JPS5996231A - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
焼結鉱の製造方法Info
- Publication number
- JPS5996231A JPS5996231A JP20527782A JP20527782A JPS5996231A JP S5996231 A JPS5996231 A JP S5996231A JP 20527782 A JP20527782 A JP 20527782A JP 20527782 A JP20527782 A JP 20527782A JP S5996231 A JPS5996231 A JP S5996231A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ore
- sintered ore
- sintered
- fine iron
- sintering
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は表面部と内部とで異なった鉱物相を有する焼結
鉱の製造方法に関する。
鉱の製造方法に関する。
製鉄用焼結鉱の製造においては、焼結鉱の被還元性およ
び還元粉化性は極めて丘要な品ＪＡ管理値となっている
が、焼結鉱の還元粉化の主因は骸晶状ヘマタイトがマグ
ネタイトに還元さｉするときに起る体積膨張であると言
われており、還元の進行とともに粉化が促進され、一般
的には被還元性の良好な焼結鉱ば還元粉化が著るしいと
いう性質がある。このことは通常の製造方法では被還元
性に優れていてしかも還元粉化しにくい、すなわち、耐
付元扮化件の良好な焼結鉱をつくることは困難であるこ
とを意味する。
び還元粉化性は極めて丘要な品ＪＡ管理値となっている
が、焼結鉱の還元粉化の主因は骸晶状ヘマタイトがマグ
ネタイトに還元さｉするときに起る体積膨張であると言
われており、還元の進行とともに粉化が促進され、一般
的には被還元性の良好な焼結鉱ば還元粉化が著るしいと
いう性質がある。このことは通常の製造方法では被還元
性に優れていてしかも還元粉化しにくい、すなわち、耐
付元扮化件の良好な焼結鉱をつくることは困難であるこ
とを意味する。
ここで高炉内における焼結鉱の還元粉化現象について考
えてみると、かかる現象は比較的低温である５００℃付
近で主に発生しこれらは還元率で１０係に達するまでの
還元領域で、換言すれば、還元初期の低温段階で焼結鉱
表面部の還元時に発生することがわかる。一方、焼結鉱
の被還元性に対する評価は焼結鉱全体の還元の程度を表
わすもので焼結鉱中の表面部被還元性の良否のみならず
内部の被還元性の良否の両方が影響を及ぼすものであり
、表面部の被還元性を多少悪くしても全体揖の大きな部
分を占める内部の被還元性をその分だけ良くすれば全体
の被還元性を低下させることにはならない。このことは
、焼結鉱の表面部と内部とを異なった鉱物相にすれば、
すなわち、焼結鉱内部だけに還元粉化の主因となってい
る骸晶状を中心とするヘマタイトを形成させないように
すれば、優れた被還元性を維持しつつ耐還元粉化性の伝
ｆｚた滉結払を製造できることを意味する。しかも該凸
状ヘマクイトを形成しない部分は表面のみであるからム
モ結鉱全体を改質するものでないので大、ム結鉱全体の
成分ヤ被還元性への影響は僅かですむ。
えてみると、かかる現象は比較的低温である５００℃付
近で主に発生しこれらは還元率で１０係に達するまでの
還元領域で、換言すれば、還元初期の低温段階で焼結鉱
表面部の還元時に発生することがわかる。一方、焼結鉱
の被還元性に対する評価は焼結鉱全体の還元の程度を表
わすもので焼結鉱中の表面部被還元性の良否のみならず
内部の被還元性の良否の両方が影響を及ぼすものであり
、表面部の被還元性を多少悪くしても全体揖の大きな部
分を占める内部の被還元性をその分だけ良くすれば全体
の被還元性を低下させることにはならない。このことは
、焼結鉱の表面部と内部とを異なった鉱物相にすれば、
すなわち、焼結鉱内部だけに還元粉化の主因となってい
る骸晶状を中心とするヘマタイトを形成させないように
すれば、優れた被還元性を維持しつつ耐還元粉化性の伝
ｆｚた滉結払を製造できることを意味する。しかも該凸
状ヘマクイトを形成しない部分は表面のみであるからム
モ結鉱全体を改質するものでないので大、ム結鉱全体の
成分ヤ被還元性への影響は僅かですむ。
ところで、焼結鉱表面部と内部とで異なった鉱物、！■
」を形成″「る方法としては、原料段階で内部と表面部
に分ける方法或は吸引ガス胆成を変更する方法等が考え
られているが、前者の場合には原料部の表面が必ずしも
焼結鉱の表面部とならず両者が一致しにくいことやコス
ト高になる問題があり、後者の場合には実際には酸素濃
度を変更することとなりコークスの燃焼性に影響を及ぼ
す問題がある。
」を形成″「る方法としては、原料段階で内部と表面部
に分ける方法或は吸引ガス胆成を変更する方法等が考え
られているが、前者の場合には原料部の表面が必ずしも
焼結鉱の表面部とならず両者が一致しにくいことやコス
ト高になる問題があり、後者の場合には実際には酸素濃
度を変更することとなりコークスの燃焼性に影響を及ぼ
す問題がある。
本発明はかかる問題に鑑みなされたものであってその目
的とするところは、前述のような方法に依らず焼結ベッ
ド層表面から吸引するガス中に微粉鉄鉱石を混入させる
ことにより被還元性および耐還元粉化性の優れた焼結鉱
を安価に製造する方法を得ろことにある。
的とするところは、前述のような方法に依らず焼結ベッ
ド層表面から吸引するガス中に微粉鉄鉱石を混入させる
ことにより被還元性および耐還元粉化性の優れた焼結鉱
を安価に製造する方法を得ろことにある。
本発明（でよる１児給鉱のシレ造方法は、全鉄分含有量
が３０ｗｔ％以上の成分を有しかつ粒径が王ｏｍｒｔｔ
以下なる微粉鉄鉱石を、焼結ベッド内（Ｃ装入した原料
Ｍ量の１６ｗｔ％以下になる範囲内で、焼結ベッド層表
面から吸引するガス中に混入させて焼結し、焼結鉱の表
面部と内部とを異なった鉱物相にすることに特徴がある
。
が３０ｗｔ％以上の成分を有しかつ粒径が王ｏｍｒｔｔ
以下なる微粉鉄鉱石を、焼結ベッド内（Ｃ装入した原料
Ｍ量の１６ｗｔ％以下になる範囲内で、焼結ベッド層表
面から吸引するガス中に混入させて焼結し、焼結鉱の表
面部と内部とを異なった鉱物相にすることに特徴がある
。
次に、焼論ベッド７ｔツ表面から吸引するガス中に微粉
鉄鉱石を混入することによって焼結鉱の表面部と内部と
で異なるに’ｔＪ相ができる理由および微粉鉄鉱石の成
分、量等を上記のように限定した理由について、説明す
る。
鉄鉱石を混入することによって焼結鉱の表面部と内部と
で異なるに’ｔＪ相ができる理由および微粉鉄鉱石の成
分、量等を上記のように限定した理由について、説明す
る。
灼結鉱焼成中の焼結ベッド内を反応別に区別すると、上
方から溶ｆＪ！反応が終了した豚結ケーキ域、溶融反応
中の焼成域およびイ容融反応前σ）原料域の三つに大別
することができる。ここで、焼結ベッド表面に微粉鉄鉱
石を供給した場合焼結ケーキ域は空隙が大きくなってい
て吸引ガスの力により微粉を通過させることができ、焼
成域においては高温であるため融体と微粉鉄鉱石とが反
応を起こす、また、原料域では空隙が小さくかつ焼成域
で反応しているため微粉鉄鉱石を通過させることはない
。
方から溶ｆＪ！反応が終了した豚結ケーキ域、溶融反応
中の焼成域およびイ容融反応前σ）原料域の三つに大別
することができる。ここで、焼結ベッド表面に微粉鉄鉱
石を供給した場合焼結ケーキ域は空隙が大きくなってい
て吸引ガスの力により微粉を通過させることができ、焼
成域においては高温であるため融体と微粉鉄鉱石とが反
応を起こす、また、原料域では空隙が小さくかつ焼成域
で反応しているため微粉鉄鉱石を通過させることはない
。
すなわち、焼結ベッド表面に微粉鉄鉱石を供給すると、
吸引ガスの力により微粉鉄鉱石を焼結ベッド内の焼結ケ
ーキ域を通過させて焼成域に到達させることができ、し
かも微粉鉄鉱石は吸引ガスにより運搬されているので焼
成部の融体表面を形成することとなる。したがって、焼
結鉱の表面部を形成する箇所で微粉を反応させることが
でき、表面部の鉱物相を内部の鉱物相と異なったものに
することができる。
吸引ガスの力により微粉鉄鉱石を焼結ベッド内の焼結ケ
ーキ域を通過させて焼成域に到達させることができ、し
かも微粉鉄鉱石は吸引ガスにより運搬されているので焼
成部の融体表面を形成することとなる。したがって、焼
結鉱の表面部を形成する箇所で微粉を反応させることが
でき、表面部の鉱物相を内部の鉱物相と異なったものに
することができる。
微粉鉄鉱石の種類としては、全鉄分含有量（以下、Ｔ、
Ｆｅ成分と呼ぶ）が高いものであれば何でもよいが、Ｔ
、Ｆｅ成分の低いものを用いると、焼結鉱全体の鉄品位
を低下させるので好ましくない、そしてＴ、Ｆｅ成分が
３０ｗｔ％より下の微粉鉄鉱石を吠き込むと、第１図に
示さ」するように焼結鉱の被疑発性が恣化するからであ
る。第１回の例では焼結ベッド中の原料量の５ｗｔ％
供給した場合である。したがって、微粉鉄鉱石のＴ、
Ｆｅ成分は上述のように３０ｗｔ％（全鉄鉱石中の全
鉄分の重量％が３０であること）以上とする。このよう
な微粉鉄鉱石は主としてヘマタイトかマグネタイトを主
体とした鉱物＆！′１織をしており、焼成ガスに混入し
てｊ触液中にて反応することにより融液の冷却速度を速
めたり、骸晶状２次へマタイト以外のへマタイト鉱物を
形成するのに必要な核生成を助長する作用をする。
Ｆｅ成分と呼ぶ）が高いものであれば何でもよいが、Ｔ
、Ｆｅ成分の低いものを用いると、焼結鉱全体の鉄品位
を低下させるので好ましくない、そしてＴ、Ｆｅ成分が
３０ｗｔ％より下の微粉鉄鉱石を吠き込むと、第１図に
示さ」するように焼結鉱の被疑発性が恣化するからであ
る。第１回の例では焼結ベッド中の原料量の５ｗｔ％
供給した場合である。したがって、微粉鉄鉱石のＴ、
Ｆｅ成分は上述のように３０ｗｔ％（全鉄鉱石中の全
鉄分の重量％が３０であること）以上とする。このよう
な微粉鉄鉱石は主としてヘマタイトかマグネタイトを主
体とした鉱物＆！′１織をしており、焼成ガスに混入し
てｊ触液中にて反応することにより融液の冷却速度を速
めたり、骸晶状２次へマタイト以外のへマタイト鉱物を
形成するのに必要な核生成を助長する作用をする。
また、本発明においてａ粉鉄鉱石の粒径を１．０韮以下
としたのは、１．０ ｍｍより大きいと焼結ケーキ域で
の侵透が悪くなり焼成域に微粉が到達することができな
いためである。
としたのは、１．０ ｍｍより大きいと焼結ケーキ域で
の侵透が悪くなり焼成域に微粉が到達することができな
いためである。
更に、微粉鉄鉱石の投入量を焼結全尿量の１６ｗｔ％
以下としたのは、第２図のグラフからも明らかのように
１６ｗｔ係を超えると通気性が大幅に悪くなって生産率
（線−・−×−・−で示す）が低下し事実上不可能にな
るためである。なお、同図において腺−〇−は被還元性
を示し、−・−は耐還元粉化性を示す。なお、第２図の
例では粒度１ｗ以下で’１’、ＦＣ！成分６３矢のハマ
スレー鉱石の例を示したものである。
以下としたのは、第２図のグラフからも明らかのように
１６ｗｔ係を超えると通気性が大幅に悪くなって生産率
（線−・−×−・−で示す）が低下し事実上不可能にな
るためである。なお、同図において腺−〇−は被還元性
を示し、−・−は耐還元粉化性を示す。なお、第２図の
例では粒度１ｗ以下で’１’、ＦＣ！成分６３矢のハマ
スレー鉱石の例を示したものである。
なお、吸り１ガス「１貝で微粉鉄盆石な混入させる方法
どしては、（（）焼結ベッド表面にそ牙ｔを均一に散布
する方法、（ロ）焼結ベッドの土部１・′こベッド表面
のほぼ全体な［４い得る吸引フードを設けてその吸引フ
ード内の吸引ガス中１（事１）ＩＸに散布して混入させ
る方法がよい。
どしては、（（）焼結ベッド表面にそ牙ｔを均一に散布
する方法、（ロ）焼結ベッドの土部１・′こベッド表面
のほぼ全体な［４い得る吸引フードを設けてその吸引フ
ード内の吸引ガス中１（事１）ＩＸに散布して混入させ
る方法がよい。
上記の（イ）の方法および（ロ）の方法をドワイトロイ
ド（ＤＬ）型Ｖ、結設備に適用すると第３図および第４
図に示されるようになる。
ド（ＤＬ）型Ｖ、結設備に適用すると第３図および第４
図に示されるようになる。
同図において、１はパレットコンベア、２は風箱、３は
吸引主排気管、４は原料供給ホッパ、５は原料供給シュ
ート、６は焼結原料中のコークスに点火する点火炉、７
は焼結原料ゾーン、８は焼結ｒｒ成ゾーン、９は焼結ケ
ーキゾーン、１０は焼結ベッド表面上Ｖ（、微粉鉄鉱石
１１を散布する微粉供給装置、１２は微粉鉄鉱石を供給
する供給管、２０は吸引フード、２１は吸引フード内に
流入する空気中に微粉鉄鉱石を送る供給ノズルである。
吸引主排気管、４は原料供給ホッパ、５は原料供給シュ
ート、６は焼結原料中のコークスに点火する点火炉、７
は焼結原料ゾーン、８は焼結ｒｒ成ゾーン、９は焼結ケ
ーキゾーン、１０は焼結ベッド表面上Ｖ（、微粉鉄鉱石
１１を散布する微粉供給装置、１２は微粉鉄鉱石を供給
する供給管、２０は吸引フード、２１は吸引フード内に
流入する空気中に微粉鉄鉱石を送る供給ノズルである。
第５図は本発明の方法により製造した焼結鉱の特徴を示
す模式図であって、ａは焼結鉱、ｂは遊状ヘマタイトを
中心とした組織から成る表面部、Ｃはカルシウム・フェ
ライト、稔々の骸晶状を中心としたへマタイト、スラグ
類マグネクイトを中心とした組織から成る内部を示す。
す模式図であって、ａは焼結鉱、ｂは遊状ヘマタイトを
中心とした組織から成る表面部、Ｃはカルシウム・フェ
ライト、稔々の骸晶状を中心としたへマタイト、スラグ
類マグネクイトを中心とした組織から成る内部を示す。
次にＤＬ型焼結設備を用いて行なった本発明の実施例（
Ｃついて説明する。
Ｃついて説明する。
この実施例では、前記（イ）の方法（すなわち第３図１
（示す方法）で、微粉鉄鉱石の銘柄１粒度、供給量を釉
々変えて行なった。この結果を従来法で造った焼結鉱と
比較して示せば第１表のようになる。なお、第１表の「
参考方法」の欄は本発明の方法以外の方法、特にＴ、Ｆ
’ｅの非常に少ない銘柄を使ＪｉｊＬだ揚台の結果を参
考として示すものである。
（示す方法）で、微粉鉄鉱石の銘柄１粒度、供給量を釉
々変えて行なった。この結果を従来法で造った焼結鉱と
比較して示せば第１表のようになる。なお、第１表の「
参考方法」の欄は本発明の方法以外の方法、特にＴ、Ｆ
’ｅの非常に少ない銘柄を使ＪｉｊＬだ揚台の結果を参
考として示すものである。
第１表からも明らかなように、Ｔ、Ｆｅ成分が３０ｗｔ
％以上の銘柄においては冷間強度、被還元性を悪化させ
ることなく大幅に耐還元粉化性を改善できることがわか
る。また、これらの効果は微粉鉄鉱石の粒度をより細か
く、また、供給量も増した方が（ただし限界はある）増
加する。したがって、供給すべき微粉鉄鉱石は粒度が小
さい方がまたある程度量が多い方が望ましい、 次にＤ Ｌ型ＬＬ結設備を用いて前記（イ）の方法、（
ロ）の方法および従来の方法により製造した焼結鉱の特
性を比較すると第２表のようになり、本発明方法により
製造した焼結鉱の還元粉化率が従来の方法で製造した焼
結鉱のそれより極めて小さくなっている。
％以上の銘柄においては冷間強度、被還元性を悪化させ
ることなく大幅に耐還元粉化性を改善できることがわか
る。また、これらの効果は微粉鉄鉱石の粒度をより細か
く、また、供給量も増した方が（ただし限界はある）増
加する。したがって、供給すべき微粉鉄鉱石は粒度が小
さい方がまたある程度量が多い方が望ましい、 次にＤ Ｌ型ＬＬ結設備を用いて前記（イ）の方法、（
ロ）の方法および従来の方法により製造した焼結鉱の特
性を比較すると第２表のようになり、本発明方法により
製造した焼結鉱の還元粉化率が従来の方法で製造した焼
結鉱のそれより極めて小さくなっている。
以上のように、本発明の製造方法によれば焼結γ、の冷
間強度、被還元性を悪化させることなく還元粉化性を大
幅に改ぢすることができる。
間強度、被還元性を悪化させることなく還元粉化性を大
幅に改ぢすることができる。
１６５
第１図は微０鉄鉱石の′１゛。Ｆｅ成分と焼結鉱の被還
元性どの関係を示すグラフ図、第２図は微粉鉄鉱石の投
入量と焼結性すなわち生産率との関係を示すグラフ図、
第３図は本発明の製造方法をＤＬ型焼結設備につ１通用
した１６合であって彼粉鉄鉱石を焼結ベッドの表面Ｋま
（方法を行なう設備を示す概略図、第４図は本発明の製
造方法をＤＬ型焼結設備に適用した」ム合であって微粉
鉄鉱石を吸引フード内の吸引空気中に散布させる方法を
行なう設７、Ｈｇを示すホｕ略図、第５図は本発明の方
法により製造した焼結鉱の特ω、を示才紛弐図である。 へ■′Ｆ出Ｊｃｊ人 住反金属エンミ株式会社（外４名
）
元性どの関係を示すグラフ図、第２図は微粉鉄鉱石の投
入量と焼結性すなわち生産率との関係を示すグラフ図、
第３図は本発明の製造方法をＤＬ型焼結設備につ１通用
した１６合であって彼粉鉄鉱石を焼結ベッドの表面Ｋま
（方法を行なう設備を示す概略図、第４図は本発明の製
造方法をＤＬ型焼結設備に適用した」ム合であって微粉
鉄鉱石を吸引フード内の吸引空気中に散布させる方法を
行なう設７、Ｈｇを示すホｕ略図、第５図は本発明の方
法により製造した焼結鉱の特ω、を示才紛弐図である。 へ■′Ｆ出Ｊｃｊ人 住反金属エンミ株式会社（外４名
）
Claims (1)
- 全鉄分含有夕、が３０ｗｔ係以上の成分を有し、かつ、
粒径が１．０闘以下からなる倣粉鉄鉱石を、焼結ベッド
内に装入した原料重量の１６ ｗｔ ＯＳ 以下になる
範囲内で、焼結ベッド層表面から吸引するガス中に混入
させて焼結することを特徴とした焼結鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20527782A JPS5996231A (ja) | 1982-11-22 | 1982-11-22 | 焼結鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20527782A JPS5996231A (ja) | 1982-11-22 | 1982-11-22 | 焼結鉱の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5996231A true JPS5996231A (ja) | 1984-06-02 |
| JPH0480096B2 JPH0480096B2 (ja) | 1992-12-17 |
Family
ID=16504307
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20527782A Granted JPS5996231A (ja) | 1982-11-22 | 1982-11-22 | 焼結鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5996231A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04173928A (ja) * | 1990-11-06 | 1992-06-22 | Nippon Steel Corp | 焼結方法 |
-
1982
- 1982-11-22 JP JP20527782A patent/JPS5996231A/ja active Granted
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04173928A (ja) * | 1990-11-06 | 1992-06-22 | Nippon Steel Corp | 焼結方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0480096B2 (ja) | 1992-12-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5699567B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPS63210207A (ja) | 高炉操業法 | |
| JP3731361B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPS63219534A (ja) | 自溶性ペレットの製造方法 | |
| JP3344151B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JP3395554B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPS5996231A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JP2002129247A (ja) | 製鉄用高品位焼成塊成鉱及びその製造方法 | |
| JPH1161282A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| US3083090A (en) | Production of sinter | |
| JP2004225147A (ja) | 高炉用焼結鉱の製造方法 | |
| JPS6369926A (ja) | 焼結原料の事前処理方法 | |
| US1897881A (en) | Process for the simultaneous manufacture of iron or its carbide compounds and of portland cement or hydraulic limes | |
| JPH0587571B2 (ja) | ||
| JPH03111521A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JP3945323B2 (ja) | 焼結原料の造粒方法 | |
| KR100383271B1 (ko) | 회수율향상이가능한소결광제조방법 | |
| JP2005171388A (ja) | 焼結用擬似粒子原料、高炉用焼結鉱および焼結用擬似粒子原料の製造方法 | |
| JPH0819486B2 (ja) | 高ゲーサイト鉱石を原料とする高炉用焼結鉱の製造法 | |
| JPS58213837A (ja) | クロム鉱石の焼結法 | |
| JP4635559B2 (ja) | 焼結用原料の製造方法 | |
| JPH0379730A (ja) | 被還元性及び耐還元粉化性に優れた焼結鉱の製造方法 | |
| JPH09209048A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPH09194914A (ja) | 微粉炭多量吹き込み時の高炉操業方法 | |
| JPS601368B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 |