JPS60137249A - インスタント茶の製造方法 - Google Patents
インスタント茶の製造方法Info
- Publication number
- JPS60137249A JPS60137249A JP24350883A JP24350883A JPS60137249A JP S60137249 A JPS60137249 A JP S60137249A JP 24350883 A JP24350883 A JP 24350883A JP 24350883 A JP24350883 A JP 24350883A JP S60137249 A JPS60137249 A JP S60137249A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はインスタント基の製造方法に関し、特に香気成
分を十分に保持しながら適度の渋味をも有し、香シと味
の両面で優れた緑茶、紅茶、ウーロン茶等のインスタン
ト基の製造方法に関する。
分を十分に保持しながら適度の渋味をも有し、香シと味
の両面で優れた緑茶、紅茶、ウーロン茶等のインスタン
ト基の製造方法に関する。
緑茶、紅茶、ウーロン茶等の茶類の茶菓から茶液を得て
飲用に供するには、茶の種類にもよるが、一般に茶葉に
６０℃乃至１００℃の湯を注ぎ、３０秒乃至５分程度置
いてその浸出液を飲用しているものである。ところでこ
れらの場合には、浸出のための急須や茶漉しを用いなけ
ればならず、又浸出液の茶液は湯の温度、浸漬時間等に
よって浸出成分が相違し、従りて香シ、味と減色はいわ
ゆる茶の入れ方によって変るものである。
飲用に供するには、茶の種類にもよるが、一般に茶葉に
６０℃乃至１００℃の湯を注ぎ、３０秒乃至５分程度置
いてその浸出液を飲用しているものである。ところでこ
れらの場合には、浸出のための急須や茶漉しを用いなけ
ればならず、又浸出液の茶液は湯の温度、浸漬時間等に
よって浸出成分が相違し、従りて香シ、味と減色はいわ
ゆる茶の入れ方によって変るものである。
一方、従来のインスタント基の製造方法には二通りの方
法があった。その−は茶葉を約６０℃以下好ましくは３
０℃前後の水によシ低温下抽出するものであシ、その二
は茶葉を約６０℃以上の熱水によシ高温下抽出するもの
であった。
法があった。その−は茶葉を約６０℃以下好ましくは３
０℃前後の水によシ低温下抽出するものであシ、その二
は茶葉を約６０℃以上の熱水によシ高温下抽出するもの
であった。
しかしながら、前者の場合には、茶品質の重要な要素即
ち香気、渋味、減色の内、香気と減色の抽出保持は可能
であるが、渋味が得られず、渋味の少ない味のものとな
ってしまっていた。後者の場合には、逆に、渋味は得ら
れるので味としては茶の味となるが、香気が揮発してし
まって保持できず、香シのないものとなってしまってい
た。
ち香気、渋味、減色の内、香気と減色の抽出保持は可能
であるが、渋味が得られず、渋味の少ない味のものとな
ってしまっていた。後者の場合には、逆に、渋味は得ら
れるので味としては茶の味となるが、香気が揮発してし
まって保持できず、香シのないものとなってしまってい
た。
本発明は、従来のこのような欠点がなく、粉末乃至果粒
体に湯を注ぐだけで常に一定の香気と渋味と減色を兼備
し、前述茶葉からの直接浸出による好ましい茶液と較べ
て何ら遜色がなく、かつ安価、簡便に飲用できるインス
タント基を提供すべくなした製造方法であって、その要
旨は、茶菓をサイクロデキストリンを含有させた水に浸
漬後圧搾して抽出液（ａ）’を得、この圧搾後の茶葉残
渣はさらに熱水に浸漬後圧搾させて抽出液（ｂ）を得、
両抽出液にはアスコルビン酸を添加すると共に、両抽出
液には少なくとも一方に賦、；形増量剤を添加して、前
記抽出液（ａ）は添加抽出液（Ｃ）とする一方、残渣か
らの添加抽出液（ｄ）は濃縮冷却した濃縮液（ｅ）とし
、この添加抽出液（Ｃ）と濃縮液（ｅ）とを混合して後
乾燥させて粉末乃至果粒状とすることにある。
体に湯を注ぐだけで常に一定の香気と渋味と減色を兼備
し、前述茶葉からの直接浸出による好ましい茶液と較べ
て何ら遜色がなく、かつ安価、簡便に飲用できるインス
タント基を提供すべくなした製造方法であって、その要
旨は、茶菓をサイクロデキストリンを含有させた水に浸
漬後圧搾して抽出液（ａ）’を得、この圧搾後の茶葉残
渣はさらに熱水に浸漬後圧搾させて抽出液（ｂ）を得、
両抽出液にはアスコルビン酸を添加すると共に、両抽出
液には少なくとも一方に賦、；形増量剤を添加して、前
記抽出液（ａ）は添加抽出液（Ｃ）とする一方、残渣か
らの添加抽出液（ｄ）は濃縮冷却した濃縮液（ｅ）とし
、この添加抽出液（Ｃ）と濃縮液（ｅ）とを混合して後
乾燥させて粉末乃至果粒状とすることにある。
茶菓の有する揮発性の香気成分とタンニンを主とした渋
味成分とは水温に対して相反的反応をする。つ−！シ、
香気成分は低温域では液中に浸出保持し得るが、高温域
では揮散してしまい、渋味成分は低温域では液中に少量
しか浸出しないが、−高温域で十分に浸出する。この両
成分の一方を破壊乃至消失させないようにして他方を抽
出保存すれば、その後該一方の成分を抽出することによ
シ、同一茶葉から両成分の抽出保存が可能となる。この
点に着眼して開発した方法が、茶菓をサイクロデキスト
リンを含有させた水に浸漬後圧搾して抽出液（ａ）を得
、この圧搾後の茶葉残渣をさらに熱水に浸漬後圧搾させ
て抽出液（ｂ）を得るものである。
味成分とは水温に対して相反的反応をする。つ−！シ、
香気成分は低温域では液中に浸出保持し得るが、高温域
では揮散してしまい、渋味成分は低温域では液中に少量
しか浸出しないが、−高温域で十分に浸出する。この両
成分の一方を破壊乃至消失させないようにして他方を抽
出保存すれば、その後該一方の成分を抽出することによ
シ、同一茶葉から両成分の抽出保存が可能となる。この
点に着眼して開発した方法が、茶菓をサイクロデキスト
リンを含有させた水に浸漬後圧搾して抽出液（ａ）を得
、この圧搾後の茶葉残渣をさらに熱水に浸漬後圧搾させ
て抽出液（ｂ）を得るものである。
香気成分を揮散させることなく抽出保持する作用をサイ
クロデストリンが有していることは近時知られている。
クロデストリンが有していることは近時知られている。
このサイクロデキストリンは使用する茶葉に対し重量比
１〜１０％量を用いる。１チよシ少ないと香気成分の抽
出保持が不十分となシ、１０％よシ多いと飲用の際サイ
クロデキストリンの甘味を感じさせるようになって好ま
しくなくなる。該サイクロデキストリンは茶菓に対する
重量比約５倍以内、好ましくは３倍前後の水に（２０〜
４０℃程度）に溶解させ、茶葉を該溶解液に十分浸漬後
圧搾して抽出液（ａ）を得る。この除水の量は少なすぎ
ると香気成分を茶菓中に残溜させることになシ、また多
すぎると、インスタント基を乾燥製造する工程に負担を
かけるので好ましくない。
１〜１０％量を用いる。１チよシ少ないと香気成分の抽
出保持が不十分となシ、１０％よシ多いと飲用の際サイ
クロデキストリンの甘味を感じさせるようになって好ま
しくなくなる。該サイクロデキストリンは茶菓に対する
重量比約５倍以内、好ましくは３倍前後の水に（２０〜
４０℃程度）に溶解させ、茶葉を該溶解液に十分浸漬後
圧搾して抽出液（ａ）を得る。この除水の量は少なすぎ
ると香気成分を茶菓中に残溜させることになシ、また多
すぎると、インスタント基を乾燥製造する工程に負担を
かけるので好ましくない。
而して、香気成分を抽出せしめた上記茶葉残渣よ
には末だ過半の渋味成分が未抽出のまＮとなっており、
との茶葉残渣を重量比約３倍以内の８０〜９５℃前後の
熱水に適時浸漬後圧搾して抽出液の）を得る。熱水の温
度は低すぎると、渋味成分抽出に長時間を要することか
ら作業能率の低下と共に不要成分の抽出を招来し、沸騰
水では作業上に危険性を生じさせるので好ましくない。
との茶葉残渣を重量比約３倍以内の８０〜９５℃前後の
熱水に適時浸漬後圧搾して抽出液の）を得る。熱水の温
度は低すぎると、渋味成分抽出に長時間を要することか
ら作業能率の低下と共に不要成分の抽出を招来し、沸騰
水では作業上に危険性を生じさせるので好ましくない。
こうして抽出液（ｂ）は茶葉の渋味成分を十分に抽出保
持したものとなる。
持したものとなる。
前記抽出液（ａ）は、さらに該液の茶液としての減色を
保持し、褐変化による劣化を防止するためのアスコルビ
ン酸及び：賦形剤、増量剤としてのデキス） ＩＪン等
を添加した後、約１０℃以下に冷却して添加抽出液（ｅ
）とする。冷却は品質維持のため必要である。一方、抽
出液中）は、さらに品質劣化を防止するためのアスコル
ビン酸及び″″ｆＲτ′ｆＲτ′形剤してのデキス）
ＩＪン等を添加した後、この液を３〜８倍程度に濃縮し
て約３０℃以下に冷却し濃縮液（ｄ）とする。濃縮は濃
すぎると褐変劣化を生じさせ、薄すぎるとインスタント
基を乾燥製造する工程に負担をかけるので好ましくない
。なお上記において、°賦形剤、増量剤としてのデキス
） ＩＪン等は抽出液（ａ）又は申）のいずれか一方に
添加することであってもよい。
保持し、褐変化による劣化を防止するためのアスコルビ
ン酸及び：賦形剤、増量剤としてのデキス） ＩＪン等
を添加した後、約１０℃以下に冷却して添加抽出液（ｅ
）とする。冷却は品質維持のため必要である。一方、抽
出液中）は、さらに品質劣化を防止するためのアスコル
ビン酸及び″″ｆＲτ′ｆＲτ′形剤してのデキス）
ＩＪン等を添加した後、この液を３〜８倍程度に濃縮し
て約３０℃以下に冷却し濃縮液（ｄ）とする。濃縮は濃
すぎると褐変劣化を生じさせ、薄すぎるとインスタント
基を乾燥製造する工程に負担をかけるので好ましくない
。なお上記において、°賦形剤、増量剤としてのデキス
） ＩＪン等は抽出液（ａ）又は申）のいずれか一方に
添加することであってもよい。
こうして、同一茶葉から製した添加抽出液（ｅ）と濃縮
液（ｄ）とを混合した後、遠心分離等によシバルプ質等
の除去をし、短時間の高温殺菌を行い、高温による長時
間の乾燥処理での香味の減少を避けるため、好ましくは
凍結乾燥、減圧乾燥等を行うが、短時間の加熱乾燥とし
て高周波乾燥、噴霧乾燥、ドラム乾燥によって行っても
よく、インスタント基が得られる。このようにして本裏
明によれば、茶菓の有用成分をすべて含有し、適量の湯
を注ぐことによって、茶菓から直接飲用する通常の茶液
と較べ何ら遜色なく、香気と渋味を有し、好ましい茶液
色となるインスタント茶を得ることができる。茶葉には
有用成分をほとんど残さず、残渣を十分に活用し、乾燥
化効率もよいので、製造工程を効率化し、経済性の点で
も有利となる。
液（ｄ）とを混合した後、遠心分離等によシバルプ質等
の除去をし、短時間の高温殺菌を行い、高温による長時
間の乾燥処理での香味の減少を避けるため、好ましくは
凍結乾燥、減圧乾燥等を行うが、短時間の加熱乾燥とし
て高周波乾燥、噴霧乾燥、ドラム乾燥によって行っても
よく、インスタント基が得られる。このようにして本裏
明によれば、茶菓の有用成分をすべて含有し、適量の湯
を注ぐことによって、茶菓から直接飲用する通常の茶液
と較べ何ら遜色なく、香気と渋味を有し、好ましい茶液
色となるインスタント茶を得ることができる。茶葉には
有用成分をほとんど残さず、残渣を十分に活用し、乾燥
化効率もよいので、製造工程を効率化し、経済性の点で
も有利となる。
以下本発明の実施例を示す。
実施例１（原料茶葉に緑茶葉を用いた場合）緑茶葉ＩＫ
Ｐｅ、３０℃の水２．５１にサイクロデキストリン９０
ｇ’を溶解した溶解液に、３０℃で３０分間浸漬して後
、スクリュープレス機によシ圧搾した結果、Ｂｒ１ｘ１
４．７度の抽出液（ａ′）１．４８Ｋｐｉ得た。この抽
出液（ａ′）は遠心分離機にかけてパルプ質を除去し、
アスコルビン酸０．２ｇと、デキストリン（ＤＥが１０
程度のもの）１５（ｌｅ添加、溶解せしめ、直ちに冷却
して８℃において保存し添加抽出液（Ｃ′）とした。
Ｐｅ、３０℃の水２．５１にサイクロデキストリン９０
ｇ’を溶解した溶解液に、３０℃で３０分間浸漬して後
、スクリュープレス機によシ圧搾した結果、Ｂｒ１ｘ１
４．７度の抽出液（ａ′）１．４８Ｋｐｉ得た。この抽
出液（ａ′）は遠心分離機にかけてパルプ質を除去し、
アスコルビン酸０．２ｇと、デキストリン（ＤＥが１０
程度のもの）１５（ｌｅ添加、溶解せしめ、直ちに冷却
して８℃において保存し添加抽出液（Ｃ′）とした。
この液重量は１．６３ＫＰ、Ｂｒ１ｘ ２１ 、４度テ
ｈ −＋た。一方、圧搾して抽出液（ａ′）を得た際の
茶葉残渣１．５に５’に、８０℃の熱水３１を加えて５
分間浸漬後、スクリュープレス機により圧搾してＢｒ１
ｘ５．１度の抽出液（ｂ’） ２．７４に、ｐを得た。
ｈ −＋た。一方、圧搾して抽出液（ａ′）を得た際の
茶葉残渣１．５に５’に、８０℃の熱水３１を加えて５
分間浸漬後、スクリュープレス機により圧搾してＢｒ１
ｘ５．１度の抽出液（ｂ’） ２．７４に、ｐを得た。
この抽出液（ｂ′）を遠心分離機にかけてパルプ質を除
去し、アスコルビン酸４１ｇと、デキストリン（ＤＥが
１０程度のもの）２８Ｎ’に添加、溶解せしめて後、液
温を４０℃に加熱保持しながら濃縮した。濃縮直前の抽
出液はＢｒ１ｘ ６．０度、液重量は２．７７ＫＩｉ＋
であった。Ｂｒ１ｘ ２５度、液重量０．５２ＫＰとな
ったところで濃縮全終了し、２０′Ｃまで冷却し濃縮液
（ｄ′）とした。ここで抽出液（０勺と濃縮液【ｄ勺と
を混合し、Ｂｒ１ｘ２２度の混合液２．１５Ｋｐを得た
。さら°にこの得られた混合液は、プレート式熱交換器
を用いて９５℃、３０秒間の加熱殺菌を行った後、２０
℃まで冷却した。これを凍結乾燥した結果、インスタン
ト緑茶の粉末４３０ｇ（原料茶葉の４４％）を得ること
ができた。
去し、アスコルビン酸４１ｇと、デキストリン（ＤＥが
１０程度のもの）２８Ｎ’に添加、溶解せしめて後、液
温を４０℃に加熱保持しながら濃縮した。濃縮直前の抽
出液はＢｒ１ｘ ６．０度、液重量は２．７７ＫＩｉ＋
であった。Ｂｒ１ｘ ２５度、液重量０．５２ＫＰとな
ったところで濃縮全終了し、２０′Ｃまで冷却し濃縮液
（ｄ′）とした。ここで抽出液（０勺と濃縮液【ｄ勺と
を混合し、Ｂｒ１ｘ２２度の混合液２．１５Ｋｐを得た
。さら°にこの得られた混合液は、プレート式熱交換器
を用いて９５℃、３０秒間の加熱殺菌を行った後、２０
℃まで冷却した。これを凍結乾燥した結果、インスタン
ト緑茶の粉末４３０ｇ（原料茶葉の４４％）を得ること
ができた。
この粉末Ｉｇに９５℃の熱水１５０ｍ／ｉ注いで得たイ
ンスタント茶飲料は、茶菓から直接得た通常茶液と比較
して、香シ、渋味、減色共はとんど変シなかった。
ンスタント茶飲料は、茶菓から直接得た通常茶液と比較
して、香シ、渋味、減色共はとんど変シなかった。
実施例２（原料茶菓に紅茶葉を用いた場合）紅茶葉２２
５にグを、３０℃の水５６３１にサイクロデキストリン
２ｏ、２５ＫＰ′ｔ−溶解した溶解液に、３０℃で３０
分間浸漬して後、油圧プレス機（１２ｏＫＰ／ｍ）Ｋよ
シ圧搾した結果、Ｂｒ １ｘ１２．５度の抽出液（ａ’
）４１９．５９を得た。
５にグを、３０℃の水５６３１にサイクロデキストリン
２ｏ、２５ＫＰ′ｔ−溶解した溶解液に、３０℃で３０
分間浸漬して後、油圧プレス機（１２ｏＫＰ／ｍ）Ｋよ
シ圧搾した結果、Ｂｒ １ｘ１２．５度の抽出液（ａ’
）４１９．５９を得た。
この抽出液（ａ“）にアスコルビン酸４２ｇと、デキス
トリン（ＤＥ’、１０程度）２９゜８８ＫＰｆ：添加溶
解せしめ、直ちに冷却して８℃において保存し添加抽出
液（ＣＮ）とした。一方、圧搾して抽出液（ａ’）’を
得た際の茶菓残渣３４３Ｋｙに、９０℃の熱水６０９７
’に加えて５分間浸漬後、油圧プレス機（１０ｏＫｐ／
ｉ）により圧搾しテＢｒ１Ｘ５．４７度の抽出液（ｂ“
）５７６．５に２を得た。
トリン（ＤＥ’、１０程度）２９゜８８ＫＰｆ：添加溶
解せしめ、直ちに冷却して８℃において保存し添加抽出
液（ＣＮ）とした。一方、圧搾して抽出液（ａ’）’を
得た際の茶菓残渣３４３Ｋｙに、９０℃の熱水６０９７
’に加えて５分間浸漬後、油圧プレス機（１０ｏＫｐ／
ｉ）により圧搾しテＢｒ１Ｘ５．４７度の抽出液（ｂ“
）５７６．５に２を得た。
この抽出液（ｂ“）にアスコルビン酸８６．５．９と、
デキストリン（ＤＥ１０程度） ６．３５に９に添加、
溶解せしめて後、液温を４０℃に加熱保持しながら濃縮
した。濃縮直前の抽出液はＢｒ１ｘ ６．４７度で、液
重量は５８２．９に９であった。Ｂｒ１ｘ２６度、液重
量が１４４に９となったところで濃縮を終了し、２０℃
まで冷却し濃縮液（ｄ“）とした。ここで抽出液（Ｃ″
）と濃縮液（ｄ“）とを混合し、Ｂｒ１ｘ２０度の抽出
液５９３．３ＫＰを得た。さらにこの得られた混合抽出
液を遠心分離機にかけてパルプ質を０．０１ ％以下に
除去した後、プレート式熱交換器を用いて９５℃、３０
秒間の加熱殺菌を行った後、直ちに２０℃まで冷却した
。
デキストリン（ＤＥ１０程度） ６．３５に９に添加、
溶解せしめて後、液温を４０℃に加熱保持しながら濃縮
した。濃縮直前の抽出液はＢｒ１ｘ ６．４７度で、液
重量は５８２．９に９であった。Ｂｒ１ｘ２６度、液重
量が１４４に９となったところで濃縮を終了し、２０℃
まで冷却し濃縮液（ｄ“）とした。ここで抽出液（Ｃ″
）と濃縮液（ｄ“）とを混合し、Ｂｒ１ｘ２０度の抽出
液５９３．３ＫＰを得た。さらにこの得られた混合抽出
液を遠心分離機にかけてパルプ質を０．０１ ％以下に
除去した後、プレート式熱交換器を用いて９５℃、３０
秒間の加熱殺菌を行った後、直ちに２０℃まで冷却した
。
これを凍結乾燥した結果、インスタント紅茶の粉末９９
Ｋｐ（原料茶葉の４４％）’！ｒ得ることができた。
Ｋｐ（原料茶葉の４４％）’！ｒ得ることができた。
この粉末１ｇに９５℃の湯水１５０ｍ１ｋ注いで得たイ
ンスタント紅茶飲料は、茶菓から直接得た通常紅茶液と
比較して、香り、渋味、減色共はとんど変りなかった。
ンスタント紅茶飲料は、茶菓から直接得た通常紅茶液と
比較して、香り、渋味、減色共はとんど変りなかった。
出願人 株式会社 伊藤園
Claims (1)
- 茶葉をサイクロデキストリンを含有させた水に浸漬後圧
搾して抽出液（ａ）を“得、この圧搾後の茶葉残渣はさ
らに熱水に浸漬後圧搾させて抽出液（ｂ）を得、両袖出
液にはアスコルビン酸を添加すると共に、両袖出液には
少なくとも一方に賦形増量剤を添加して、前記抽出液（
ａ）は添加抽出液（ｅ）とする一方、残渣からの添加抽
出液（ｄ）は濃縮冷却した濃縮液（ｅ）とし、この添加
抽出液（Ｃ）と濃縮液（ｅ）とを混合して後乾燥させて
粉末乃至果粒状とするインスタント基の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24350883A JPS60137249A (ja) | 1983-12-23 | 1983-12-23 | インスタント茶の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24350883A JPS60137249A (ja) | 1983-12-23 | 1983-12-23 | インスタント茶の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60137249A true JPS60137249A (ja) | 1985-07-20 |
| JPS6215174B2 JPS6215174B2 (ja) | 1987-04-06 |
Family
ID=17104939
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24350883A Granted JPS60137249A (ja) | 1983-12-23 | 1983-12-23 | インスタント茶の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60137249A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH05236876A (ja) * | 1992-02-28 | 1993-09-17 | Yaizu Miile Kyogyo Kumiai | 濃縮ウーロン茶の製造方法 |
| KR100235768B1 (ko) * | 1997-11-18 | 1999-12-15 | 임화춘 | 품질이 우수한 녹차 침출 농축물 및 그 제조방법 |
| KR100322209B1 (ko) * | 1999-12-22 | 2002-02-07 | 이창환 | 인스턴트 현미녹차 추출분말의 제조방법 |
| JP2007159434A (ja) * | 2005-12-12 | 2007-06-28 | Kao Corp | 緑茶抽出物の製造方法 |
| CN102422935A (zh) * | 2011-11-16 | 2012-04-25 | 昆明七彩云南庆沣祥茶业股份有限公司 | 一种速溶茶粉加工工艺 |
| KR101150555B1 (ko) | 2005-12-27 | 2012-06-11 | (주)아모레퍼시픽 | 기호성이 우수한 인스턴트 분말녹차 |
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Families Citing this family (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPH02135980U (ja) * | 1989-04-19 | 1990-11-13 | ||
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-
1983
- 1983-12-23 JP JP24350883A patent/JPS60137249A/ja active Granted
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