JPS601184B2 - ポリ塩化ビニルシ−トへの模様形成法 - Google Patents
ポリ塩化ビニルシ−トへの模様形成法Info
- Publication number
- JPS601184B2 JPS601184B2 JP10842279A JP10842279A JPS601184B2 JP S601184 B2 JPS601184 B2 JP S601184B2 JP 10842279 A JP10842279 A JP 10842279A JP 10842279 A JP10842279 A JP 10842279A JP S601184 B2 JPS601184 B2 JP S601184B2
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- JP
- Japan
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- sheet
- resin paste
- polyvinyl chloride
- resin
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- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はポリ塩化ビニルシートへの模様形成法に関し、
さらに詳しくは壁材あるいは床材等に使用されるポリ塩
化ビニルシートの表面に樹脂べ−ストのゲル化によって
所望の模様を形成せしめることを要旨とするものである
。
さらに詳しくは壁材あるいは床材等に使用されるポリ塩
化ビニルシートの表面に樹脂べ−ストのゲル化によって
所望の模様を形成せしめることを要旨とするものである
。
ポリ塩化ビニルを始めとする熱可塑性樹脂シートの表面
に凹凸あるいは平面的な模様を形成する方法として、ェ
ンボス法、プレス法あるいはキャステイング法等が知ら
れている。
に凹凸あるいは平面的な模様を形成する方法として、ェ
ンボス法、プレス法あるいはキャステイング法等が知ら
れている。
しかしながらこれらの方法によって熱可塑性樹脂シート
の表面に模様を形成しても、その後該樹脂シートに成形
温度以上の熱が加えられると該模様は消失し勝ちになる
ため、最終製品に形くずれのない模様を残存させること
は著しく困難であった。本発明は、上記の如き在来の熱
可塑性樹脂シート、特にポリ塩化ビニルシートへの模様
形成方法に認められていた実用上の欠点を解消し、シー
ト表面に形くずれのない模様を顕在化させることをその
主要な目的とするものである。
の表面に模様を形成しても、その後該樹脂シートに成形
温度以上の熱が加えられると該模様は消失し勝ちになる
ため、最終製品に形くずれのない模様を残存させること
は著しく困難であった。本発明は、上記の如き在来の熱
可塑性樹脂シート、特にポリ塩化ビニルシートへの模様
形成方法に認められていた実用上の欠点を解消し、シー
ト表面に形くずれのない模様を顕在化させることをその
主要な目的とするものである。
本発明の他の主要な目的は、比較的少数の工程によって
表面の平滑曲こ優れた模様を有し、しかもその模様がシ
ートの厚みの一部を形成する壁材あるいは重歩行用床村
として使用できるポリ塩化ビニルシートを製作する新規
な技術的手段を提供することにある。
表面の平滑曲こ優れた模様を有し、しかもその模様がシ
ートの厚みの一部を形成する壁材あるいは重歩行用床村
として使用できるポリ塩化ビニルシートを製作する新規
な技術的手段を提供することにある。
而して本発明のこれらの目的は、ポリ塩化ビニルシート
への模様形成法であって、樹脂分の重量と等重量以上３
倍迄の重量の無機系充填剤を含有するポリ塩化ビニルシ
ートの表面にくぼみを形成するため、ェンボス加工を施
こす工程と、ポリ塩化ビニルの樹脂ペーストを少なくと
も前記くぼみ内に供給した後、ドクターナイフによって
前記シートの表面から過剰の前記樹脂ペーストを除去す
る工程と、該樹脂ペーストを加熱してゲル化する工程よ
りなる前記方法を採用することによって工業的に有利に
達成することができる。
への模様形成法であって、樹脂分の重量と等重量以上３
倍迄の重量の無機系充填剤を含有するポリ塩化ビニルシ
ートの表面にくぼみを形成するため、ェンボス加工を施
こす工程と、ポリ塩化ビニルの樹脂ペーストを少なくと
も前記くぼみ内に供給した後、ドクターナイフによって
前記シートの表面から過剰の前記樹脂ペーストを除去す
る工程と、該樹脂ペーストを加熱してゲル化する工程よ
りなる前記方法を採用することによって工業的に有利に
達成することができる。
以下、添付図面の例示に塞いて本発明を詳述する。
図面において第１図は本発明の第一の実施態様を例示す
る工程連結図であり、また第２図はくぼみを形成された
ポリ塩化ビニルシートの拡大縦断面図である。第３図お
よび第４図は本発明の第一および第二の実施態様におい
て過剰の樹脂ペーストを除去した直後のそれぞれのシー
トの拡大縦断面図であり、また第５図および第６図は、
第３図および第４図に対応するそれぞれの最終製品の拡
大縦断面図である。まず第１図、第２図、第３図および
第５図を参照すると、本発明の第一の実施態様が詳細に
例示されている。これらの図面において、樹脂分の重量
と等重量以上３倍の重量の無機系充填剤を含有するポリ
塩化ピニルシート２０は、力レンダロール１２とエンボ
スロール１０との間に加熱下に供給されその表面から厚
み方向に向けてくぼみを形成される。本発明の第一の実
施態様においては、上言己くぼみは最終製品において第
５図に示すようにシート２０の表面と実質的に等高の樹
脂ペースト面を形成するため、予かじめその深さを調節
することが望ましく、このためェンボスローール１０等
によるくぼみの形成に際しシート２０の表面からのくぼ
みの深さがシートの厚みに対して少なくとも２０％を占
めるようにェンボスロール１０の表面突起の高さを選定
する。なお、本発明における無機系充填剤とは、炭酸カ
ルシウム、クレイ、シラスバルーン等のポリ塩化ビニル
樹脂に配合可能な無機質充填剤を意味するが、なかでも
炭酸カルシウムが最適である。第１図において矢印の方
向に移動するシート２０は、そのくぼみ内にホツパ１４
から供給されるポリ塩化ビニルの樹脂ペースト３０を充
填され、この後談シート２０の表面と接触し該シート２
０の表面に供給された前記樹脂ペースト３０掻き落し作
用を与えるドクターナイフ１６によって該樹脂ペースト
の過剰分を除去されるが、この際シート材料の持つ適度
の弾性と、前記ドクターナイフの接触圧の調節とによっ
て、第３図に示すようにシート２０の表面から若干低め
られた樹脂ペースト面が形成される。斯かる低められた
樹脂ペースト面を形成するためには、シート２０の厚み
を２なし、し３肋とし、くぼみの深さを０．４なし、し
０．８肋とするようにェンボスロールの加圧部の形状な
らびに圧力を選択することが望ましい。過剰の樹脂ペー
ストを除去されたシート２０は、くぼみ内に適量の樹脂
ペースト３０を充填された状態のまま加熱器１８内に導
入され、ゲル化温度に加熱される。この加熱によって樹
脂ペースト３０‘ま固化し第５図に示すように前記シー
ト２０の表面と実質的に等高の樹脂ペースト面を形成す
る。次に第１図、第２図、第４図および第６図を参照し
た本発明の第二の実施態様を説明する。この実施態様に
おいてもポリ塩化ビニルシート２０は第一の実施態様と
同様に樹脂分の重量を等重量以上３倍迄の重量の無機系
充填剤を含有するが、くぼみ形成要領と樹脂ペーストの
充填要領は前記第一の実施態様と若干相違している。即
ち第二の実施態様においては、くぼみはシート２０の表
面からその深さがシートの厚みに対して少なくとも１５
％を占めることが望ましい。シート２川ま前記くぼみ内
にホッパ１４から供給されるポリ塩化ビニルの樹脂ペー
スト３０を充填され、この後談シート２０の表面と接触
し該表面に供給された前記樹脂ペースト３川こ掻き落し
作用を与えるドクターナイフ１６によって該樹脂べ−ス
トの過剰分を除去されるが、この際前記ドクターナイフ
とシート表面との間の間隙寸法を調節することによって
、第４図に示すようにシート２０の表面全域に亘つてそ
の上面が実質的に平坦な樹脂ペーストの薄層を形成する
。このようなその上面が実質的に平坦な樹脂ペーストの
薄層を形成するには、シート２０の厚みを２なし、し３
側「樹脂ペースト充填時におけるくぼみの深さを０．３
なし、し０．７側とし、また樹脂ペーストの供給厚みを
０．２なし、し０．８側とするようにェンボスロールの
加圧部の形状と圧力、ならぴにドクターナイフとシート
表面との間隙寸法を調節することが望ましい。くぼみ内
に樹脂ペーストを充填し、シート２０の表面全域に亘つ
て実質的に平坦な樹脂ペーストの薄層を形成したシート
材料は、次いで加熱器１８内に導入されゲル化温度に加
熱される。この加熱によって樹脂ペースト３川まそのま
まの状態で固化し第６図に示すようにシート２０の上面
に実質的に平坦な樹脂ペースト面を形成する。なお、上
記本発明の第二の実施態様においては、一つの変形例と
して、くぼみの深さと樹脂ペーストの薄層の厚みとの関
係を相対的に変化させることによって、上記のシート２
０の表面全域に百つてその上面が実質的に平坦な樹脂ペ
ースト面の代りにくぼみ形成部分の上面が僅かに盛り上
った樹脂ペースト面を形成することもできる。
る工程連結図であり、また第２図はくぼみを形成された
ポリ塩化ビニルシートの拡大縦断面図である。第３図お
よび第４図は本発明の第一および第二の実施態様におい
て過剰の樹脂ペーストを除去した直後のそれぞれのシー
トの拡大縦断面図であり、また第５図および第６図は、
第３図および第４図に対応するそれぞれの最終製品の拡
大縦断面図である。まず第１図、第２図、第３図および
第５図を参照すると、本発明の第一の実施態様が詳細に
例示されている。これらの図面において、樹脂分の重量
と等重量以上３倍の重量の無機系充填剤を含有するポリ
塩化ピニルシート２０は、力レンダロール１２とエンボ
スロール１０との間に加熱下に供給されその表面から厚
み方向に向けてくぼみを形成される。本発明の第一の実
施態様においては、上言己くぼみは最終製品において第
５図に示すようにシート２０の表面と実質的に等高の樹
脂ペースト面を形成するため、予かじめその深さを調節
することが望ましく、このためェンボスローール１０等
によるくぼみの形成に際しシート２０の表面からのくぼ
みの深さがシートの厚みに対して少なくとも２０％を占
めるようにェンボスロール１０の表面突起の高さを選定
する。なお、本発明における無機系充填剤とは、炭酸カ
ルシウム、クレイ、シラスバルーン等のポリ塩化ビニル
樹脂に配合可能な無機質充填剤を意味するが、なかでも
炭酸カルシウムが最適である。第１図において矢印の方
向に移動するシート２０は、そのくぼみ内にホツパ１４
から供給されるポリ塩化ビニルの樹脂ペースト３０を充
填され、この後談シート２０の表面と接触し該シート２
０の表面に供給された前記樹脂ペースト３０掻き落し作
用を与えるドクターナイフ１６によって該樹脂ペースト
の過剰分を除去されるが、この際シート材料の持つ適度
の弾性と、前記ドクターナイフの接触圧の調節とによっ
て、第３図に示すようにシート２０の表面から若干低め
られた樹脂ペースト面が形成される。斯かる低められた
樹脂ペースト面を形成するためには、シート２０の厚み
を２なし、し３肋とし、くぼみの深さを０．４なし、し
０．８肋とするようにェンボスロールの加圧部の形状な
らびに圧力を選択することが望ましい。過剰の樹脂ペー
ストを除去されたシート２０は、くぼみ内に適量の樹脂
ペースト３０を充填された状態のまま加熱器１８内に導
入され、ゲル化温度に加熱される。この加熱によって樹
脂ペースト３０‘ま固化し第５図に示すように前記シー
ト２０の表面と実質的に等高の樹脂ペースト面を形成す
る。次に第１図、第２図、第４図および第６図を参照し
た本発明の第二の実施態様を説明する。この実施態様に
おいてもポリ塩化ビニルシート２０は第一の実施態様と
同様に樹脂分の重量を等重量以上３倍迄の重量の無機系
充填剤を含有するが、くぼみ形成要領と樹脂ペーストの
充填要領は前記第一の実施態様と若干相違している。即
ち第二の実施態様においては、くぼみはシート２０の表
面からその深さがシートの厚みに対して少なくとも１５
％を占めることが望ましい。シート２川ま前記くぼみ内
にホッパ１４から供給されるポリ塩化ビニルの樹脂ペー
スト３０を充填され、この後談シート２０の表面と接触
し該表面に供給された前記樹脂ペースト３川こ掻き落し
作用を与えるドクターナイフ１６によって該樹脂べ−ス
トの過剰分を除去されるが、この際前記ドクターナイフ
とシート表面との間の間隙寸法を調節することによって
、第４図に示すようにシート２０の表面全域に亘つてそ
の上面が実質的に平坦な樹脂ペーストの薄層を形成する
。このようなその上面が実質的に平坦な樹脂ペーストの
薄層を形成するには、シート２０の厚みを２なし、し３
側「樹脂ペースト充填時におけるくぼみの深さを０．３
なし、し０．７側とし、また樹脂ペーストの供給厚みを
０．２なし、し０．８側とするようにェンボスロールの
加圧部の形状と圧力、ならぴにドクターナイフとシート
表面との間隙寸法を調節することが望ましい。くぼみ内
に樹脂ペーストを充填し、シート２０の表面全域に亘つ
て実質的に平坦な樹脂ペーストの薄層を形成したシート
材料は、次いで加熱器１８内に導入されゲル化温度に加
熱される。この加熱によって樹脂ペースト３川まそのま
まの状態で固化し第６図に示すようにシート２０の上面
に実質的に平坦な樹脂ペースト面を形成する。なお、上
記本発明の第二の実施態様においては、一つの変形例と
して、くぼみの深さと樹脂ペーストの薄層の厚みとの関
係を相対的に変化させることによって、上記のシート２
０の表面全域に百つてその上面が実質的に平坦な樹脂ペ
ースト面の代りにくぼみ形成部分の上面が僅かに盛り上
った樹脂ペースト面を形成することもできる。
本発明の実施に際し、ポリ塩化ビニルシート２０および
樹脂ペースト３川ま、前記の如く最終製品においてシー
ト２０の上面に実質的に平坦な樹脂ペースト面を形成す
るため、前言己無機系充填剤の含有量とともに、常法に
従って可塑剤、安定剤あるいは分散剤等の種類および含
有量を調節することが望ましく、該樹脂シートならびに
ペーストの組成に応じて加熱工程におけるゲル化温度も
調節する。また樹脂シートおよびペースト材料中に配合
する顔料の色彩を異ならしめることによって、最終製品
の表面に異色模様あるいは同色の濃淡模様を形成するこ
とができる。以下、本発明方法を実施例によって説明す
るが、本発明の要旨は斯かる実施例によって何等限定さ
れるものではない。
樹脂ペースト３川ま、前記の如く最終製品においてシー
ト２０の上面に実質的に平坦な樹脂ペースト面を形成す
るため、前言己無機系充填剤の含有量とともに、常法に
従って可塑剤、安定剤あるいは分散剤等の種類および含
有量を調節することが望ましく、該樹脂シートならびに
ペーストの組成に応じて加熱工程におけるゲル化温度も
調節する。また樹脂シートおよびペースト材料中に配合
する顔料の色彩を異ならしめることによって、最終製品
の表面に異色模様あるいは同色の濃淡模様を形成するこ
とができる。以下、本発明方法を実施例によって説明す
るが、本発明の要旨は斯かる実施例によって何等限定さ
れるものではない。
実施例 １
平均重合度１０００のＰＶＣＩＯＯ重量部に対しＤＯＰ
４０重量部、ェポキシ系可塑剤３重量部、安定剤３重量
部、溶剤１重量部、炭酸カルシウム１９０重量部、ライ
トグリーン色顔料０．５重量部を配合した樹脂組成物か
ら常法に従って厚さ２．５肌のポリ塩化ビニルシートを
作成した。
４０重量部、ェポキシ系可塑剤３重量部、安定剤３重量
部、溶剤１重量部、炭酸カルシウム１９０重量部、ライ
トグリーン色顔料０．５重量部を配合した樹脂組成物か
ら常法に従って厚さ２．５肌のポリ塩化ビニルシートを
作成した。
一方、ポリ塩化ビニルの樹脂ペーストとして、ＰＶＣＩ
ＯＯ重量部に対しＤＯＰ５の重量部、Ｂａ−Ｚｎ系安定
剤３重量部、ダークグリーン色顔料０．４重量部を配合
した乳化重合ＰＶＣ組成物を調整しポッパ内に供給した
。上記ポリ塩化ビニルシートを１８５℃の加熱温度下に
カレンダロールとェンボスロールとの間に供給しその表
面から厚み方向に深さ０．５肋のくぼみを形成し、この
後談くぼみ内に前記ポリ塩化ピニルの樹脂ペーストを充
填した。次いでシートの表面にドクターナイフを押し付
け、過剰の樹脂ペーストを除去して該シートの表面から
若干低められた樹脂ペースト面を形成した後、シート材
料を加熱器に供給し１７５００に加熱してくぼみ内に充
填された樹脂ペーストをゲル化した。この結果、最終製
品には第５図に見られるようなシートの表面と実質的に
等高の樹脂ペースト面が形成された。実施例 ２ポリ塩
化ビニルシートに形成されたくぼみ内への樹脂ペースト
の充填と同時に前記シートの表面全域に亘つて厚み０．
３肋の樹脂ペーストの薄層を形成するようにドクターナ
イフとシート上面との間の間隙寸法を調節した外は前記
実施例１と同一の工程条件に従ってシート材料を処理し
、該ポリ塩化ビニルシートの表面に濃淡模様を形成せし
めた。
ＯＯ重量部に対しＤＯＰ５の重量部、Ｂａ−Ｚｎ系安定
剤３重量部、ダークグリーン色顔料０．４重量部を配合
した乳化重合ＰＶＣ組成物を調整しポッパ内に供給した
。上記ポリ塩化ビニルシートを１８５℃の加熱温度下に
カレンダロールとェンボスロールとの間に供給しその表
面から厚み方向に深さ０．５肋のくぼみを形成し、この
後談くぼみ内に前記ポリ塩化ピニルの樹脂ペーストを充
填した。次いでシートの表面にドクターナイフを押し付
け、過剰の樹脂ペーストを除去して該シートの表面から
若干低められた樹脂ペースト面を形成した後、シート材
料を加熱器に供給し１７５００に加熱してくぼみ内に充
填された樹脂ペーストをゲル化した。この結果、最終製
品には第５図に見られるようなシートの表面と実質的に
等高の樹脂ペースト面が形成された。実施例 ２ポリ塩
化ビニルシートに形成されたくぼみ内への樹脂ペースト
の充填と同時に前記シートの表面全域に亘つて厚み０．
３肋の樹脂ペーストの薄層を形成するようにドクターナ
イフとシート上面との間の間隙寸法を調節した外は前記
実施例１と同一の工程条件に従ってシート材料を処理し
、該ポリ塩化ビニルシートの表面に濃淡模様を形成せし
めた。
この結果、最終製品には第６図に見られるような実質的
に平坦な樹脂ペースト面が形成された。本発明方法は以
上の説明から容易に理解し得る如く、実質的に平滑な模
様付き表面を有するポリ塩化ビニルシートを安定した操
業条件下で製作し得る技術手段として優れた有用性を具
備している。
に平坦な樹脂ペースト面が形成された。本発明方法は以
上の説明から容易に理解し得る如く、実質的に平滑な模
様付き表面を有するポリ塩化ビニルシートを安定した操
業条件下で製作し得る技術手段として優れた有用性を具
備している。
また本発明方法は、ェンボス形状と樹脂成分の色彩を変
化させることによって耐剥離性に優れた多様な模様をシ
ート材料の表面に形成することができるため、該模様形
成表面が良好な耐摩耗性と耐汚れ性を有する利点と相挨
って最終製品の用途拡大にも大きく寄与することができ
る。
化させることによって耐剥離性に優れた多様な模様をシ
ート材料の表面に形成することができるため、該模様形
成表面が良好な耐摩耗性と耐汚れ性を有する利点と相挨
って最終製品の用途拡大にも大きく寄与することができ
る。
第１図は本発明の第一の実施態様を例示する工程連結図
、第２図はくぼみを形成されたポリ塩化ビニルシートの
拡大縦断面図、第３図および第４図は本発明の第一およ
び第二の実施態様において過剰の樹脂ペーストを除去し
た直後のそれぞれのシートの拡大縦断面図、また第５図
および第６図は第３図および第４図に対応するそれぞれ
の最終製品の拡大縦断面図である。 ２０：ポリ塩化ビニルシート、３０：ポリ塩化ビニルの
樹脂ペースト。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図
、第２図はくぼみを形成されたポリ塩化ビニルシートの
拡大縦断面図、第３図および第４図は本発明の第一およ
び第二の実施態様において過剰の樹脂ペーストを除去し
た直後のそれぞれのシートの拡大縦断面図、また第５図
および第６図は第３図および第４図に対応するそれぞれ
の最終製品の拡大縦断面図である。 ２０：ポリ塩化ビニルシート、３０：ポリ塩化ビニルの
樹脂ペースト。 第１図 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ ポリ塩化ビニルシートへの模様形成法であって、樹
脂分の重量と等重量以上３倍迄の重量の無機系充填剤を
含有するポリ塩化ビニルシートの表面にくぼみを形成す
るため、エンボス加工を施こす工程と、ポリ塩化ビニル
の樹脂ペーストを前記くぼみ内に充填した後、ドクター
ナイフによって前記シートの表面から過剰の前記樹脂ペ
ーストを除去する工程と、くぼみ内の前記樹脂ペースト
を加熱してゲル化する工程よりなることを特徴とする前
記方法。 ２ ポリ塩化ビニルシートへの模様形成法であって、樹
脂分の重量と等重量以上３倍迄の重量の無機系充填剤を
含有するポリ塩化ビニルシートの表面にくぼみを形成す
るため、エンボス加工を施こす工程と、ポリ塩化ビニル
の樹脂ペーストを前記くぼみ内および該くぼみを有する
シートの表面に供給した後、ドクターナイフによってシ
ート表面に樹脂ペーストの薄層が残存するようにシート
表面から過剰の前記樹脂ペーストを除去する工程と、く
ぼみ内およびシート表面に残存している樹脂ペーストを
加熱してゲル化する工程よりなることを特徴とする前記
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10842279A JPS601184B2 (ja) | 1979-08-24 | 1979-08-24 | ポリ塩化ビニルシ−トへの模様形成法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10842279A JPS601184B2 (ja) | 1979-08-24 | 1979-08-24 | ポリ塩化ビニルシ−トへの模様形成法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5630819A JPS5630819A (en) | 1981-03-28 |
| JPS601184B2 true JPS601184B2 (ja) | 1985-01-12 |
Family
ID=14484357
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10842279A Expired JPS601184B2 (ja) | 1979-08-24 | 1979-08-24 | ポリ塩化ビニルシ−トへの模様形成法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS601184B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5944799U (ja) * | 1982-09-16 | 1984-03-24 | 凸版印刷株式会社 | 床用シ−ト |
| JPH0764046B2 (ja) * | 1985-11-18 | 1995-07-12 | 大日本印刷株式会社 | 化粧材 |
| KR101155016B1 (ko) * | 2009-06-16 | 2012-06-13 | 주식회사 융덕산업 | 미세선폭 및 두께 확보를 위한 롤투롤 인쇄전자용 인쇄방법 및 그 방법에 의해 제조되는 인쇄물 |
| CN103129197B (zh) * | 2011-11-28 | 2016-01-20 | 广东天安新材料股份有限公司 | 一种压纹同步方法及其设备 |
-
1979
- 1979-08-24 JP JP10842279A patent/JPS601184B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5630819A (en) | 1981-03-28 |
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