JPS5984977A - 石炭の液化方法 - Google Patents
石炭の液化方法Info
- Publication number
- JPS5984977A JPS5984977A JP19412882A JP19412882A JPS5984977A JP S5984977 A JPS5984977 A JP S5984977A JP 19412882 A JP19412882 A JP 19412882A JP 19412882 A JP19412882 A JP 19412882A JP S5984977 A JPS5984977 A JP S5984977A
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- JP
- Japan
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- solvent
- hydrogenation
- coal
- deashing
- ash
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- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、直接水添液化法、特に２段水添法によって石
炭を効率良く液化する方法に関し、詳細には１次水添後
における溶剤精製度（ＳＲＣ）の脱灰効率を高めること
によって２次水添の効果を有効に発揮せしめる様な脱灰
技術を組込んだ石炭液化法に関するものである。
炭を効率良く液化する方法に関し、詳細には１次水添後
における溶剤精製度（ＳＲＣ）の脱灰効率を高めること
によって２次水添の効果を有効に発揮せしめる様な脱灰
技術を組込んだ石炭液化法に関するものである。
この柚の脱灰技術としては、（１）ｉ７′ｊ過法、速・
し分離法２重力沈降法、蒸留法尋の機械的分離法と、（
２）特殊な溶剤を加えて沈降速度を促進する溶剤分離法
の２捕頬が知られている。しかし脱灰動量と装置経済の
両面を総合的に評価すると、溶剤分離法の方が有利と判
断され、現在では溶剤分離法が脱灰技術９０発の主流と
なシつつある。そして既に０１１発されているものの代
表例として、ルーマス（Ｌｕｍｍｕｓ）社のアンチ−ソ
ルベント法（Ａｎｔｉｓｏｌｖｅｎｔ法）とカーマギー
（Ｋｅ ｒ ｒ−ＭｃＧｅ ｅ＞社のクリティカル・ソ
ルベント法（Ｃｒｊｔｊｃａｌ ５ｏｌｖｅｎｔ法）が
ある。まずアンチ・ソルベント法では、１次水添溶剤の
高沸点側留分て溶解した５ＲＣｆ８１夜に、Ａ１８点１
７０〜４００℃の石油系脱灰溶剤（アンチ・ソルベント
）を混合し、十分溶解させたのち沈降槽に送シ込んで沈
降分離させ頂部より精製ＳＲＣ溶液を、又底部よシスツ
ッジと灰分に冨んだ溶液を夫々分離し、これらを蒸留塔
に送って精留し、ｍ剤＋ １＋：ｒ Ｓ ＲＣ及び脱灰
スラッジに分離している。
し分離法２重力沈降法、蒸留法尋の機械的分離法と、（
２）特殊な溶剤を加えて沈降速度を促進する溶剤分離法
の２捕頬が知られている。しかし脱灰動量と装置経済の
両面を総合的に評価すると、溶剤分離法の方が有利と判
断され、現在では溶剤分離法が脱灰技術９０発の主流と
なシつつある。そして既に０１１発されているものの代
表例として、ルーマス（Ｌｕｍｍｕｓ）社のアンチ−ソ
ルベント法（Ａｎｔｉｓｏｌｖｅｎｔ法）とカーマギー
（Ｋｅ ｒ ｒ−ＭｃＧｅ ｅ＞社のクリティカル・ソ
ルベント法（Ｃｒｊｔｊｃａｌ ５ｏｌｖｅｎｔ法）が
ある。まずアンチ・ソルベント法では、１次水添溶剤の
高沸点側留分て溶解した５ＲＣｆ８１夜に、Ａ１８点１
７０〜４００℃の石油系脱灰溶剤（アンチ・ソルベント
）を混合し、十分溶解させたのち沈降槽に送シ込んで沈
降分離させ頂部より精製ＳＲＣ溶液を、又底部よシスツ
ッジと灰分に冨んだ溶液を夫々分離し、これらを蒸留塔
に送って精留し、ｍ剤＋ １＋：ｒ Ｓ ＲＣ及び脱灰
スラッジに分離している。
しかしこのプロセスは、石油系の比較的高沸点領域の脱
灰浴剤を使用する点に特徴があシ、且つ蒸留による溶剤
分＾１「法を採用しているため、経済性において問題が
４）シ浴剤便用凰にも自ずと制限がある。その為沈降槽
内での溶液の粘度は後述のクリティカル・ソルベント法
に比較して大きく、従ってスラッジの沈降速度が小さく
なり、装置が大形化する欠点がある。、又石油系の溶剤
を使用するものであるから商業プラントの建設場所に制
限を受けるという問題もある。
灰浴剤を使用する点に特徴があシ、且つ蒸留による溶剤
分＾１「法を採用しているため、経済性において問題が
４）シ浴剤便用凰にも自ずと制限がある。その為沈降槽
内での溶液の粘度は後述のクリティカル・ソルベント法
に比較して大きく、従ってスラッジの沈降速度が小さく
なり、装置が大形化する欠点がある。、又石油系の溶剤
を使用するものであるから商業プラントの建設場所に制
限を受けるという問題もある。
一方りリテイカｔＶ 、ソルベント法ではピリジン、ベ
ンゼン、トルエン等の単環式芳香族化合物を脱灰浴ハ１
１として使用し、灰分の沈降分島１Ｆを溶剤の臨界点に
近い状態で行ない、次いで溶液の温度及び圧力条件をη
・ぽ１界点にＮ１°１１１することによシ、蒸発潜熱を
与えることなしに溶剤を分離回収している。
ンゼン、トルエン等の単環式芳香族化合物を脱灰浴ハ１
１として使用し、灰分の沈降分島１Ｆを溶剤の臨界点に
近い状態で行ない、次いで溶液の温度及び圧力条件をη
・ぽ１界点にＮ１°１１１することによシ、蒸発潜熱を
与えることなしに溶剤を分離回収している。
このプロセスは溶剤の回収に膨大なエネルギーを必要と
しないという利点があるから、多量の溶剤を使用するこ
とができる＋ｊ ｔ／かも溶剤自体が低分子Ｊ［ｉであ
シ、且つ１況灰操作が嘔界偏ル′に近い、１６温で行な
われるなどの理由により、沈ＦＬｆ： □ｉ’？’ｆ内
でリスツツジの沈降法Ｗは（ｊめで早く、従って沈降輪
も非常に小形化することができるという利点はある。
しないという利点があるから、多量の溶剤を使用するこ
とができる＋ｊ ｔ／かも溶剤自体が低分子Ｊ［ｉであ
シ、且つ１況灰操作が嘔界偏ル′に近い、１６温で行な
われるなどの理由により、沈ＦＬｆ： □ｉ’？’ｆ内
でリスツツジの沈降法Ｗは（ｊめで早く、従って沈降輪
も非常に小形化することができるという利点はある。
しかしプロセスのＩＩ＋＋＋≠廿から脱灰Ｓ ＲＣ巾の
アスファｌレト分などの残留足が多く ｆｘるので２次
水添の効率が悪くなると共に、上記の如き臨界点でのｌ
晶度や圧力のＮ＋’ｉｌ整操作が困疏であるところから
２段水添法の効果を有効に発揮せしめるには至っていな
い。史に上ｎｆ１のいずれの方法においでも、分１ｌｔ
１されたスラッジに同伴してＳＲＣの一部がロスされる
ので、収率上も問題がある。
アスファｌレト分などの残留足が多く ｆｘるので２次
水添の効率が悪くなると共に、上記の如き臨界点でのｌ
晶度や圧力のＮ＋’ｉｌ整操作が困疏であるところから
２段水添法の効果を有効に発揮せしめるには至っていな
い。史に上ｎｆ１のいずれの方法においでも、分１ｌｔ
１されたスラッジに同伴してＳＲＣの一部がロスされる
ので、収率上も問題がある。
本井明はこうした俳ｈ’ｆ Ｋ Ｔ、ｉ’目し゛こな式
れたものでその目的とするところは、特別田！ｊ邪な操
ｆ’ｌ；’ｉすることなく分離沈降法ｔＷを大きくとる
こと７５・でき、同時にアスファルテン等の様に２入水
１ｒ＋’ｉが１・ｉ４ ＩＩ’ＭＩな大分子１μ物質Ｃ
節合多環式芳香族化合物痔・）の分嵩１トをｉｉｌ’
ｒｊｌ；として２次水ＩＩＪ１ミを容易ならしめ、もつ
で２段水垢法の効果を有効に発Ｊ４１［ぜしめイ；よる
Ｉｌｙ、灰技術を組込んだ石炭液化方法を提供しようと
するにある。
れたものでその目的とするところは、特別田！ｊ邪な操
ｆ’ｌ；’ｉすることなく分離沈降法ｔＷを大きくとる
こと７５・でき、同時にアスファルテン等の様に２入水
１ｒ＋’ｉが１・ｉ４ ＩＩ’ＭＩな大分子１μ物質Ｃ
節合多環式芳香族化合物痔・）の分嵩１トをｉｉｌ’
ｒｊｌ；として２次水ＩＩＪ１ミを容易ならしめ、もつ
で２段水垢法の効果を有効に発Ｊ４１［ぜしめイ；よる
Ｉｌｙ、灰技術を組込んだ石炭液化方法を提供しようと
するにある。
しかしてこの様な目的を達成し得た本発明の石炭液化方
法とは、原料万病に溶剤を混合して得られるスラリーを
、高温高圧下及び触媒の存在下で、１次水添に付し、こ
こに得られたＳＲＣを、該ＳＲＣ中の灰分を溶媒中で沈
降除去した後、更に水素化分解能の静い金属触媒の存在
下及び高温高圧下で２次水添に付して軽質油を得る石炭
の液化方法において、前記ＳＲＣ中の灰分除去工程に添
加すべき溶媒として、１次水添を行なって得られた石炭
液化生成物のうち、１８０℃以下の温度で蒸留分離され
たナフサ分を用いる点に要旨が仔在する。
法とは、原料万病に溶剤を混合して得られるスラリーを
、高温高圧下及び触媒の存在下で、１次水添に付し、こ
こに得られたＳＲＣを、該ＳＲＣ中の灰分を溶媒中で沈
降除去した後、更に水素化分解能の静い金属触媒の存在
下及び高温高圧下で２次水添に付して軽質油を得る石炭
の液化方法において、前記ＳＲＣ中の灰分除去工程に添
加すべき溶媒として、１次水添を行なって得られた石炭
液化生成物のうち、１８０℃以下の温度で蒸留分離され
たナフサ分を用いる点に要旨が仔在する。
以下実施例を示すフローに基づいて本発明の構成及び作
用効果を明らかにするが、これらの説明によって本発明
の適用対ｇ遍や実施態様が制限を父けることはなく、前
・後記の趣旨に反しない程度の変更実施は全て本発明の
技術的範囲に含まれる。
用効果を明らかにするが、これらの説明によって本発明
の適用対ｇ遍や実施態様が制限を父けることはなく、前
・後記の趣旨に反しない程度の変更実施は全て本発明の
技術的範囲に含まれる。
木１図は本発明の工程概要を示すブロックフロー図で、
四角枠は処理内容、括弧書きは物質を表わしている。即
ち褐炭等の原料石炭にＲ４剤を混合して得られるスラリ
ーが、必要に応じて予熱を受け、高Ｍｌｌ１品圧下及び
触媒の存在下で１次水添を受ける７、スラリー化溶剤の
種類や添加損、予熱や１次水添反応の条件、触媒の種類
や五１等シま本発明の制限的要件ではない。１次水添が
行なわれた後、必要により減圧下に電液分離を行ない１
次いで蒸留１１）を行なうが、ここでは平衡ｆｄ媒が回
収され、ＳＲＣが生成すると同時にナフサ（一般に１８
０°Ｃ以下の沸点を有する芳香族化合物、ナフテン力′
Ｊ及びパラフィン類等からなる混合油）が得られる。。
四角枠は処理内容、括弧書きは物質を表わしている。即
ち褐炭等の原料石炭にＲ４剤を混合して得られるスラリ
ーが、必要に応じて予熱を受け、高Ｍｌｌ１品圧下及び
触媒の存在下で１次水添を受ける７、スラリー化溶剤の
種類や添加損、予熱や１次水添反応の条件、触媒の種類
や五１等シま本発明の制限的要件ではない。１次水添が
行なわれた後、必要により減圧下に電液分離を行ない１
次いで蒸留１１）を行なうが、ここでは平衡ｆｄ媒が回
収され、ＳＲＣが生成すると同時にナフサ（一般に１８
０°Ｃ以下の沸点を有する芳香族化合物、ナフテン力′
Ｊ及びパラフィン類等からなる混合油）が得られる。。
従来はとのナフサを、製品として回収するだけであった
が、本発明ではその一部を脱灰溶媒として活用する点に
ポイントがある。
が、本発明ではその一部を脱灰溶媒として活用する点に
ポイントがある。
即ち蒸留＋Ｉ）によって得られたＳＲＣ中には前述の柱
に灰分が含まれて２次水流の効率に悪影弓、゛すを及ぼ
すので、前述の如き脱灰技術のイＩＩ「究が展１」ｆｌ
されているが、本発明は溶剤中における灰分の沈Ｘ。
に灰分が含まれて２次水流の効率に悪影弓、゛すを及ぼ
すので、前述の如き脱灰技術のイＩＩ「究が展１」ｆｌ
されているが、本発明は溶剤中における灰分の沈Ｘ。
分ト４Ｗ法に準拠するものであって、蒸留ｆｉ＋でイ１
！られたナフサの一部を脱灰溶媒としてＳＲＣに加える
。
！られたナフサの一部を脱灰溶媒としてＳＲＣに加える
。
伺脱灰後に改めて蒸留（２）を行ない、脱灰時に加えた
ナフサを回収する工程を付加する場合には、回収された
ナフサを脱灰溶媒として脱灰工程に供給することもでき
、ｔＲに矢印Ａで示す様なりローズトシステムカ形成さ
れる。従って本プロセスノ笑操業に当っては、最初の内
は蒸留（１）で得たナフサだけで脱灰溶媒をまかなう必
要があるが、一定のランニング状態に入れば、クローズ
ドシステムＡによって脱灰溶媒が供給されるので、蒸留
＋１＋からのナフサ供給は、単なる補給程度と考えても
良い。
ナフサを回収する工程を付加する場合には、回収された
ナフサを脱灰溶媒として脱灰工程に供給することもでき
、ｔＲに矢印Ａで示す様なりローズトシステムカ形成さ
れる。従って本プロセスノ笑操業に当っては、最初の内
は蒸留（１）で得たナフサだけで脱灰溶媒をまかなう必
要があるが、一定のランニング状態に入れば、クローズ
ドシステムＡによって脱灰溶媒が供給されるので、蒸留
＋１＋からのナフサ供給は、単なる補給程度と考えても
良い。
蒸留＋１１及び蒸留（２）の条件は本発明において制限
的に解釈される必要はなく、沸点１８０ ℃以下のナフ
サ分を効率的に回収できる方法であ多さえすればどの様
な方法でも良いが、第１図からも珈解される様に、少な
くともナフサ分（低温−留分）、平衡溶媒（中温留分）
及び５ＲＣ（晶泥留分）に分留できるものであることが
望まれる。又脱灰条件についても特段のイモ′１１限を
受けることは無いが、抽々研察したところでは、次に示
す条件範囲を最適範囲として推奨することができる。
的に解釈される必要はなく、沸点１８０ ℃以下のナフ
サ分を効率的に回収できる方法であ多さえすればどの様
な方法でも良いが、第１図からも珈解される様に、少な
くともナフサ分（低温−留分）、平衡溶媒（中温留分）
及び５ＲＣ（晶泥留分）に分留できるものであることが
望まれる。又脱灰条件についても特段のイモ′１１限を
受けることは無いが、抽々研察したところでは、次に示
す条件範囲を最適範囲として推奨することができる。
温度＝ １５０〜４００°Ｃ
９ｊに好ましくは２８０〜３５０°Ｃ
圧カニ２０〜６０ ｋ、ｇんと
脱灰浴媒段：ＳＲＣ話に対して２〜２０倍史に好ましく
は２．５〜４倍ｃ市址 比） 上、＋１３の推奨範囲を外れても本発明の実施が不ｉｉ
ｆ能になるという訳ではないが、部用及び圧力のＩＩＩ
閏々係において、溶媒の臨界点に近い状朋で脱灰を行な
わしめ、且つ蒸留（２）において溶ｒ（ｋの温１．ｆ及
び圧力をＩｉ！（異点に調節して溶媒を回収する々いう
組合わせを採用するのが最適である。しかして１５０℃
未満、圧力６０ ｋｇ／ａｍ２超では、沈降イアｊ内で
のスラッジの沈降速度が遅＜なシ、４００℃超、圧力２
ｏｋｇ／ａｍ２未満では溶媒の対流が生じてスラッジ
の沈降を妨げるというきらいがある。又脱灰溶媒量がＳ
ＲＣ貝に対して２倍未満のときはスラッジとＳＲＣの分
離が不十分であり、逆に２０倍を越えても両者の分離能
力はそれ以上改善されず却って蒸留（２）におけるナフ
サ゛の回収コストｉ’ｆ： Ｉｒｈ騰させるだけであっ
て好ましいことではない。
は２．５〜４倍ｃ市址 比） 上、＋１３の推奨範囲を外れても本発明の実施が不ｉｉ
ｆ能になるという訳ではないが、部用及び圧力のＩＩＩ
閏々係において、溶媒の臨界点に近い状朋で脱灰を行な
わしめ、且つ蒸留（２）において溶ｒ（ｋの温１．ｆ及
び圧力をＩｉ！（異点に調節して溶媒を回収する々いう
組合わせを採用するのが最適である。しかして１５０℃
未満、圧力６０ ｋｇ／ａｍ２超では、沈降イアｊ内で
のスラッジの沈降速度が遅＜なシ、４００℃超、圧力２
ｏｋｇ／ａｍ２未満では溶媒の対流が生じてスラッジ
の沈降を妨げるというきらいがある。又脱灰溶媒量がＳ
ＲＣ貝に対して２倍未満のときはスラッジとＳＲＣの分
離が不十分であり、逆に２０倍を越えても両者の分離能
力はそれ以上改善されず却って蒸留（２）におけるナフ
サ゛の回収コストｉ’ｆ： Ｉｒｈ騰させるだけであっ
て好ましいことではない。
次に水添条件は本発明の制限要件ではなく、原料炭の性
状、平ｇＭ溶媒の種類や放、Ｈ２の消費量、触媒の神仙
等を勘案して柚々検討すれば良いが、代表的な条件を例
示すると次の通シである。
状、平ｇＭ溶媒の種類や放、Ｈ２の消費量、触媒の神仙
等を勘案して柚々検討すれば良いが、代表的な条件を例
示すると次の通シである。
く１次水際〉
温度：４８０〜４８０℃
圧カニ１５０〜２８０ ｋｇ／ｉ肩２Ｇ触媒：Ｆｅ２Ｏ
２ 水添度：８〜４修 〈２次水添〉 温度：４００℃り下 圧カニ１５註〜２８０ 触媒：Ｃｏ−Ｍｏ 糸、Ｎ１−Ｍ０系等の金属触媒 水流度：３〜４チ 次に本発明の’Ａ ｊＮＩｉ例を説明する。
２ 水添度：８〜４修 〈２次水添〉 温度：４００℃り下 圧カニ１５註〜２８０ 触媒：Ｃｏ−Ｍｏ 糸、Ｎ１−Ｍ０系等の金属触媒 水流度：３〜４チ 次に本発明の’Ａ ｊＮＩｉ例を説明する。
１次水添によって（４↓られたＳＲＣ中に１５電餘φ相
当の灰分が含まれている場合において、このＳＲＣを５
０酊φの沈降槽に導入し、蒸留ｆ＋）又は蒸留（２）で
得られたナフサをＳＲＣの４倍（畢扇比）加え、温度二
８００℃、流Ｅｋ ７ ０ １ ／ｈｒ．沈１（・）速
Ｊ妙“： （３ １ ｃｎ（ ／ ｐＩｎで脱灰をイテ
なった。同比牛〕の為にＩＲＪ ％ 件下でナフサをト
ルエン、ベンゼン、ケロシン（いずれも試薬）に置き換
えて脱灰を行なった，。
当の灰分が含まれている場合において、このＳＲＣを５
０酊φの沈降槽に導入し、蒸留ｆ＋）又は蒸留（２）で
得られたナフサをＳＲＣの４倍（畢扇比）加え、温度二
８００℃、流Ｅｋ ７ ０ １ ／ｈｒ．沈１（・）速
Ｊ妙“： （３ １ ｃｎ（ ／ ｐＩｎで脱灰をイテ
なった。同比牛〕の為にＩＲＪ ％ 件下でナフサをト
ルエン、ベンゼン、ケロシン（いずれも試薬）に置き換
えて脱灰を行なった，。
脱灰後のＳＲＣ中に含寸れる灰分Ｊ１１は、り（１表に
示す通りであった。
示す通りであった。
Ｒ１１ぢナフサを用いたものでは、脱灰効率が十分に改
善されており、２次水添効率の向上に寄４するところが
大きい。特にトルエンやベンゼン、あるいはケロシンに
比べて灰分以を２００ｐｐｍも減少させているというこ
とは、ベンゼン不浴分やヘキサン不溶分（アスファルテ
ン等の縮合’！Ｊｔ 環式芳香族化合物類を含む）の分
離にも有効であることを意味し、この面からも２次水添
率の向上に資するところが大きい。
善されており、２次水添効率の向上に寄４するところが
大きい。特にトルエンやベンゼン、あるいはケロシンに
比べて灰分以を２００ｐｐｍも減少させているというこ
とは、ベンゼン不浴分やヘキサン不溶分（アスファルテ
ン等の縮合’！Ｊｔ 環式芳香族化合物類を含む）の分
離にも有効であることを意味し、この面からも２次水添
率の向上に資するところが大きい。
本発明は上記の如く構成されているので、プロセス中の
生成産物を脱灰溶媒として循環的に使用でき、ランニン
グコストの低減を図ることができるだけでなく、ＳＲＣ
中の脱灰効率が向上し、且つ２次水添効率の向上に寄与
することができた。
生成産物を脱灰溶媒として循環的に使用でき、ランニン
グコストの低減を図ることができるだけでなく、ＳＲＣ
中の脱灰効率が向上し、且つ２次水添効率の向上に寄与
することができた。
第１図は本発明の一プロセスを示すブロックフロー図で
ある。 出願人 株式会社神戸製鋼所 同 出光興産株式会社 同 三菱化成工業株式会社 同 アジア石油株式会社 第１図 （製品） ↑ 東京都千代田区丸の内圧丁目５ 番２号 ■出 願 人 アジア石油株式会社 東京都千代田区内幸町２丁目１ 番１号
ある。 出願人 株式会社神戸製鋼所 同 出光興産株式会社 同 三菱化成工業株式会社 同 アジア石油株式会社 第１図 （製品） ↑ 東京都千代田区丸の内圧丁目５ 番２号 ■出 願 人 アジア石油株式会社 東京都千代田区内幸町２丁目１ 番１号
Claims (1)
- （１）原料石炭に溶剤を混合して得られるスラリーを、
品温高圧下及び触媒の存在下で１次水添に付し、舷に得
られた溶剤精製度を、該溶剤精製度中の灰分を溶媒中で
沈降除去した後、更に氷雪化分解能の高い金属触媒の存
在下及び高温直圧下で２次水添に付して軽質油を得る石
炭の液化方法において、前記溶剤精製炭中の灰分除去工
程に添加すべき溶媒として、１次水添を行なって得られ
た石炭液化生成物のうち１８０℃以下の温度で蒸留分離
されたナフサ分を用いることを特徴とする石炭の液化方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19412882A JPS5984977A (ja) | 1982-11-04 | 1982-11-04 | 石炭の液化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19412882A JPS5984977A (ja) | 1982-11-04 | 1982-11-04 | 石炭の液化方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5984977A true JPS5984977A (ja) | 1984-05-16 |
| JPH0362753B2 JPH0362753B2 (ja) | 1991-09-26 |
Family
ID=16319368
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19412882A Granted JPS5984977A (ja) | 1982-11-04 | 1982-11-04 | 石炭の液化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5984977A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6051784A (ja) * | 1983-08-30 | 1985-03-23 | Kobe Steel Ltd | 褐炭の液化方法 |
| JPS6051785A (ja) * | 1983-08-31 | 1985-03-23 | Kobe Steel Ltd | 褐炭の２段水添液化方法 |
| CN103436280A (zh) * | 2013-09-11 | 2013-12-11 | 神华集团有限责任公司 | 利用煤直接液化残渣制备焦炭的方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5681390A (en) * | 1979-12-07 | 1981-07-03 | Chiyoda Chem Eng & Constr Co Ltd | Multistage hydrogenation treatment of coal |
| JPS5761084A (en) * | 1980-09-30 | 1982-04-13 | Kobe Steel Ltd | Liquefaction of coal |
-
1982
- 1982-11-04 JP JP19412882A patent/JPS5984977A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5681390A (en) * | 1979-12-07 | 1981-07-03 | Chiyoda Chem Eng & Constr Co Ltd | Multistage hydrogenation treatment of coal |
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Cited By (4)
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| JPS6051784A (ja) * | 1983-08-30 | 1985-03-23 | Kobe Steel Ltd | 褐炭の液化方法 |
| JPS6051785A (ja) * | 1983-08-31 | 1985-03-23 | Kobe Steel Ltd | 褐炭の２段水添液化方法 |
| CN103436280A (zh) * | 2013-09-11 | 2013-12-11 | 神华集团有限责任公司 | 利用煤直接液化残渣制备焦炭的方法 |
| CN103436280B (zh) * | 2013-09-11 | 2015-11-04 | 神华集团有限责任公司 | 利用煤直接液化残渣制备焦炭的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0362753B2 (ja) | 1991-09-26 |
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