JPS6012222B2 - ポリ塩化ビニルシ−トへの模様形成方法 - Google Patents
ポリ塩化ビニルシ−トへの模様形成方法Info
- Publication number
- JPS6012222B2 JPS6012222B2 JP54088810A JP8881079A JPS6012222B2 JP S6012222 B2 JPS6012222 B2 JP S6012222B2 JP 54088810 A JP54088810 A JP 54088810A JP 8881079 A JP8881079 A JP 8881079A JP S6012222 B2 JPS6012222 B2 JP S6012222B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- polyvinyl chloride
- sheet
- resin paste
- weight
- resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はポリ塩化ビニルシートへの模様形成方法に関し
、さらに詳しくは例えば床村等に使用されるポリ塩化ビ
ニルシートの表面にポリ塩化ビニルの樹脂ペーストによ
って該表面と実質的に等高２の模様を形成することを要
旨とするものである。
、さらに詳しくは例えば床村等に使用されるポリ塩化ビ
ニルシートの表面にポリ塩化ビニルの樹脂ペーストによ
って該表面と実質的に等高２の模様を形成することを要
旨とするものである。
ポリ塩化ビニルを始めとする熱可塑性樹脂シートの表面
に凹凸あるいは平面的な模様を形成する方法として、ェ
ンボス法、プレス法あるいはキヤステイング法等が知ら
れている。しかしながらこ２れらの方法によって熱可塑
性樹脂シートの表面に模様を形成してもその後該樹脂シ
ートに成形温度以上の熱が加えられると該模様は消失し
勝ちになるため、最終製品に形くずれのない模様を残存
させることは著しく困難であった。本発明は、上記の如
き従来の熱可塑性樹脂シート、特にポリ塩化ビニルシー
トへの模様形成方法に認められていた実用上の欠点を解
消し、シート表面に形くずれのない模様を顕在化させる
ことをその主要な目的とするものである。
に凹凸あるいは平面的な模様を形成する方法として、ェ
ンボス法、プレス法あるいはキヤステイング法等が知ら
れている。しかしながらこ２れらの方法によって熱可塑
性樹脂シートの表面に模様を形成してもその後該樹脂シ
ートに成形温度以上の熱が加えられると該模様は消失し
勝ちになるため、最終製品に形くずれのない模様を残存
させることは著しく困難であった。本発明は、上記の如
き従来の熱可塑性樹脂シート、特にポリ塩化ビニルシー
トへの模様形成方法に認められていた実用上の欠点を解
消し、シート表面に形くずれのない模様を顕在化させる
ことをその主要な目的とするものである。
本発明の他の主要な目的は、比較的少数の工程によって
表面の平滑性に優れた模様を有し、しかもその模様がシ
ート厚みの一部を形成する重歩行用床材として使用でき
るポリ塩化ビニルシートを製作する新規な技術的手段を
見出すことにある。
表面の平滑性に優れた模様を有し、しかもその模様がシ
ート厚みの一部を形成する重歩行用床材として使用でき
るポリ塩化ビニルシートを製作する新規な技術的手段を
見出すことにある。
而して本発明のこれらの目的は、ポリ塩化ビニルシート
への模様形成方法であって、第一のポリ塩化ビニルシー
トと、樹脂分の重量と等重量以上３倍迄の重量の無機系
充填剤を含有する第二のポリ塩化ビニルシートとを重ね
合せて融着する工程と、第一のポリ塩化ビニルシートの
表面から第二のポリ塩化ピニルシートに向けてくぼみを
形成するため前記融着したシートにェンボス加工を施こ
す工程と、ポリ塩化ビニルの樹脂ペーストを前記くぼみ
内に充填した後、ドクターナイフによって前記第一のポ
リ塩化ビニルシートの表面から過剰の前記ポリ塩化ビニ
ルの樹脂ペーストを除去する工程と、くぼみ内のポリ塩
化ビニルの樹脂ペーストを加熱しゲル化する工程よりな
る前記方法を採用することによって工業的に有利に達成
することができる。以下、添付図面の例示に基いて本発
明方法を詳述する。
への模様形成方法であって、第一のポリ塩化ビニルシー
トと、樹脂分の重量と等重量以上３倍迄の重量の無機系
充填剤を含有する第二のポリ塩化ビニルシートとを重ね
合せて融着する工程と、第一のポリ塩化ビニルシートの
表面から第二のポリ塩化ピニルシートに向けてくぼみを
形成するため前記融着したシートにェンボス加工を施こ
す工程と、ポリ塩化ビニルの樹脂ペーストを前記くぼみ
内に充填した後、ドクターナイフによって前記第一のポ
リ塩化ビニルシートの表面から過剰の前記ポリ塩化ビニ
ルの樹脂ペーストを除去する工程と、くぼみ内のポリ塩
化ビニルの樹脂ペーストを加熱しゲル化する工程よりな
る前記方法を採用することによって工業的に有利に達成
することができる。以下、添付図面の例示に基いて本発
明方法を詳述する。
図面において第１図は、本発明方法の実施に好適な工程
の連結を示す説明図である。また第２図は、くぼみを形
成された融着シートの縦断面図、第３図は、過剰のポリ
塩化ビニルの樹脂ペーストを除去した直後の融着シート
の縦断面図、そして第４図は本発明方法によって製作さ
れた模様付きのポリ塩化ピニルシートの縦断面図である
。これらの図面において、第一のボリ塩化ビニルシート
２０と、樹脂分の重量と等重量以上３倍Ｚ迄の重量の無
機系充填剤を含有する第二のポリ塩化ビニルシート３０
は、力レンダロール１２とエンボスロール１０との間に
重ね合せ状態で加熱下に送り込まれ単一のシート材料を
形成するように融着され、同時に前記第一のシート２０
の表面かＺら前記第二のシート３０‘こ向けてくぼみを
形成される。本発明の実施に際し別法として融着工程と
くぼみ形成工程とを別工程にすることもできるが、この
場合には第一および第二のシートを重ね合せて一体に融
着した後、くぼみ形成工程に供給することが望ましい。
上記くぼみは、最終製品において第一のシート２０の表
面と実質的に等高の樹脂ペースト面を形成するため、予
かじめその深さを調節することが望ましく、このためェ
ンボスロール１０等によるくぼみの形成に際し第一のシ
ート２０を第二のシート３０内に陥入させ、第２図に示
すように陥入部２１が第一のシート２０の厚みの２０％
以上を占めるようにェンボスロール１０の表面突起の高
さを選定する。なお、本発明における無機系充填剤とは
、炭酸カルシウム、クレイ、シラスバルーン等のポリ塩
化ビニル樹脂に配合可能な無機質充填剤を意味するが、
なかでも炭酸カルシウムが最適である。
の連結を示す説明図である。また第２図は、くぼみを形
成された融着シートの縦断面図、第３図は、過剰のポリ
塩化ビニルの樹脂ペーストを除去した直後の融着シート
の縦断面図、そして第４図は本発明方法によって製作さ
れた模様付きのポリ塩化ピニルシートの縦断面図である
。これらの図面において、第一のボリ塩化ビニルシート
２０と、樹脂分の重量と等重量以上３倍Ｚ迄の重量の無
機系充填剤を含有する第二のポリ塩化ビニルシート３０
は、力レンダロール１２とエンボスロール１０との間に
重ね合せ状態で加熱下に送り込まれ単一のシート材料を
形成するように融着され、同時に前記第一のシート２０
の表面かＺら前記第二のシート３０‘こ向けてくぼみを
形成される。本発明の実施に際し別法として融着工程と
くぼみ形成工程とを別工程にすることもできるが、この
場合には第一および第二のシートを重ね合せて一体に融
着した後、くぼみ形成工程に供給することが望ましい。
上記くぼみは、最終製品において第一のシート２０の表
面と実質的に等高の樹脂ペースト面を形成するため、予
かじめその深さを調節することが望ましく、このためェ
ンボスロール１０等によるくぼみの形成に際し第一のシ
ート２０を第二のシート３０内に陥入させ、第２図に示
すように陥入部２１が第一のシート２０の厚みの２０％
以上を占めるようにェンボスロール１０の表面突起の高
さを選定する。なお、本発明における無機系充填剤とは
、炭酸カルシウム、クレイ、シラスバルーン等のポリ塩
化ビニル樹脂に配合可能な無機質充填剤を意味するが、
なかでも炭酸カルシウムが最適である。
第１図において矢印の方向に移動する融着されたシート
材料は、そのくぼみ内にホツパ１４から供給されるポリ
塩化ビニルの樹脂ペースト４０を充填され、この後第一
のシート２０の表面と接触し該シート２０の表面に戦遣
された前記樹脂ペースト４０に掻き落し作用を与えるド
クターナイフ１６によって該樹脂ペーストの過剰分を除
去されるが、この際シート材料の持つ適度の弾性と前記
ドクターナイフの接触圧の調節とによって、第３図に示
すように第一のシート２０の表面から若干低められた樹
脂ペースト面が形成される。斯かる低められた樹脂ペー
スト面を形成するためには、第一のシート２０の厚みを
０．２なし、し１帆、第二のシート３０の厚みを１．８
なし、し２．８帆「 また第一および第二のシートの合
計厚みを２なし、し３肌とし、くぼみの深さを０．２な
し、し０．８肌とするようにェンボスロールの加圧部の
形状ならびに圧力を選択することが望ましい。過剰の樹
脂ペーストを除去された融着シートは、くぼみ内に適量
の樹脂ペースト４０を充填された状態のまま加熱器１８
内に導入され、ゲル化温度に加熱される。この加熱によ
って樹脂ペースト４川ま固化し第４図に示すように前記
第一のシート２０の表面と実質的に等高の樹脂ペースト
面を形成する。本発明の実施に際し、第一および第二の
ポリ塩化ビニルシート２０および３０、ならびに樹脂ペ
ースト４川ま、前記の如く最終製品において第一のシー
ト２０の表面と実質的に等高の樹脂ペースト面を形成す
るため、前記無機系充填剤の含有量とともに、常法に従
って可塑剤、安定剤あるいは分散剤等の種類および含有
量を調節することが望ましく、該樹脂シートならびにペ
ーストの組成に応じて加熱工程におけるゲル化温度も調
節する。
材料は、そのくぼみ内にホツパ１４から供給されるポリ
塩化ビニルの樹脂ペースト４０を充填され、この後第一
のシート２０の表面と接触し該シート２０の表面に戦遣
された前記樹脂ペースト４０に掻き落し作用を与えるド
クターナイフ１６によって該樹脂ペーストの過剰分を除
去されるが、この際シート材料の持つ適度の弾性と前記
ドクターナイフの接触圧の調節とによって、第３図に示
すように第一のシート２０の表面から若干低められた樹
脂ペースト面が形成される。斯かる低められた樹脂ペー
スト面を形成するためには、第一のシート２０の厚みを
０．２なし、し１帆、第二のシート３０の厚みを１．８
なし、し２．８帆「 また第一および第二のシートの合
計厚みを２なし、し３肌とし、くぼみの深さを０．２な
し、し０．８肌とするようにェンボスロールの加圧部の
形状ならびに圧力を選択することが望ましい。過剰の樹
脂ペーストを除去された融着シートは、くぼみ内に適量
の樹脂ペースト４０を充填された状態のまま加熱器１８
内に導入され、ゲル化温度に加熱される。この加熱によ
って樹脂ペースト４川ま固化し第４図に示すように前記
第一のシート２０の表面と実質的に等高の樹脂ペースト
面を形成する。本発明の実施に際し、第一および第二の
ポリ塩化ビニルシート２０および３０、ならびに樹脂ペ
ースト４川ま、前記の如く最終製品において第一のシー
ト２０の表面と実質的に等高の樹脂ペースト面を形成す
るため、前記無機系充填剤の含有量とともに、常法に従
って可塑剤、安定剤あるいは分散剤等の種類および含有
量を調節することが望ましく、該樹脂シートならびにペ
ーストの組成に応じて加熱工程におけるゲル化温度も調
節する。
また本発明によって製作される模様付きのシート材料を
例えば床材として使用する場合に、樹脂ペースト４０充
填部分と、該樹脂ペースト充填部分を除く第一のシート
材料２０および／または第二のシート材料３０とを異色
にすることが要望されることがあり、この目的に対して
は樹脂ペーストと第一および／または第二のシート材料
中に配合する顔料の色彩を調節することが望ましい。以
下、本発明方法を実施例によって説明するが、本発明の
要旨は斯かる実施例によって何等限定されるものではな
い。（実施例） 平均重合度１０００のＰＶＣＩＯの重量部に対しＤＯＰ
４０重量部、ェポキシ系可塑剤３重量部、安定剤３重量
部、溶剤１重量部、炭酸カルシウム４０重量部、ライト
グリーン色顔料０．５重量部を配合した樹脂組成物から
常法に従って厚さ０．５柵の第一のポＩＪ塩化ビニルシ
ートを作成した。
例えば床材として使用する場合に、樹脂ペースト４０充
填部分と、該樹脂ペースト充填部分を除く第一のシート
材料２０および／または第二のシート材料３０とを異色
にすることが要望されることがあり、この目的に対して
は樹脂ペーストと第一および／または第二のシート材料
中に配合する顔料の色彩を調節することが望ましい。以
下、本発明方法を実施例によって説明するが、本発明の
要旨は斯かる実施例によって何等限定されるものではな
い。（実施例） 平均重合度１０００のＰＶＣＩＯの重量部に対しＤＯＰ
４０重量部、ェポキシ系可塑剤３重量部、安定剤３重量
部、溶剤１重量部、炭酸カルシウム４０重量部、ライト
グリーン色顔料０．５重量部を配合した樹脂組成物から
常法に従って厚さ０．５柵の第一のポＩＪ塩化ビニルシ
ートを作成した。
また炭酸カルシウムの重量比率をＰＶＣＩＯの重量部に
対し１９の重量部に変更した外は上記と同一の組成を有
する樹脂組成物から厚さ２．仇剛の第二のポリ塩化ビニ
ルシートを作成した。一方、ポリ塩化ピニルの樹脂べ−
ストとして、ＰＶＣＩＯ血重量部に対しＤＯＰ５０重量
部、Ｂａ−Ｚｎ系安定剤３重量部、ダークグリーン色顔
料０．４重量部を配合した乳化重合ＰＶＣ組成物を調整
しホツパ内に供給した。第一のポリ塩化ビニルシートと
第二のポリ塩化ビニルシートとを、第一のポリ塩化ビニ
ルシートが上側に位置するように重ね合せ状態でカレン
ダロールに供給し１８２０の加熱温度下に加圧して一体
のシート材料として融着させた。
対し１９の重量部に変更した外は上記と同一の組成を有
する樹脂組成物から厚さ２．仇剛の第二のポリ塩化ビニ
ルシートを作成した。一方、ポリ塩化ピニルの樹脂べ−
ストとして、ＰＶＣＩＯ血重量部に対しＤＯＰ５０重量
部、Ｂａ−Ｚｎ系安定剤３重量部、ダークグリーン色顔
料０．４重量部を配合した乳化重合ＰＶＣ組成物を調整
しホツパ内に供給した。第一のポリ塩化ビニルシートと
第二のポリ塩化ビニルシートとを、第一のポリ塩化ビニ
ルシートが上側に位置するように重ね合せ状態でカレン
ダロールに供給し１８２０の加熱温度下に加圧して一体
のシート材料として融着させた。
鰯着されたシート材料は次いでヱンポスロールに供給し
て１８５℃の加熱温度下に加圧し、第一のシート表面か
ら第二のシートに向って第一のシートの厚みの７０％に
相当するくぼみを形成し、この後該くぼみ内に前記ポリ
塩化ビニルの樹脂ペーストを充填せしめた。次いで第一
のシートの表面にドクターナイフを押し付け、過剰の樹
脂ペーストを除去して該第一のシートの表面から若干低
められた樹脂べ−スト面を形成した後、シ−ト材料を加
熱器に供Ｖ給し１７５００に加熱してくぼみ内に充填さ
れた樹脂べ−ストをゲル化した。この結果、最終製品に
は第４図に見られるような第一のシート表面と実質的に
等高の樹脂ペースト面が形成された。本発明方法は以上
の説明から容易に理解し得る如く、実質的に平滑な模様
付き表面を有するポリ塩化ビニルシートを安定した操業
条件下で製作し得る技術手段として優れた有用性を具備
している。
て１８５℃の加熱温度下に加圧し、第一のシート表面か
ら第二のシートに向って第一のシートの厚みの７０％に
相当するくぼみを形成し、この後該くぼみ内に前記ポリ
塩化ビニルの樹脂ペーストを充填せしめた。次いで第一
のシートの表面にドクターナイフを押し付け、過剰の樹
脂ペーストを除去して該第一のシートの表面から若干低
められた樹脂べ−スト面を形成した後、シ−ト材料を加
熱器に供Ｖ給し１７５００に加熱してくぼみ内に充填さ
れた樹脂べ−ストをゲル化した。この結果、最終製品に
は第４図に見られるような第一のシート表面と実質的に
等高の樹脂ペースト面が形成された。本発明方法は以上
の説明から容易に理解し得る如く、実質的に平滑な模様
付き表面を有するポリ塩化ビニルシートを安定した操業
条件下で製作し得る技術手段として優れた有用性を具備
している。
またェンボス形状と樹脂成分の色彩を変化させることに
よって多様な模様をシート材料の表面に形成することが
できるため、該模様形成部分の耐剥離性が大である利点
と相挨つて最終製品の用途拡大にも大きく寄与すること
ができる。
よって多様な模様をシート材料の表面に形成することが
できるため、該模様形成部分の耐剥離性が大である利点
と相挨つて最終製品の用途拡大にも大きく寄与すること
ができる。
第１図は本発明方法を例示する工程の説明図、第２図は
くぼみを形成された融着シートの縦断面図、第３図は過
剰樹脂ペーストを除去した直後の敵着シートの縦断面図
、そして第４図は本発明方法によって製作された模様付
きのポリ塩化ビニルシートの縦断面図である。 ２０：第一のポリ塩化ピニルシート、３０：第一のボリ
塩化ビニルシート、２１：陥入部「 ４０：ポリ塩化ビ
ニルの樹脂ペースト。 第１図 第２図 第３図 第４図
くぼみを形成された融着シートの縦断面図、第３図は過
剰樹脂ペーストを除去した直後の敵着シートの縦断面図
、そして第４図は本発明方法によって製作された模様付
きのポリ塩化ビニルシートの縦断面図である。 ２０：第一のポリ塩化ピニルシート、３０：第一のボリ
塩化ビニルシート、２１：陥入部「 ４０：ポリ塩化ビ
ニルの樹脂ペースト。 第１図 第２図 第３図 第４図
Claims (1)
- １ ポリ塩化ビニルシートへの模様形成方法であつて、
第一のポリ塩化ビニルシートと、樹脂分の重量と等重量
以上３倍迄の重量の無機系充填剤を含有する第二のポリ
塩化ビニルシートとを重ね合せて融着する工程と、第一
のポリ塩化ビニルシートの表面から第二のポリ塩化ビニ
ルシートに向けてくぼみを形成するため前記融着したシ
ートにエンボス加工を施こす工程と、ポリ塩化ビニルの
樹脂ペーストを前記くぼみ内に充填した後、ドクターナ
イフによつて前記第一のポリ塩化ビニルシートの表面か
ら過剰の前記ポリ塩化ビニルの樹脂ペーストを除去する
工程と、くぼみ内のポリ塩化ビニルの樹脂ペーストを加
熱しゲル化する工程よりなることを特徴とする前記方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54088810A JPS6012222B2 (ja) | 1979-07-12 | 1979-07-12 | ポリ塩化ビニルシ−トへの模様形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP54088810A JPS6012222B2 (ja) | 1979-07-12 | 1979-07-12 | ポリ塩化ビニルシ−トへの模様形成方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5613125A JPS5613125A (en) | 1981-02-09 |
| JPS6012222B2 true JPS6012222B2 (ja) | 1985-03-30 |
Family
ID=13953239
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP54088810A Expired JPS6012222B2 (ja) | 1979-07-12 | 1979-07-12 | ポリ塩化ビニルシ−トへの模様形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6012222B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS622118U (ja) * | 1985-06-20 | 1987-01-08 | ||
| JPS622117U (ja) * | 1985-06-20 | 1987-01-08 |
-
1979
- 1979-07-12 JP JP54088810A patent/JPS6012222B2/ja not_active Expired
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS622118U (ja) * | 1985-06-20 | 1987-01-08 | ||
| JPS622117U (ja) * | 1985-06-20 | 1987-01-08 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5613125A (en) | 1981-02-09 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4747901A (en) | Process for making a stress-free embossed and ornament surface covering | |
| US2918702A (en) | Method of producing resilient plastic surface covering | |
| US4778547A (en) | Process for making a dimensionally stable, embossed, ornamented tile surface covering | |
| US4791015A (en) | Ornamented tile surface covering | |
| US3575754A (en) | Manufacture of thermoplastic sheet material | |
| US20020127373A1 (en) | Process of producing a 3D (Dimension) stereo flash bright color plastic sheet | |
| US4604312A (en) | Stress-free, embossed, ornamented tile surface covering and process for making the same | |
| JP2001001402A (ja) | 賦型シート及びその製造方法 | |
| US4495012A (en) | Method of and apparatus for producing decorative floor and wall coverings | |
| DK152024B (da) | Fremgangsmaade til fremstilling af en belaegning, isaer en gulvbelaegning | |
| JPS601184B2 (ja) | ポリ塩化ビニルシ−トへの模様形成法 | |
| CA1225578A (en) | Stress-free, embossed, ornamented tile surface covering and process for making the same | |
| US1752402A (en) | Inlaid linoleum and process of producing same | |
| JPH0860829A (ja) | エンボスタイルおよびその製造方法 | |
| JPS6120423B2 (ja) | ||
| JPS5922648B2 (ja) | 凹凸模様を有する床材の製造法 | |
| JPS5949883B2 (ja) | ポリ塩化ビニルシ−トへの模様形成方法 | |
| KR100557234B1 (ko) | 장식용 합성수지지 및 그 제조방법과 제조장치 | |
| JPS625051B2 (ja) | ||
| KR20020076915A (ko) | 3차원 입체 플레시 선명 유색 플라스틱 시이트의 제조방법 | |
| JPS6252078B2 (ja) | ||
| TW548189B (en) | A hydraulic manufacture method of plastic knurl floor tiles | |
| EP1243406A1 (en) | A process of producing a 3D stereographic coloured image on a plastic sheet | |
| JPS60231874A (ja) | 装飾材の製造方法 | |
| JPS5923255B2 (ja) | モザイク調床材の製造法 |