における耐久性が向」−シ、長寿命
の表示素子が得られる。
位置させたため、減圧時におけるシール部の接着剤への
加圧が過大とならず全面を均一に加圧できるため接着部
が基板の圧力により押されて歪を生じたり、残留応力が
基板に蓄えられることがないので基板の剥離をおこすこ
とがなく、高温高湿における耐久性が向」−シ、長寿命
の表示素子が得られる。
次にこの発明を実施例により説明する。
実施例
シール寸法１００×１００龍に対し１１Ｏ×１２０ ｍ
ｍの基板を用意し、第４図ａに示すようにあらかじめ切
断きず】０を入れておいた。基板にポリイミドで配向処
理を施し、接着剤（株式会社イーエッチシー社製ＬＯＢ
２００）を片方の基板に印刷した。他方の基板にはコモ
ン移し剤１１を印刷した後、直径１０μｍ１長さ５０μ
ｍのグラスファイバーを１．５本／開２の密度で散布し
、第４図ｂ、第４図Ｃに示、すように重ね合わせた。こ
れを第３図に示すように減圧容器に配置し、ラビットポ
ンプにより常圧より８０．１１ 朋ｆ■り減圧して加熱
シールした。このようにして組み立てたセルに液晶（メ
ルク製１５６５ＴＮＯ）を注入した後封止し、１２１”
Ｃ２気圧の水蒸気中で耐塩試験を行なったところ８０時
間経過後も基板のシールの剥離がみられなかった。
ｍの基板を用意し、第４図ａに示すようにあらかじめ切
断きず】０を入れておいた。基板にポリイミドで配向処
理を施し、接着剤（株式会社イーエッチシー社製ＬＯＢ
２００）を片方の基板に印刷した。他方の基板にはコモ
ン移し剤１１を印刷した後、直径１０μｍ１長さ５０μ
ｍのグラスファイバーを１．５本／開２の密度で散布し
、第４図ｂ、第４図Ｃに示、すように重ね合わせた。こ
れを第３図に示すように減圧容器に配置し、ラビットポ
ンプにより常圧より８０．１１ 朋ｆ■り減圧して加熱
シールした。このようにして組み立てたセルに液晶（メ
ルク製１５６５ＴＮＯ）を注入した後封止し、１２１”
Ｃ２気圧の水蒸気中で耐塩試験を行なったところ８０時
間経過後も基板のシールの剥離がみられなかった。
比較例１
第５図ａ１第５図すに示すように上基板（１１０×１０
０龍）と下基板（１００×１００請萬）を用い下基板の
周縁部に接着剤を塗布したことを除き実施例と同様にし
てセルを作製した。このセルにつき実施例と同様の耐塩
試験を行なったところ、２０時間でシールの剥離が全周
に亘って認められた。
０龍）と下基板（１００×１００請萬）を用い下基板の
周縁部に接着剤を塗布したことを除き実施例と同様にし
てセルを作製した。このセルにつき実施例と同様の耐塩
試験を行なったところ、２０時間でシールの剥離が全周
に亘って認められた。
比較例２
第６図ａ１第６図すに示すように上基板（１］０×１１
０朋）と下基板（１１０ｘｌｌＯ順）を用い、ガラス基
板の一辺において接着剤が基板の端面Ａに接しているよ
うにした以外は実施例と同様にしてセルを作製した。こ
のセルにつき実施例と同様な試験を行ったところ４０時
間でＡ部分に剥離が認められた。
０朋）と下基板（１１０ｘｌｌＯ順）を用い、ガラス基
板の一辺において接着剤が基板の端面Ａに接しているよ
うにした以外は実施例と同様にしてセルを作製した。こ
のセルにつき実施例と同様な試験を行ったところ４０時
間でＡ部分に剥離が認められた。
このように本発明の製造方法による表示素子の耐久性が
有るのは次の理由によるものと考えられる。
有るのは次の理由によるものと考えられる。
基板の端面と接着部分との間には、接着剤の部分および
塗布きれた接着剤で囲まれた部分（液晶が封入される部
分）と同様にス、ペーサ−が散布されている。このため
、例えば減圧容器内で加圧接着する際、基板端部は変形
するがその変形はスペーサーによって阻止され、そのス
ペーサーより内側の接着剤部分まで変形が及ばない。こ
のため、接着剤には残留応力が存在せず、はがれが生じ
ない。
塗布きれた接着剤で囲まれた部分（液晶が封入される部
分）と同様にス、ペーサ−が散布されている。このため
、例えば減圧容器内で加圧接着する際、基板端部は変形
するがその変形はスペーサーによって阻止され、そのス
ペーサーより内側の接着剤部分まで変形が及ばない。こ
のため、接着剤には残留応力が存在せず、はがれが生じ
ない。
以上１個の表示セルの製造方法につき説明したが、この
発明の方法は二枚の大きい基板を用い同時に多数のセル
を作製する場合にも適用可能であり、この場合には第７
図に示すように基板の周縁部のみを大きめにしておき切
断線１２によりシール後基板の余分な部分は切断すれば
よい。
発明の方法は二枚の大きい基板を用い同時に多数のセル
を作製する場合にも適用可能であり、この場合には第７
図に示すように基板の周縁部のみを大きめにしておき切
断線１２によりシール後基板の余分な部分は切断すれば
よい。
第１図は従来法における接着工程の説明図、第２図は従
来法により基板を接着した場合の基板端部の説明図、 第８図はこの発明の方法における接着工程の説明図、 面図、 第４図Ｃは第４図すの基板の側面図、 第５図ａは比較例１の接着した基板の平面図、第５図す
は第５図ａの基板の側面図、 第６図ａは比較例２の接着した基板の平面図、第６図す
は第６図ａの基板の側面図、 第７図は本発明の方法により二枚の基板から多数のセル
をつくるため接着した基板の平面図である。 ■、２・・・基板 ８・・・電極 ４・・・液晶配向制御膜 ５・・・スペーサー６・・・
接着剤 ７・・・町撓性材料８・・・排気管
９・・・アルミニウム枠１０・・・切断用きず
１１・・・コモン移し剤１２・・・切断線。 特許出願人 日産自動車株式会社 第１図 第２図 第８図
来法により基板を接着した場合の基板端部の説明図、 第８図はこの発明の方法における接着工程の説明図、 面図、 第４図Ｃは第４図すの基板の側面図、 第５図ａは比較例１の接着した基板の平面図、第５図す
は第５図ａの基板の側面図、 第６図ａは比較例２の接着した基板の平面図、第６図す
は第６図ａの基板の側面図、 第７図は本発明の方法により二枚の基板から多数のセル
をつくるため接着した基板の平面図である。 ■、２・・・基板 ８・・・電極 ４・・・液晶配向制御膜 ５・・・スペーサー６・・・
接着剤 ７・・・町撓性材料８・・・排気管
９・・・アルミニウム枠１０・・・切断用きず
１１・・・コモン移し剤１２・・・切断線。 特許出願人 日産自動車株式会社 第１図 第２図 第８図
Claims (1)
- Ｌ 二枚の基板をスペーサーを介在させて向き介せ、こ
れ等の両基板を、少なくとも一部に可撓性材料が用いら
れている容器内に可撓性材料が少なくとも一部の基板を
覆うように保持してから該容器内圧力を容器外圧力より
も相対的に低くすることにより両基板を加圧し基板周縁
部に配した接着剤を硬化させて接着することにより該基
板間に空間を形成し、該空間内に液状表示媒体を封入す
ることより成る表示素子の製造方法において、接着剤の
塗布位置を相対的に両基板の端部より内側にすることを
特徴とする表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17846982A JPS5968721A (ja) | 1982-10-13 | 1982-10-13 | 表示素子の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17846982A JPS5968721A (ja) | 1982-10-13 | 1982-10-13 | 表示素子の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5968721A true JPS5968721A (ja) | 1984-04-18 |
Family
ID=16049048
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17846982A Pending JPS5968721A (ja) | 1982-10-13 | 1982-10-13 | 表示素子の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5968721A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01248132A (ja) * | 1988-03-30 | 1989-10-03 | Stanley Electric Co Ltd | 液昌セルの製造方法 |
-
1982
- 1982-10-13 JP JP17846982A patent/JPS5968721A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01248132A (ja) * | 1988-03-30 | 1989-10-03 | Stanley Electric Co Ltd | 液昌セルの製造方法 |
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