JPS60221502A - 金型の製造方法 - Google Patents
金型の製造方法Info
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- JPS60221502A JPS60221502A JP7711484A JP7711484A JPS60221502A JP S60221502 A JPS60221502 A JP S60221502A JP 7711484 A JP7711484 A JP 7711484A JP 7711484 A JP7711484 A JP 7711484A JP S60221502 A JPS60221502 A JP S60221502A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
Ａ１発明の目的
（１） 産業上の利用分野
本発明は、主としてプレス加工に用いられる金型の製造
方法に関する。
方法に関する。
（２）従来の技術
従来、この種金型を製造する場合には、合成樹脂または
石膏により模型を作製し、次いでその模型に倣って金型
素材を研削してワーク成形部を形成し、その後ワーク成
形部に仕上げ加工を施している。
石膏により模型を作製し、次いでその模型に倣って金型
素材を研削してワーク成形部を形成し、その後ワーク成
形部に仕上げ加工を施している。
（３）発明が解決しようとする問題点
金属を研削する倣い研削加工においては、加工時間が長
くなり、その上仕上げ加工に多くの時間と工数を要し、
製造費が非常に高くつくという問題がある。
くなり、その上仕上げ加工に多くの時間と工数を要し、
製造費が非常に高くつくという問題がある。
本発明は上記問題に鑑み、製造が容易で、しかも寸法精
度の良好な金型を得ることのできる経済的な前記製造方
法を提供することを目的とする。
度の良好な金型を得ることのできる経済的な前記製造方
法を提供することを目的とする。
Ｂ９発明の構成
ｆｌｌ 問題点を解決するための手段
本発明は、焼結性金属粉末と合成樹脂バインダとを混練
した可塑性物を金型素材に貼着して前記ワーク成形部を
粗造りする工程と、前記可塑性物を半硬化する工程と、
前記半硬化した可塑性物を研削して前記ワーク成形部の
形状を仕上げる工程と、前記可塑性物中の前記合成樹脂
バインダを熱分解する共に前記金属粉末を焼結して前記
金属焼結層を得る工程とを用いることを特徴とする。
した可塑性物を金型素材に貼着して前記ワーク成形部を
粗造りする工程と、前記可塑性物を半硬化する工程と、
前記半硬化した可塑性物を研削して前記ワーク成形部の
形状を仕上げる工程と、前記可塑性物中の前記合成樹脂
バインダを熱分解する共に前記金属粉末を焼結して前記
金属焼結層を得る工程とを用いることを特徴とする。
（２）作 用
上記のように半硬化した可塑性物を研削してワーク成形
部の形状を仕上げるので、研削作業が容易である。また
ワーク成形部を最終的には金属焼結層より構成するので
、その仕上げ加工時間および工数を大幅に減少させるこ
とができる。
部の形状を仕上げるので、研削作業が容易である。また
ワーク成形部を最終的には金属焼結層より構成するので
、その仕上げ加工時間および工数を大幅に減少させるこ
とができる。
（３）実施例
第１図は本発明により得られたプレス用金型１を示し、
その金型１は上下動可能なパンチ２と、それと協働して
、ワークＷを成形する固定のダイス３とよりなる。パン
チ２およびダイス３のワーク成形部２ａ、３ａは以下に
述べる手法により得られる金属焼結層Ｓ１．Ｓ２より形
成される。
その金型１は上下動可能なパンチ２と、それと協働して
、ワークＷを成形する固定のダイス３とよりなる。パン
チ２およびダイス３のワーク成形部２ａ、３ａは以下に
述べる手法により得られる金属焼結層Ｓ１．Ｓ２より形
成される。
ｉ、可塑性物の製造
Ｎｉ自溶性合金粉 ８０部と、Ｍｏ粉砕粉 ２０部とを
■−ブレンダにより十分に混合して混合粉を得る。
■−ブレンダにより十分に混合して混合粉を得る。
四フッ化エチレン樹脂エマルジョンとアクリル樹脂エマ
ルジョンを１＝１に混合して合成樹脂バインダを得る。
ルジョンを１＝１に混合して合成樹脂バインダを得る。
上記混合粉 １００部に対し合成樹脂バインダ３部を添
加して卓上ニーダにより十分に混練し、この混練物を１
００〜１５０℃に加熱して合成樹脂バインダ中の水分を
蒸発させる。得られた混線物の性状は、合成樹脂バイン
ダにより粘結されて無数の団塊状を呈する。
加して卓上ニーダにより十分に混練し、この混練物を１
００〜１５０℃に加熱して合成樹脂バインダ中の水分を
蒸発させる。得られた混線物の性状は、合成樹脂バイン
ダにより粘結されて無数の団塊状を呈する。
上記混練物を８０〜１００°Ｃに加熱してロール機に複
数回通しシート状可塑性物を得る。この場合ロール機の
ロールを混練物と同程度に加熱するとシート成形作業が
容易に行われる。得られたシート状可塑性物は常温にお
いて適度な可撓性と引裂き強度を有する。
数回通しシート状可塑性物を得る。この場合ロール機の
ロールを混練物と同程度に加熱するとシート成形作業が
容易に行われる。得られたシート状可塑性物は常温にお
いて適度な可撓性と引裂き強度を有する。
ｉｉ、パンチの製造
第２図（ａ）に示すように、金型素材としてのパンチ素
材２ｏは鋳鉄（ＪＩＳ Ｆｅ１２材）より鋳造されたも
ので、そのワーク成形部２ａを形成するベース面４は完
成されたパンチ２におけるワーク成形部２ａ外面（鎖線
示）よりも５〜２０Ｕ低くなるように成形されている。
材２ｏは鋳鉄（ＪＩＳ Ｆｅ１２材）より鋳造されたも
ので、そのワーク成形部２ａを形成するベース面４は完
成されたパンチ２におけるワーク成形部２ａ外面（鎖線
示）よりも５〜２０Ｕ低くなるように成形されている。
パンチ素材２０は鋳放しのまま使用されるもので、その
黒皮を持つベース面４には清掃後アクリル樹脂接着剤を
塗布する。
黒皮を持つベース面４には清掃後アクリル樹脂接着剤を
塗布する。
第２図（ｂ）に示すように、ベース面４にシート状可塑
性物Ｐを貼着してワーク成形部２ａを粗造りする。この
場合所定厚さを得るためにはシート状可塑性物を積層す
る。またベース面４とシート状可塑性物Ｐ相互間の密着
性を良好にするため、シート状可塑性物Ｐ外面を突き棒
等により突き固める。この場合パンチ素材２ｏを８０〜
１００℃に加熱しておくと、前記シート状可塑性物Ｐの
貼着および突き固め作業が容易に行われる。
性物Ｐを貼着してワーク成形部２ａを粗造りする。この
場合所定厚さを得るためにはシート状可塑性物を積層す
る。またベース面４とシート状可塑性物Ｐ相互間の密着
性を良好にするため、シート状可塑性物Ｐ外面を突き棒
等により突き固める。この場合パンチ素材２ｏを８０〜
１００℃に加熱しておくと、前記シート状可塑性物Ｐの
貼着および突き固め作業が容易に行われる。
熱可塑化温度が１００〜１３０℃以上で常温では固体の
合成樹脂、例えば、アクリル樹脂をトリクロロエチレン
、エチルメチルケトン等の有機溶剤に固形分１０〜４０
％程度となるように溶解してアクリル樹脂液を調製する
。このアクリル樹脂液を前記可塑性物Ｐに、はけ塗り、
流込み等の手段で塗布してＮｉ自溶性合金−Ｍｏ粉末間
の気孔に含浸し保形性を向上させる。
合成樹脂、例えば、アクリル樹脂をトリクロロエチレン
、エチルメチルケトン等の有機溶剤に固形分１０〜４０
％程度となるように溶解してアクリル樹脂液を調製する
。このアクリル樹脂液を前記可塑性物Ｐに、はけ塗り、
流込み等の手段で塗布してＮｉ自溶性合金−Ｍｏ粉末間
の気孔に含浸し保形性を向上させる。
第２図（Ｃ）に示すように、可塑性物Ｐを常温から有機
溶剤の暴発温度まで加熱し、これを半硬化する。この半
硬化した可塑性物ＰはＮｉ自溶性合金−Ｍｏ粉末と、合
成樹脂バインダ中の四フッ化エチレン樹脂およびアクリ
ル樹脂と、樹脂液中のアクリル樹脂とよりなり、常温で
は見掛は上面体で、保形性が良好であり、砥石、やすり
、サンドペーパー等により研削加工を施すことができる
。
溶剤の暴発温度まで加熱し、これを半硬化する。この半
硬化した可塑性物ＰはＮｉ自溶性合金−Ｍｏ粉末と、合
成樹脂バインダ中の四フッ化エチレン樹脂およびアクリ
ル樹脂と、樹脂液中のアクリル樹脂とよりなり、常温で
は見掛は上面体で、保形性が良好であり、砥石、やすり
、サンドペーパー等により研削加工を施すことができる
。
次いで、半硬化した可塑性物に前記手法により研削加工
を施してワーク成形部２ａの形状および厚さを仕上げる
。
を施してワーク成形部２ａの形状および厚さを仕上げる
。
第２図（ｄ）に示すように、パンチ素材２ｏに囲い５を
取付けて可塑性物Ｐの周りを囲み、可塑性物Ｐの表面を
セラミック粉末で覆い、その上に直径０．７５ｉｎの鋼
球６を載せてバックアップを行う。このバンクアンプは
鋼球６の重さにより後述するＮｉ自溶性合金−Ｍｏ粉末
の焼結時焼結層Ｓ１の寸法変化、即ち膨張を抑制するも
のである。
取付けて可塑性物Ｐの周りを囲み、可塑性物Ｐの表面を
セラミック粉末で覆い、その上に直径０．７５ｉｎの鋼
球６を載せてバックアップを行う。このバンクアンプは
鋼球６の重さにより後述するＮｉ自溶性合金−Ｍｏ粉末
の焼結時焼結層Ｓ１の寸法変化、即ち膨張を抑制するも
のである。
次いで、上記パンチ素材２ｏを真空焼結炉７に設置して
第３図に示す加熱−冷却条件で有機物質の分解と金属粉
末の焼結を行う。キャリヤガスは窒素ガスまたは還元性
の強い水素ガスが用いられる。
第３図に示す加熱−冷却条件で有機物質の分解と金属粉
末の焼結を行う。キャリヤガスは窒素ガスまたは還元性
の強い水素ガスが用いられる。
（Ａ）第１加熱ゾーン（第３図Ａ）
この加熱ゾーンＡは常温から６５０ ’Ｃまでであり、
昇温速度は１０〜ｂ 熱ゾーンＡでは先ず水分が蒸発し、次いで合成樹脂バイ
ンダ中の四フフ化エチレン樹脂、アクリル樹脂および後
で含浸されたアクリル樹脂が分解してガス化する。これ
ら合成樹脂は３００〜４００℃でガス化するが、熱伝導
を考慮して６００〜６５０℃に９０分間均熱保持して殆
どの有機物質を除去し、Ｎｉ自溶性合金−Ｍｏ粉末層を
残置する。
昇温速度は１０〜ｂ 熱ゾーンＡでは先ず水分が蒸発し、次いで合成樹脂バイ
ンダ中の四フフ化エチレン樹脂、アクリル樹脂および後
で含浸されたアクリル樹脂が分解してガス化する。これ
ら合成樹脂は３００〜４００℃でガス化するが、熱伝導
を考慮して６００〜６５０℃に９０分間均熱保持して殆
どの有機物質を除去し、Ｎｉ自溶性合金−Ｍｏ粉末層を
残置する。
この有機物質のガス化を真空焼結炉７内の真空度の変化
により説明すると、常温ではｌ ”ｌ’ｏｒｒであるが
、６５０℃で９０分間均熱保持したときは最高２ Ｔｏ
ｒｒに真空度が低下する。これは主として有機物質の分
解ガスの生成による。そして９０分を経過した後は真空
度は再びｌ Ｔｏｒｒに上昇するもので、これは真空焼
結炉７内より分解ガスが除去されたことを意味する。
により説明すると、常温ではｌ ”ｌ’ｏｒｒであるが
、６５０℃で９０分間均熱保持したときは最高２ Ｔｏ
ｒｒに真空度が低下する。これは主として有機物質の分
解ガスの生成による。そして９０分を経過した後は真空
度は再びｌ Ｔｏｒｒに上昇するもので、これは真空焼
結炉７内より分解ガスが除去されたことを意味する。
（Ｂ）第２加熱ゾーン（第３図Ｂ）
この加熱ゾーンＢは９００〜１０００°Ｃの範囲であり
、Ｎｉ自溶性合金−Ｍｏ粉末層をＮｉ自溶性合金の固相
線（１０１０〜１０２０゛ｃ）以下の温度、例えば９５
０”Ｃに３０分間均熱保持して同相焼結処理を施し、こ
れを仮焼結する。第１加熱ゾーンＡからの昇温速度は１
０〜ｂ る。
、Ｎｉ自溶性合金−Ｍｏ粉末層をＮｉ自溶性合金の固相
線（１０１０〜１０２０゛ｃ）以下の温度、例えば９５
０”Ｃに３０分間均熱保持して同相焼結処理を施し、こ
れを仮焼結する。第１加熱ゾーンＡからの昇温速度は１
０〜ｂ る。
真空焼結炉７内のＮｉ自溶性合金−Ｍｏ粉末層は、その
表面から加熱されて昇温するので、層全体が均一温度に
達するまでは所定の加熱時間が必要である。若し焼結温
度である１０００〜１２００℃にいきなり加熱するとＮ
ｉ自溶性合金−Ｍｏ粉末層の表面部分とベース面に接す
る部分との間に温度差ができて、気孔率のばらつきが多
くなり均一な焼結層が得られないだけでなく、焼結後ク
ランク等の欠陥を生じ易くなる。
表面から加熱されて昇温するので、層全体が均一温度に
達するまでは所定の加熱時間が必要である。若し焼結温
度である１０００〜１２００℃にいきなり加熱するとＮ
ｉ自溶性合金−Ｍｏ粉末層の表面部分とベース面に接す
る部分との間に温度差ができて、気孔率のばらつきが多
くなり均一な焼結層が得られないだけでなく、焼結後ク
ランク等の欠陥を生じ易くなる。
第２加熱ゾーンＢでは未分解の有機物質が完全にガス化
して除去される。このガス化等により真空焼結炉７内の
真空度は一時的に４ ＴＯｒｒに低下するが３０分経過
後にはＩ Ｔｏｒｒに復帰する。
して除去される。このガス化等により真空焼結炉７内の
真空度は一時的に４ ＴＯｒｒに低下するが３０分経過
後にはＩ Ｔｏｒｒに復帰する。
（Ｃ）第３加熱ゾーン（第３図Ｃ）
この加熱ゾーンＣは、Ｎｉ自溶性合金の固相線（１０１
０〜１０２０℃）直下から液相線（１０７５〜１０８５
°Ｃ）を越える温度、即ち１０００〜１２００℃の範囲
であり、Ｎｉ自溶性合金−ＭＯ仮焼結層を、例えば液相
線を越える温度である１１００〜１１８０℃、好ましく
は１１２０°Ｃに１２０分間恒温保持してＮｉ自溶性合
金の溶融により液相焼結処理を施し焼結層Ｓ１を形成す
る。
０〜１０２０℃）直下から液相線（１０７５〜１０８５
°Ｃ）を越える温度、即ち１０００〜１２００℃の範囲
であり、Ｎｉ自溶性合金−ＭＯ仮焼結層を、例えば液相
線を越える温度である１１００〜１１８０℃、好ましく
は１１２０°Ｃに１２０分間恒温保持してＮｉ自溶性合
金の溶融により液相焼結処理を施し焼結層Ｓ１を形成す
る。
この場合Ｎｉ自溶性合金の流動はＭＯの存在により妨げ
られ、したがって形状維持性が良い。第２加熱ゾーンＢ
からの昇温速度ば１５〜ｂであり、Ｎｉ自溶性合金−Ｍ
Ｏ仮焼結層は第２加熱ゾーンＢで既に高温加熱されてい
るので、第３加熱ゾーンＣまでの昇温時間は僅かである
。この第３加熱ゾーンＣの保持時間が不充分であると焼
結が完全に行われず、焼結層Ｓ、に欠陥を生ずる。
られ、したがって形状維持性が良い。第２加熱ゾーンＢ
からの昇温速度ば１５〜ｂであり、Ｎｉ自溶性合金−Ｍ
Ｏ仮焼結層は第２加熱ゾーンＢで既に高温加熱されてい
るので、第３加熱ゾーンＣまでの昇温時間は僅かである
。この第３加熱ゾーンＣの保持時間が不充分であると焼
結が完全に行われず、焼結層Ｓ、に欠陥を生ずる。
上記のように焼結温度を１１２０℃に選定する理由は、
その温度が鋳鉄よりなるパンチ素材２０の共晶温度以下
であるからである。パンチ素材２０が鋳鋼等の鋼糸であ
れば焼結温度は１１６０°Ｃが良い。その理由は焼結温
度が１２００℃程度となると、焼結層Ｓ、の寸法変化が
大きくなり、また炉温制御が容易でなく、その上炉内温
度がばらつくといった不具合があり、これらの不具合を
除去するための作業温度としては１１６０℃が適当であ
るからである。
その温度が鋳鉄よりなるパンチ素材２０の共晶温度以下
であるからである。パンチ素材２０が鋳鋼等の鋼糸であ
れば焼結温度は１１６０°Ｃが良い。その理由は焼結温
度が１２００℃程度となると、焼結層Ｓ、の寸法変化が
大きくなり、また炉温制御が容易でなく、その上炉内温
度がばらつくといった不具合があり、これらの不具合を
除去するための作業温度としては１１６０℃が適当であ
るからである。
（Ｄ）冷却ゾーン（第３図Ｄ）
この冷却ゾーンＤは、前記焼結温度から略８００℃まで
の１次冷却ゾーンＤ１と、略８００°Ｃから略４００℃
までの２次冷却ゾーンＤ２と、略４００℃から常温まで
の３次冷却ゾーンＤ３とに分けられる。
の１次冷却ゾーンＤ１と、略８００°Ｃから略４００℃
までの２次冷却ゾーンＤ２と、略４００℃から常温まで
の３次冷却ゾーンＤ３とに分けられる。
１次冷却ゾーンＤ、は、焼結層Ｓ１の高温下における安
定域であり、この冷却ゾーンＤ、ではできるだけ熱的な
刺激を避け、同時に冷却効率を考慮して最高２℃／分程
度のゆっくりした速度で冷却する。この冷却ゾーンＤ１
で急冷が行われると焼結層Ｓ１にクランクが多発する。
定域であり、この冷却ゾーンＤ、ではできるだけ熱的な
刺激を避け、同時に冷却効率を考慮して最高２℃／分程
度のゆっくりした速度で冷却する。この冷却ゾーンＤ１
で急冷が行われると焼結層Ｓ１にクランクが多発する。
２次冷却ゾーンＤ２では、パンチ素材２０の線膨張（１
２，５ｘ １０−６／’ｃ）とＡｒ＋変態にお番ノる寸
法変化を吸収するために最高３°Ｃ／分程度のゆっくり
した速度で冷却する。この場合焼結層Ｓ１の線収縮は１
４．６ ｘ Ｉ Ｑ−’６／℃であるが、多孔質である
ためパンチ素材２０の収縮に追随する。
２，５ｘ １０−６／’ｃ）とＡｒ＋変態にお番ノる寸
法変化を吸収するために最高３°Ｃ／分程度のゆっくり
した速度で冷却する。この場合焼結層Ｓ１の線収縮は１
４．６ ｘ Ｉ Ｑ−’６／℃であるが、多孔質である
ためパンチ素材２０の収縮に追随する。
この冷却ゾーンＤ２で急冷が行われると焼結層Ｓ１にク
ランクが多発する。
ランクが多発する。
３次冷却ゾーンＤ３では、水、油等の液冷以外のガス冷
却（空冷を含む）により焼結層Ｓ１およびパンチ素材２
０の温度を常温まで冷却する。
却（空冷を含む）により焼結層Ｓ１およびパンチ素材２
０の温度を常温まで冷却する。
第２図（ｅ）に示すように上記加熱−冷却処理を経て、
ワーク成形部２ａをＮｉ自溶性合金−ＭＯよりなる焼結
層Ｓ１によって形成されたパンチ２が得られる。
ワーク成形部２ａをＮｉ自溶性合金−ＭＯよりなる焼結
層Ｓ１によって形成されたパンチ２が得られる。
上記焼結層Ｓ、はパンチ素材２０との溶着性が良好で、
クランク等の欠陥の発生がなく、また寸法変化も±０〜
＋２龍以内と精度が良く、簡単な仕上げ加工を施すこと
より直ちにプレス作業に使用することができる。
クランク等の欠陥の発生がなく、また寸法変化も±０〜
＋２龍以内と精度が良く、簡単な仕上げ加工を施すこと
より直ちにプレス作業に使用することができる。
実施例Ｉで得られたパンチ２におりる焼結層Ｓ１の表面
硬度はロックウェル硬さＢスケールにおいて２０程度で
あり、この程度の硬度を持てば通常のプレス作業では何
等問題を生じないが、作業内容によっては焼結層Ｓ、の
一部に高圧が作用することがあり、この場合その高圧作
用部分が多孔質であるため座屈するおそれがある。
硬度はロックウェル硬さＢスケールにおいて２０程度で
あり、この程度の硬度を持てば通常のプレス作業では何
等問題を生じないが、作業内容によっては焼結層Ｓ、の
一部に高圧が作用することがあり、この場合その高圧作
用部分が多孔質であるため座屈するおそれがある。
そこで、本発明においては焼結層ＳＩの高圧作用部分に
Ｃｕ、Ｎｉ自溶性合金等の低融点金属を溶浸させて気孔
を埋め、座屈強度を向上させるものである。
Ｃｕ、Ｎｉ自溶性合金等の低融点金属を溶浸させて気孔
を埋め、座屈強度を向上させるものである。
即ち、焼結層Ｓ１の高圧作用部分に、その気孔率３８〜
４０％と同じ容量の片状のＣｕを付設し、これを真空炉
に設置して１１００〜１１２０°Ｃに加熱し、溶融した
Ｃｕを高圧作用部分の気孔に毛細管現象により浸入させ
その後前記と同様の冷却条件にて冷却する。
４０％と同じ容量の片状のＣｕを付設し、これを真空炉
に設置して１１００〜１１２０°Ｃに加熱し、溶融した
Ｃｕを高圧作用部分の気孔に毛細管現象により浸入させ
その後前記と同様の冷却条件にて冷却する。
Ｃｕを溶浸した高圧作用部分を顕微鏡により観察したと
ころ気孔はＣｕにより完全に充たされており、またＣｕ
はパンチ素材２ｏである鋳鋼に一体的に溶着しているこ
とが確認された。したがって焼結層Ｓ、は、その硬度が
著しく高くなり、大きな座屈強度を持つものである。
ころ気孔はＣｕにより完全に充たされており、またＣｕ
はパンチ素材２ｏである鋳鋼に一体的に溶着しているこ
とが確認された。したがって焼結層Ｓ、は、その硬度が
著しく高くなり、大きな座屈強度を持つものである。
ダイスの製造
第４図ｔａ＋〜（Ｑｌの工程を経てダイスが製造される
。
。
この製造工程は前記実施例Ｉと同じである。
即ち、第４図（ａｌに示すよう雄金型素材としてのダイ
ス素材３０を鋳鉄（ＪＩＳ Ｆ Ｃ３０材）により鋳造
、同図ｆｂｌに示すようにベース面８に前記実施例Ｉと
同様のシート状可塑性物Ｐを貼着してワーク成形部３ａ
の粗造り、同図ｆｃｌに示すように可塑性物Ｐの半硬化
、研削加工によるワーク成形部３ａの形状、厚さの仕上
げおよび前記実施例Ｉで得られたパンチ２との型合わせ
、同図ｆｄ）に示すように囲い９、セラミック粉末およ
び鋼球６によるバンクアンプ、真空焼結炉７における有
機物質の分解と金属粉末の焼結による焼結層Ｓ２の形成
、および同図ｆｅ＋に示すようにダイス３の完成である
。
ス素材３０を鋳鉄（ＪＩＳ Ｆ Ｃ３０材）により鋳造
、同図ｆｂｌに示すようにベース面８に前記実施例Ｉと
同様のシート状可塑性物Ｐを貼着してワーク成形部３ａ
の粗造り、同図ｆｃｌに示すように可塑性物Ｐの半硬化
、研削加工によるワーク成形部３ａの形状、厚さの仕上
げおよび前記実施例Ｉで得られたパンチ２との型合わせ
、同図ｆｄ）に示すように囲い９、セラミック粉末およ
び鋼球６によるバンクアンプ、真空焼結炉７における有
機物質の分解と金属粉末の焼結による焼結層Ｓ２の形成
、および同図ｆｅ＋に示すようにダイス３の完成である
。
また得られた焼結層Ｓ２の高圧作用部分には必要に応じ
て前記低融点金属であるＮ１自溶性合金、Ｃｕ等の溶浸
処理を施す。
て前記低融点金属であるＮ１自溶性合金、Ｃｕ等の溶浸
処理を施す。
上記のように溶浸処理を施された金型はトリミング用に
最適である。
最適である。
なお、前記実施例１．１の（ｂｌ工程におりる樹脂液の
可塑性物Ｐ中への含浸に際しては、金属粉末間の気孔に
アクリル樹脂液が効率良く浸入し得るように有機溶剤の
種類を選定し、また濃度を調製する。
可塑性物Ｐ中への含浸に際しては、金属粉末間の気孔に
アクリル樹脂液が効率良く浸入し得るように有機溶剤の
種類を選定し、また濃度を調製する。
Ｃ０発明の効果
本発明によれば、半硬化した可塑性物を研削してワーク
成形部の形状を仕上げるので、その研削作業が容易であ
り、またワーク成形部を最終的には金属焼結層より構成
するので、その仕上げ加工時間および工数を大幅に減少
させることができ、したがって寸法精度の良い金型を短
時間のうちに容易に製造してその製造費を大幅に低減す
ることができる。
成形部の形状を仕上げるので、その研削作業が容易であ
り、またワーク成形部を最終的には金属焼結層より構成
するので、その仕上げ加工時間および工数を大幅に減少
させることができ、したがって寸法精度の良い金型を短
時間のうちに容易に製造してその製造費を大幅に低減す
ることができる。
また前記金属焼結層に溶浸処理を施すことにより金属焼
結層の硬度を著しく高くして、大きな座屈強度を得るこ
とができる。
結層の硬度を著しく高くして、大きな座屈強度を得るこ
とができる。
図面は本発明の実施例を示すもので、第１図は金型の断
面図、第２図（ａ）乃至ｔｅ＋は第１実施例の工程説明
図、第３図は焼結工程における温度と時間の関係を示す
グラフ、第４図（ａｌ乃至（ｅｌは第３実施例の工程説
明図である。 Ｐ・・・可塑性物、Ｓ、、Ｓ２・・・焼結層、■・・・
金型、２ｏ、３ｏ・・・金型素材としてのパンチ素材、
ダイス素材 手続補正書輸幻 昭和６０．□−年、１４ 月−１日 −八 特許庁長官殿 １、事件の表示 昭和５９年特 許願第７７１１４号 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 名 称 （５３２）本田技研工業株式会社４、代 理
人 〒１０５ 電話東京４３４−４１５１ ５補正の対象 補正の内容 １ 明細書の「特許請求の範囲」の欄の記載を下記の通
り訂正する。 記 （１） ワーク成形部を金属焼結層より構成した金型の
製造方法であって、焼結性金属粉末と合成樹脂バインダ
とを混練した可塑性物を金型素材に貼着して前記ワーク
成形部を粗造りする工程と、前記可塑性物を半硬化する
工程と、前記半硬化した可塑性物を研削して前記ワーク
成形部の形状を仕上げる工程と、前記可塑性物中の前記
合成樹脂バインダを熱分解すると共に前記金属粉末を焼
ｉｉ＝して前記金属焼結層を得る工程と、よりなる金型
の製造方法。 （２） ワーク成形部を金属焼結層より構成した金型の
製造方法であって、焼結性金属粉末と合成樹脂バインダ
とを混練した可塑性物を金型素材に貼着して前記ワーク
成形部を粗造りする工程と、前記可塑性物を半硬化する
工程と、前記半硬化した可塑性物を研削して前記ワーク
成形部の形状を仕上げる工程と、前記可塑性物中の前記
合成樹脂バインダを熱分解すると共に前記金属粉末を焼
結して前記金属焼結層を得る工程と、前記金属焼結層に
溶浸処理を施す工程と、よりなる金型の製造方法。 ２ 明細書第４頁第８行、 ・・・「する共に」・・・・・・とあるを、・・・「す
ると共に」・・川・と訂正する。 以上
面図、第２図（ａ）乃至ｔｅ＋は第１実施例の工程説明
図、第３図は焼結工程における温度と時間の関係を示す
グラフ、第４図（ａｌ乃至（ｅｌは第３実施例の工程説
明図である。 Ｐ・・・可塑性物、Ｓ、、Ｓ２・・・焼結層、■・・・
金型、２ｏ、３ｏ・・・金型素材としてのパンチ素材、
ダイス素材 手続補正書輸幻 昭和６０．□−年、１４ 月−１日 −八 特許庁長官殿 １、事件の表示 昭和５９年特 許願第７７１１４号 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 名 称 （５３２）本田技研工業株式会社４、代 理
人 〒１０５ 電話東京４３４−４１５１ ５補正の対象 補正の内容 １ 明細書の「特許請求の範囲」の欄の記載を下記の通
り訂正する。 記 （１） ワーク成形部を金属焼結層より構成した金型の
製造方法であって、焼結性金属粉末と合成樹脂バインダ
とを混練した可塑性物を金型素材に貼着して前記ワーク
成形部を粗造りする工程と、前記可塑性物を半硬化する
工程と、前記半硬化した可塑性物を研削して前記ワーク
成形部の形状を仕上げる工程と、前記可塑性物中の前記
合成樹脂バインダを熱分解すると共に前記金属粉末を焼
ｉｉ＝して前記金属焼結層を得る工程と、よりなる金型
の製造方法。 （２） ワーク成形部を金属焼結層より構成した金型の
製造方法であって、焼結性金属粉末と合成樹脂バインダ
とを混練した可塑性物を金型素材に貼着して前記ワーク
成形部を粗造りする工程と、前記可塑性物を半硬化する
工程と、前記半硬化した可塑性物を研削して前記ワーク
成形部の形状を仕上げる工程と、前記可塑性物中の前記
合成樹脂バインダを熱分解すると共に前記金属粉末を焼
結して前記金属焼結層を得る工程と、前記金属焼結層に
溶浸処理を施す工程と、よりなる金型の製造方法。 ２ 明細書第４頁第８行、 ・・・「する共に」・・・・・・とあるを、・・・「す
ると共に」・・川・と訂正する。 以上
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ＋１） ワーク成形部を金属焼結層より構成した金型の
製造方法であって、焼結性金属粉末と合成樹脂バインダ
とを混練した可塑性物を金型素材に貼着して前記ワーク
成形部を粗造りする工程と、前記可塑性物を半硬化する
工程と、前記半硬化した可塑性物を研削して前記ワーク
成形部の形状を仕上げる工程と、前記可塑性物中の前記
合成樹脂バインダを熱分解する共に前記金属粉末を焼結
して前記金属焼結層を得る工程と、よりなる金型の製造
方法。 （２） ワーク成形部を金属焼結層より構成した金型の
製造方法であって、焼結性金属粉末と合成樹脂バインダ
とを混練した可塑性物を金型素材に貼着して前記ワーク
成形部を粗造りする工程と、前記可塑性物を半硬化する
工程と、前記半硬化した可塑性物を研削して前記ワーク
成形部の形状を仕上げる工程と、前記可塑性物中の前記
合成樹脂バインダを熱分解する共に前記金属粉末を焼結
して前記金属焼結層を得る工程と、前記金属焼結層に溶
浸処理を施す工程と、よりなる金型の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7711484A JPS60221502A (ja) | 1984-04-17 | 1984-04-17 | 金型の製造方法 |
| IN283/MAS/85A IN164639B (ja) | 1984-04-17 | 1985-04-15 | |
| BR8501808A BR8501808A (pt) | 1984-04-17 | 1985-04-16 | Processo para fabricar um molde dotado de uma parte de trabalho formada de um material metalico sinterizado e processo para fabricar um par de moldes e molde dotado de uma parte de trabalho formada de um material metalico sinterizado e molde incluindo uma parte de trabalho montada no corpo de um molde para fabricar uma peca |
| BE2/60664A BE902202A (nl) | 1984-04-17 | 1985-04-16 | Werkwijze ter vervaardiging van vormen en aldus vervaardigde vormen. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7711484A JPS60221502A (ja) | 1984-04-17 | 1984-04-17 | 金型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60221502A true JPS60221502A (ja) | 1985-11-06 |
| JPH0153321B2 JPH0153321B2 (ja) | 1989-11-14 |
Family
ID=13624756
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7711484A Granted JPS60221502A (ja) | 1984-04-17 | 1984-04-17 | 金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60221502A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63303002A (ja) * | 1987-05-30 | 1988-12-09 | Toshin Seiko:Kk | 容易に彫刻や切削等の細工が可能な美術工芸用の金属材料、および前記金属材料を用いた焼結製品の製造法 |
| JPH01192433A (ja) * | 1987-09-22 | 1989-08-02 | Hikifune:Kk | 金型とその製造方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4936524A (ja) * | 1972-08-08 | 1974-04-04 | ||
| JPS5265111A (en) * | 1975-11-25 | 1977-05-30 | Inoue Japax Res Inc | Production process of wear-resisting material |
| JPS5642643A (en) * | 1979-09-14 | 1981-04-20 | Yoshihiro Kamo | Reinforcing resin pipe |
-
1984
- 1984-04-17 JP JP7711484A patent/JPS60221502A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4936524A (ja) * | 1972-08-08 | 1974-04-04 | ||
| JPS5265111A (en) * | 1975-11-25 | 1977-05-30 | Inoue Japax Res Inc | Production process of wear-resisting material |
| JPS5642643A (en) * | 1979-09-14 | 1981-04-20 | Yoshihiro Kamo | Reinforcing resin pipe |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63303002A (ja) * | 1987-05-30 | 1988-12-09 | Toshin Seiko:Kk | 容易に彫刻や切削等の細工が可能な美術工芸用の金属材料、および前記金属材料を用いた焼結製品の製造法 |
| JPH01192433A (ja) * | 1987-09-22 | 1989-08-02 | Hikifune:Kk | 金型とその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0153321B2 (ja) | 1989-11-14 |
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