JPS6018449B2 - 排ガス中の硫黄酸化物の除去方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は粗製の塩基性マグネシウム化合物を用いた湿式
排煙脱硫法に関する。

マグネシウム、カルシウム等の塩基性化合物を吸収剤と
し、これに燃焼排ガス中の硫黄酸化物を吸収除去する湿
式排煙脱硫法はよく知られている。

この方法の欠点は生成する亜硫酸塩が水に難溶性である
ため実用量の吸収剤を使用するとスラリー状の吸収液で
操業せざるを得ず、配管、バルブの閉塞、槽壁、管壁、
充填剤、ノズル等へのスケール形成、ポンプ、配管、ノ
ズルの摩耗等にもとづく弊害を生ずることであった。こ
れを改良する方法として吸収剤として水酸化マグネシウ
ム、酸化マグネシウム等のマグネシウム化合物を用い、
生成する亜硫酸マグネシウムの一部を酸化して硫酸塩と
し、その一部を系外に排出しながら亜硫酸塩濃度を常に
飽和濃度以下に保持する方法が知られている（特公昭５
１−１６１９２号公報）。

この方法は硫酸マグネシウムが亜硫酸マグネシウムより
約１の苦の熔解度を有することをうまく利用したもので
あり、この方法によって吸収液を溶液状で使用すること
が可能となった。しかしながら、この方法では、亜硫酸
カルシウムの溶液度が亜硫酸マグネシウムの溶解度の約
１／１００であるため塩基性マグネシウム化合物中に不
純物として存在する塩基性カルシウム化合物に帰因する
不濠性塩がなおかつ結晶として析出するため、吸収液を
完全溶液として運転するためには多量の排水を余儀なく
されていた。工業的に供給される安価な粗製の塩基性マ
グネシウム化合物は通常塩基性カルシウム化合物を相当
量含んでおり、例えば粗製水酸化マグネシウムは通常Ｍ
ｇ０換算Ｍｇ分６０〜６５重量％に対し、Ｃａ○換算Ｃ
ａ分を０．５〜２．の重量％含有しているため、このカ
ルシウムにもとづく不溶性塩の祈出を無視することはで
きない。

（参考例１参照）またカルシウムを除去精製したマグネ
シウム化合物は極めて高価であって工業的に到底使用し
得るものではない。本発明者らは上記塩基性マグネシウ
ム化合物を用いた排煙脱硫法における欠点を改良すべ〈
検討を重ねた結果、吸収液のｐＨを約３．０〜４．５の
範囲に調整することによってカルシウム系不純物に帰因
する不溶性塩の析出を抑制し、これによってスケール発
生の防止および排出水量を半減せしめることに成功した
。

即ち、本発明は、排ガス中の硫黄酸化物を吸収液中に吸
収せしめ、吸収された硫黄酸化物を実質上完全に酸化し
ながら吸収液を循環使用すると共に、吸収液の少なくと
も一部を系外に排出し、新たな吸収剤、触媒および補給
水を補給する方法において、吸収液としてＭｇＯ換算Ｍ
ｇ分６５重量％に対し、Ｃａ○換算Ｃａ分０．５〜２．
の重量％を含有する塩基性マグネシウム化合物の水溶液
を用い、該吸収液ｐＨを約３．０〜４．５に調節するこ
とを特徴とする燃焼排ガス中の硫黄酸化物の除去方法に
関する。

本発明において粗製の塩基性マグネシウム化合物とは工
業的に製造され市販されている塩基性マグネシウム化合
物、例えば水酸化マグネシウム、酸化マグネシウム、炭
酸マグネシウム等であって、塩基性のカルシウム化合物
、例えば水酸化カルシウム、酸化カルシウム、炭酸カル
シウム等を不純物として含有するものである。粗製水酸
化マグネシウムは通常マグネシウムＭｇ０に換算して約
６０〜６５重量％、カルシウムをＣａ０に換算して約０
．５〜２．堰重量％含有している。排ガス中に存在する
硫黄酸化物はその殆んどは二酸化硫黄であり、これはｐ
Ｈ約４．５以下の水溶液中では亜硫酸イオンとしては存
在し得ず、この殆んどは溶存二酸化硫黄および亜硫酸水
素イオンの形で存在する。

亜硫酸水素マグネシウムおよびカルシウム塩の溶解性は
極めて高く、したがってこの方法では亜硫酸塩や亜硫酸
水素塩の形成による沈澱の析出は考慮する必要はない。
排ガス中の二酸化硫黄の吸収効率は、特に吸収液のｐＨ
が低いときは、溶存する二酸化硫黄の分圧および亜硫酸
水素イオンによって大きく影響されるため、これを酸化
して吸収能を回復させる必要がある。

その様な酸化処理にとって好適な酸化触媒は鉄、コバル
ト、ニッケル、マンガン、バナジウムなどのィンである
。これらの塩を吸収液に溶解し、溶存二酸化硫黄をウオ
ーター・ジェット方式等適宜の方法により空気と接触さ
せて硫酸イオンに酸化する。これによって吸収液中の二
酸化硫黄の分圧は低下し吸収能は回復するが、一方、生
成する硫酸イオンはカルシウムイオンと難溶性の塩を生
成しこれが一定の範囲を越えると不溶性の結晶として析
出するため、酸化された吸収液の一部は排水として系外
に取り出す。二酸化硫黄吸収液中のカルシウム化合物の
溶解度はｐＨ３〜４．５の範囲ではｐＨ６以上の場合に
比べ約２倍であり、この点にのみ注目しても排出液量を
約１／２に減らすことができる。本発明方法の利点を更
に詳細に述べると前記特公昭５１−１６１９２号公報に
記載の方法を粗製の塩基性マグネシウム化合物を用いて
実施すると混在する塩基性マグネシウム化合物にもとづ
く結晶を析出する。

これを防止するためには参考例２に示すごとく、亜硫酸
イオンの濃度を低くすればよい。しかし亜硫酸イオンを
酸化して亜硫酸イオン濃度を過度に低くすると吸収液の
ｐＨの緩衝性が小さくなって安定なｐＨ制御が困難とな
る。本発明方法ではｐＨを３．０〜４．５に調整し、溶
解性の優れた亜硫酸水素イオンとするためこのような困
難はない。さらに燃焼排ガス中には炭酸ガスを含んでお
りｐＨ６．５以上では、これが吸収液に吸収されて亜硫
酸塩より一層雛溶性の炭酸塩を形成する。

この関係を参考例に示す。参考例３３から明らかなごと
く粗製塩基性マグネシウム化合物を用いて硫黄酸化物を
吸収するとき、吸収液中にスラリーを形成せずまたスケ
ール形成をさげるにはｐＨ７ではＭｇ○換算マグネシウ
ム分６５重量％の水酸化マグネシウム中のカルシウム分
がＣａ○換算で約１重量％以下、好ましくは約０．５重
量％以下の良質の水酸化マグネシウムを用いる必要があ
る。しかも吸収液のｐＨ、濃度、亜硫酸イオンの酸化率
を狭い範囲に厳格に管理することが必要である。この管
理は排ガス量が変動し、かつ排ガス中の酸素濃度が変化
する実際の燃焼排ガスの処理においては極めて困難であ
る。しかるに本発明のごとくｐＨを４．５以下とすると
吸収液中に炭酸イオンは存在し得ず炭酸カルシウムの形
成は無視することができる。さらにまた亜硫酸イオンや
亜硫酸水素イオンを酸化するには鉄、ニッケル、コバル
ト、マンガン、バナジウムなどの金属イオンを触媒とし
て酸素で酸化する方法が一般に用いられているが、この
金属イオンは高いｐＨ領域では酸素によって速やかに酸
化されて水酸化物または酸化物として沈澱し酸化触媒濃
度が減少するため多量の触媒を連続的または間歌的に補
給する必要がある。（参考例５参照）。本発明のごとく
ｐＨ４．５以下で操作すると触媒活性の低下は極めて小
さく経済的である。本発明を実施するための装置の一具
体例を第１図に示す。

燃焼炉１から排出される硫黄酸化物を含む排ガスは入口
煙道２を通って吸収装置３に入り吸収液と接触する。

ここでガス中の硫黄酸化物は吸収液によって除去される
。ガスに同伴された液滴をミストセパレーター４で分離
した後出口煙道１８を通して排出する。一方、吸収液槽
１９中の吸収液を吸収循環ポンプ５および吸収液送水パ
イプ６により、入口煙道からの排ガスにスプレ−し（こ
のスプレーを一次スプレーと云う）、硫黄酸化物を吸収
させた後、吸収液槽に返還する。この硫黄酸化物吸収液
を吸収液循還ポンプ８で吸収液送水パイプ９を通してノ
ズルから吸収液槽水面へ噴射する（この操作を酸化スプ
レーと云う）。この液が液面下に入るときに周辺のガス
を同伴吸引し、その結果微細気泡が液中に形成される。
気泡中の酸素により、吸収液の亜硫酸イオン、亜硫酸水
素イオン等が酸化される。さらに高い硫黄酸化物の除去
性能を求めるときは吸収液循還ポンプ５を用い、吸収液
送水パイプ７から送られてきた吸収液をスプレーし（こ
れを二次スプレーと云う）、被処理ガス中の残りの硫黄
酸化物を吸収する。酸化処理された吸収液はｐＨが低下
しているので吸収剤貯蔵タンク１０から吸収剤送液パイ
プ１１により吸収剤送液パイプ１２を通して吸収液槽に
送られ、ここでｐＨを調整する。酸化およびｐＨ調整に
より硫黄酸化物の吸収性能を回復した吸収液は循還使用
中に硫酸塩が蓄積されるので、その一部を吸収液排出パ
イプ１６によって系外に排出し濃度を一定に維持する。
排出によって減少した吸収剤および触媒を吸収剤送液パ
イプ１２および触媒液送水パイプ１５を介して液槽１９
に補給する。水の補給は補給水送水パイプによって行う
。参考例 １水酸化カルシウムをＣａＯとして２重量％
含有する粗製水酸化マグネシウム（Ｍｇ○換算マグネシ
ウム分６５重量％）溶液を温度６０午０に維持しながら
亜硫酸ガスを吹き込む。

ｐＨ８．２，６．８および６．３となったときの亜硫酸
イオン（亜硫酸水素イオンを含む）濃度およびカルシウ
ムイオン濃度を測定する。測定結果を表一１に示す。表
−１ 表−１から明らかなごとくｐＨ６．８ではＣａＨＯ．０
００６ｍｏ夕／夕より多くなると亜硫酸カルシウムの沈
澱を生ずると判断される。

その際のＭｇＨはほゞ０．２８ｈｏそ／そであるから、
Ｍｇ＋十：ＣａＨのモル比は１：０．００２３であり、
Ｍｇ０：Ｃａ○の重量比は６５：０．２２となる。した
がって粗製水酸化マグネシウムを吸収剤として用いると
きはその中の不純物、即ち塩基怪力ルシウム化合物がス
ラリー形成の重要な要因であることがわかる。即ち、本
例（Ｓ０３−‐十日Ｓ０３−，ｐＨ６．８）の系では水
酸化マグネシウム（Ｍｇ功奥算Ｍｇ分６５重量％）中に
Ｃａ○換算Ｃａ分が０．２２重量％より多いと結晶を析
出する可能性がある。参考例 ２ 粗製水酸化マグネシウム（Ｍｇ０換算Ｍｇ分６５重量部
、Ｃａ○換算カルシウム分２２重量％）溶液に亜硫酸ガ
スを通気して得られる亜硫酸マグネシウム溶液を部分的
に酸化して硫酸イオン、亜硫酸イオンおよび亜硫酸水素
イオンを含有する吸収液（Ｍｇ＋＋濃度０．５０〜０．
５５ｈｏそ／そ，ｐＨ５．９〜６．０、温度６０ｑ○）
とする。

この溶液中の亜硫酸イオンに対応するＣが＋濃度を測定
した結果を表−２に示す。表−２ 以上の結果から硫酸イオン濃度が高くなるとカルシウム
塩の溶解性が向上することがわかる。

しかしながら、ｐＨ６．０における酸化吸収法では入口
Ｓ０２濃度１０００ｐｐｍ，Ｌ／Ｇ（そ／Ｎで）１０の
条件で操作するときｐＨ制御可能な亜硫酸イオンの下限
濃度はせし、ぜし、０．１ｍｏ夕／そであり、これ以下
の濃度では安定した脱硫率を得ることはできない。Ｓ０
３‐‐十日Ｓ０３‐濃度０．１５ｈｏ〆／夕，ｐＨ６．
０、温度６０００の条件で亜硫酸カルシウムの析出が亜
硫酸マグネシウムの析出に先行しないために許容される
水酸化マグネシウムの純度は表−２の結果から水酸化マ
グネシウム（Ｍｇ○換算Ｍｇ分６５重量％）中にＣａ０
換算Ｃａ分１．０重量％以下であることが必要である（
計算は参考例１と同様にして行う）。参考例 ３ 参考例２で得た亜硫酸マグネシウム水溶液を完全に酸化
し、０．靴ｏそ／ク硫酸マグネシウム溶液とする。

この溶液を６０ｏｏに保ちこれにＣ０２を種々の濃度で
含有するガスを吹き込みｐＨとＣａ＋十濃度の関係を測
定する。結果を表−３に示す。表−３ 表−３から明らかなごと〈Ｃ０２１５％含有ガス（重油
ボイラー排ガスは凡そ１０〜１５％のＣ０２を含有する
）を用い、吸収液のｐＨが７．０５のときＣａ＋＋の濃
度が０．００５５ｍｏ夕／そより大きくなると炭酸カル
シウムの結晶が析出する。

このことからＭｇ○換算Ｍｇ分６５重量％の水酸化マグ
ネシウム中のカルシウム分はＣａ○で０．８重量％以下
でなければならないことがわかる。参考例 ４ 参考例２と同様にして亜硫酸マグネシウム溶液を完全に
酸化し、得られた硫酸マグネシウム溶液（０．２５〜２
．５ｍｏそ／そ）中の硫酸カルシウムの溶解度を求めた
結果、液温４０〜６０℃，ｐＨ５〜２．５において、Ｃ
ａＨＯ．０１２〜０．０１４ｍｏ夕／そとなる。

上記の測定値から粗製水酸化マグネシウム（Ｍｇ０換算
Ｍｇ分６５重量％）中に許容されるカルシウム化合物の
量はＣａ０に換算すると表−４に示すごとくなる。表−
４ 参考例 ５ 亜硫酸マグネシウムと亜硫酸水素マグネシウム０．１７
〜０．１靴ｏクノク含有吸収液（液温約６０こＣ）２〆
に２価鉄イオン１倣ｐｍを加え、空気をガラス炉過板を
通して１〆／分の速度で吹き込む。

吹き込み時間とＦｅＨ濃度の関係を表−５に示す。表−
５表−５に示すごとくｐＨが高い程Ｆｅ＋＋の減少速度
は早く、吸収液への触媒補給量を多くしなければならな
いことがわかる。

実施例 １ Ｃ重油（Ｓ分２．５％）燃焼ボイラー排ガスを流量４０
００〜５０００Ｎ従／時間でガス吸収装置に導く。

一方、下記組成の吸収液を流量５０〜１００で／時間で
一次スプレーから射し、スクラバー内で排ガスと接触さ
せる（ガス流速１４〜１７肌／秒）。次いで該吸収液を
径６肋のノズル１０本を用いて液面に噴射し（速度２０
の／時間）ガス速度５〜７の／秒で排ガスと気液接触さ
せる（酸化スプレー）。この操作によってＳ０２成分を
同時に吸引した排ガス中の酸素で酸化する。次いで１広
重量％粗製水酸化マグネシウムスラリーを添加してｐＨ
を調整する。以上の操作によって吸収能を回復した吸収
液を再びポンプでガス吸収装置に導き循環使用すると共
に吸収液のマグネシウム濃度が一定となるよう、その一
部を排出する。ボイラー排ガスの入口組成および温度 温度 １７０〜１９０こＯＳ
０２ １３００〜１５０他ｐ
ｍ０２ ３〜４％ＣＱ
１３〜１５％ＱＯ
９〜１０％吸収液組成および処
理条件吸収剤 水酸化マグネシウム Ｍｇ○換算Ｍｇ６９重量％ Ｃａ雌算Ｃａ０，蝿量％ ＭｇＨとして ０．４５〜０．５８ｈｏ〆
／そＨＳ〇３‐ ０．０００１〜０．００
０８ｈ。

そ／そＦｅＨ十ＦｅＨ十 １０
〜１５ｐｐｍ温度 ５
７〜５鱗○ｐＨ（塔頂） ４，３．７５，
３．５ ３一次スプレーノズルを変えて液−ガス比（Ｌ
／Ｇ比）を変化させたときの吸収塔の出入口のＳ０２濃
度を測定し、Ｌ／ＧとＳ０２除去率との関係を求めた。
結果を表−６に示す。表−６ ｐＨ３．７５，Ｌ／Ｇ２０の条件で２週間連続運転を行
ったが結晶は析出せず、スケールも発生しなかった。

またＨＳ０３−を０．０００１ｍｏそ／そ以下に保持す
ることができ酸化が十分に達成できることが判明した。
実施例 ２ 酸化工程を吸収塔の外部で行う（吸収液流量：２０わ／
時、酸化ノズル：径６側、１０本）以外、実施例１と全
く同様にしてＬ／Ｇと脱硫率の関係を測定した。

結果を表−７に示す。表−７ ｐＨ３．７５，Ｌ／Ｇ２０で２週間連続運転したが結晶
、スケールの発生共に認められなかった。

なお、ＨＳ０３‐濃度はｏ．ｏｏｏｌ〜ｏ．０００靴ｏ
クノのこ保持できた。実施例 ３ 次ースプレーを７５〆／時間（Ｌ／ＧＩ５〆／Ｎ〆）、
酸化吸収用スプレーを２０の／時間とし、さらに二次ス
プレーを２５〜５０〆／時間の範囲で変化させる以外、
実施例１と全く同様にしてＬ／Ｇと脱硫率の関係を測定
した。

試験結果を表−８に示す。表‐８ 実施例 ４ 硫酸マグネシウム（Ｍｇ＋＋）濃度をｌｍｏクノ〆にあ
げる以外実施例１と同様にし、Ｌ／Ｇを変えて脱硫率を
測定した。

試験結果を表−９に示す。表−９硫酸マグネシウム濃度
をｌｍｏそ／そにするとｐＨ４．９塁度までｐＨ制御が
可能となる（ＭｇＨ濃度０．５ｈｏ〆／そではｐＨ仏〆
上では制御は不安定となる）。

ｐＨ４．５で２週間連続運転をおこなったが、硫酸カル
シウムの結晶、スケールの発生は認められなかった。

またこの吸収液中のＣａ十十濃度は０．００７〜０．０
０靴ｏ〆／そであった。実施例 ５ Ｃ重油（Ｓ分２．５重量％）燃焼排ガスを水のスプレー
によって冷却し、充填材を充填したテラレットＬ型充填
塔（搭断面積１〆、充填高さ２の）に空塔速度１．５〜
２．０ｍ／秒で排ガスを導き、硫酸マグネシウム−硫酸
混液を流下させながら硫黄酸化物を吸収させる。

吸収液は吸収塔の外部で酸化用ノズル（径？６側、１の
固）により流量２０〆／時間で吸収液の液面に噴射して
同伴吸収された大気中の空気で酸化する。吸収液に１の
重量％粗製水酸化マグネシウムスラリーを加え、所定の
ｐＨに調整した上ポンプで吸収塔の塔頂から再度スプレ
ーする。ボイラー排ガスの入口組成および温度 温度 １７０〜１９ぴＯＳ０
２ １３００〜１５０蛇ｐｍ
吸収液吸収剤：実施例１と同組成の水酸化マグネシウム
を使用Ｍぜ＋として ０．５〜０．８ｈｏ夕
／そＳＱ−−＋ＨＳ０３ ０．０００１〜０．０
００脚ｏ〆／クＦｅ＋＋＋Ｆｅ＋＋＋
１０〜１５ｐｐｍ温度
５６〜５ぴ○ｐＨ
４，３．７５ ３．５以上の操作における吸収
塔のＬ／Ｇと脱硫率との関係を測定し、その結果を表一
１０に示す。

表−ｌｏ比較例 １ スプレー塔と底圧損ベンチュリースクラバーを用い、酸
化ノズルからの噴射を中止して亜硫酸法で硫黄酸化物を
吸収する。

吸収液のｐＨは７．０，６．５，６．０に調整する。一
次スプレーのＬ／Ｇは８〜１０、二次スプレ−のＬ／Ｇ
は２〜３とする。以上の他は実施例１とほぼ同様に処理
してＬ／Ｇと脱硫率を測定した。結果を表一１１に示す
。表一１１（Ａ），（Ｂ）および（Ｃ）いずれも吸収液
中で亜硫酸マグネシウムの結晶が生じないように液濃度
を測定して排出量を調整した。

吸収工程では亜硫酸マグネシウムの結晶、スケールの発
生はなかったが、排出パイプ等、外気で冷却される部分
に亜硫酸マグネシウムの結晶析出がおこっていた。

亜硫酸イオンの濃度は２０〜２５ｏｏで（Ａ）０．１肌
ｏそ／夕、（Ｂ）０．１５ｍｏそ／そ，（Ｃ）０．２５
ｍｏ〆／そであり、その差によってパイプ中に亜硫酸マ
グネシウムの結晶を析出する。またｐＨ６．５の条件で
１週間連続運転した結果亜硫酸カルシウムの結晶が析出
し、ノズル、パイプ壁にスケールが発生し、カルシウム
の少し、（Ｃａ○分０．５重量％）水酸化マグネシウム
を使用した場合も一週間の連続運転でスケールを発生し
た。比較例 ２酸化用スプレーノズルのスプレー圧を変
えて、吸収液中の亜硫酸イオンの酸化率を変える。

吸収液ｐＨ‘ま６．５に調節する。吸収液の一次スプレ
ーのＬ／Ｇ８〜１０、二次スプレーＬ／○２〜３とする
以外実施例１と同様に処理して脱硫率を測定した。な々
吸収液のＭｇＨ濃度は吸収液排出量を調整して、０．４
〜０．５ｈｏそ／クーこ調整した。吸収液の亜硫酸＋亜
硫酸水素イオン濃度と脱硫率の関係を表−１２に示す。
表−１２ Ｓ０３‐‐十日Ｓ０３‐が０．１ｍｏクノク以下になる
と脱硫率は低下し、さらに０．０７ｍｏそ以下ではｐＨ
制御が困難となった。

Ｓ０３‐‐十日Ｓ０３−‐０．２〜０．３ｍｏそ／そお
よび０．１０〜０．１９ｈｏ夕／その条件でそれぞれ１
週間連続運転をしたところ、０．２〜０．３ｍｏそ／そ
ではスケール形成が認められ、０．１０〜０．１９ｈｏ
そ／そでは認められなかった。

またｐＨ７以上の条件では亜硫酸イオン濃度０．１０ｈ
ｏ〆／ク以上では亜硫酸カルシウムのスケール形成が激
しく、１週間以内で２１個のノズルのうち３個のノズル
がスケールで閉塞された。

さらにｐＨ７．５以上では亜硫酸イオンの濃度に関係な
く炭酸カルシウムのスケ−ルでノズルが数日で閉塞し、
吸収装置出口ガス温度が上昇したので蓬転を中止した。
吸収液中のマグネシウム濃度０．１５〜０．２ｍｏ夕／
れこして運転したところ、ｐＨ６．５では亜硫酸イオン
０．１仇ｈｏ〆／そ以下では１週間の連続運転ではスケ
ール形成は認められなかったが亜硫酸イオン０．１靴ｏ
そ／そ以上ではスケール形成が認められた。

以上の結果から粗製の塩基性マグネシウム化合物を燃焼
排ガス中の硫黄酸化物用吸収剤として使用するときは混
在するカルシウム化合物にもとづく結晶の析出やスケー
ルの発生を防止するめ、吸収液のｐＨを約４．５以下の
条件で酸化吸収法で実施するのが極めて有効であること
が理解される。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明排ガス処理法を実施する際のガス流と吸
収液の流れを示すフローシートである。 図中、各番号は以下の装置を示す。 １・・・燃焼炉、
２・・・入口煙道、３・・・ガスー吸収装置、４・・・
ミストセパレーター、５・・・・・・吸収液循環ポンプ
、６・・・吸収液循環送水パイプ、７・・・吸収液循環
送水パイプ、８・・・吸収液循環ポンプ、９・・・吸収
液循環送水パイプ、１０・・・吸収剤貯留タンク、１１
・・・吸収剤送液ポンプ、１２・・・吸収剤送液パイプ
、１３・・・触媒液貯留タンク、１４・・・触媒液送水
パイプ、１５・・・触媒液送水パイプ、１６・・・吸収
液排出パイプ、１７…補給水送水パイプ、１８・・・外
口煙道、１９・・・液槽。第１図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 排ガス中の硫黄酸化物を吸収液中に吸収せしめ、吸
   収された硫黄酸化物を実質上完全に酸化しながら吸収液
   を循環使用すると共に、吸収液の少なくとも一部を系外
   に排出し、新たな吸収剤、触媒および補給水を補給する
   方法において、吸収液としてＭｇＯ換算Ｍｇ分６５重量
   ％に対し、ＣａＯ換算Ｃａ分０．５〜２．０重量％を含
   有する塩基性マグネシウム化合物の水溶液を用い、該吸
   収液のｐＨ３．０〜４．５に調節することを特徴とする
   燃焼排ガス中の硫黄酸化物の除去方法。