JPS60227910A - 外径定型方法 - Google Patents
外径定型方法Info
- Publication number
- JPS60227910A JPS60227910A JP59083544A JP8354484A JPS60227910A JP S60227910 A JPS60227910 A JP S60227910A JP 59083544 A JP59083544 A JP 59083544A JP 8354484 A JP8354484 A JP 8354484A JP S60227910 A JPS60227910 A JP S60227910A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- steel pipe
- outer diameter
- rolling
- roll gap
- stands
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
- B21B37/78—Control of tube rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B17/00—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling
- B21B17/14—Tube-rolling by rollers of which the axes are arranged essentially perpendicular to the axis of the work, e.g. "axial" tube-rolling without mandrel, e.g. stretch-reducing mills
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Control Of Metal Rolling (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はサイザ、レデューサ等の外径定型機を使用して
管材の外径寸法の仕上げを行う外径定型方法に関し、特
に管材の管端部の真円度及び外径寸法精度の向上が図れ
る外径定型方法を提案するものである。
管材の外径寸法の仕上げを行う外径定型方法に関し、特
に管材の管端部の真円度及び外径寸法精度の向上が図れ
る外径定型方法を提案するものである。
継目無鋼管、溶接鋼管等は製管後、リーラにより磨管、
形状修正を施された後、対設方向が交互に９０°異なる
ように配列を変えた一対のカリバロールを夫々備えた複
数の圧延スタンドからなるサイザ、レデューサ等に送給
され、外径寸法の仕上げ、即ち外径定型を施され精整工
程へ送給される。
形状修正を施された後、対設方向が交互に９０°異なる
ように配列を変えた一対のカリバロールを夫々備えた複
数の圧延スタンドからなるサイザ、レデューサ等に送給
され、外径寸法の仕上げ、即ち外径定型を施され精整工
程へ送給される。
ところで、従来のサイジング工程にあっては、第５図に
示す様にサイプ２の各圧延スタンド２χ。
示す様にサイプ２の各圧延スタンド２χ。
２ｙ、 ２ｚ （図面では最終３スタンドが現れている
）のカリハロール３ｘ、３ｙ、３ｚのロールギャップ（
一対のカリハロールの溝底間隔）を各圧延スタンド２ｘ
。
）のカリハロール３ｘ、３ｙ、３ｚのロールギャップ（
一対のカリハロールの溝底間隔）を各圧延スタンド２ｘ
。
２ｙ、 ２ｚ毎に鋼管１の定型寸法に応じた所定値に定
めておき、これらに順次送給される鋼管１を上流側の数
スタンド（例えば５〜６基）にて漸次所要の外径に絞り
、最終２スタンド２ｙ＋ ２２１にて精度良く真円に仕
上げることとしていた。
めておき、これらに順次送給される鋼管１を上流側の数
スタンド（例えば５〜６基）にて漸次所要の外径に絞り
、最終２スタンド２ｙ＋ ２２１にて精度良く真円に仕
上げることとしていた。
而して、最終２スクン）”２ｙ、２ｚにおける仕上げ工
程において、最終スタンド２ｚのロールギャップとロー
ル対設方向の成品外径とは一致せず、また、ロール対設
方向に直角な方向の成品外径も最終第２スタンド２ｙの
ロールギャップに一致しない。これは管の変形過程にお
いて一方の外径を縮めると、それと直角な方向の外径が
拡がる現象、即ち所謂扁平現象が生じることによる。
程において、最終スタンド２ｚのロールギャップとロー
ル対設方向の成品外径とは一致せず、また、ロール対設
方向に直角な方向の成品外径も最終第２スタンド２ｙの
ロールギャップに一致しない。これは管の変形過程にお
いて一方の外径を縮めると、それと直角な方向の外径が
拡がる現象、即ち所謂扁平現象が生じることによる。
この様な扁平は相隣する圧延スタンドにより常時両端支
持状態にて圧延される鋼管１の中央部にあっては、両圧
延スタンドから付与せしめられる張力により整形力が作
用するので、最終２スタンド２Ｌ ２ｚにあっても、こ
れらのロールギャルを鋼管１の中央部の扁平を解消し得
るだけの値に設定しておくことによって解消される。し
かしながら、鋼管１の先、後端部にあってはその圧延中
に各圧延スタンド２ｙ、 ２ｚの離隔寸法に相当する部
分が片持状態になるため、上述の整形力は作用せず扁平
は解消されない。従って、この様な従来方法による場合
は鋼管１の先、後端部の真円度及び外径寸法精度は中央
部に比して劣化するので、切捨てる必要があり、定型工
程における歩留の向上を図る上での隘路となっていた。
持状態にて圧延される鋼管１の中央部にあっては、両圧
延スタンドから付与せしめられる張力により整形力が作
用するので、最終２スタンド２Ｌ ２ｚにあっても、こ
れらのロールギャルを鋼管１の中央部の扁平を解消し得
るだけの値に設定しておくことによって解消される。し
かしながら、鋼管１の先、後端部にあってはその圧延中
に各圧延スタンド２ｙ、 ２ｚの離隔寸法に相当する部
分が片持状態になるため、上述の整形力は作用せず扁平
は解消されない。従って、この様な従来方法による場合
は鋼管１の先、後端部の真円度及び外径寸法精度は中央
部に比して劣化するので、切捨てる必要があり、定型工
程における歩留の向上を図る上での隘路となっていた。
さて、最終２スタンド２ｙ、 ２ｚのロールギャップを
設定値に固定する従来方法とは異なる方法として特開昭
５７−４４４１１号で開示された方法がある。
設定値に固定する従来方法とは異なる方法として特開昭
５７−４４４１１号で開示された方法がある。
この方法は最終２スタンドのロールギャップとこれに対
応する出側鋼管外径とを圧延中に測定し、この測定結果
に基づき演算装置にてロールギャップが出側鋼管外径に
及ぼす影響係数をめ、該影響係数に基づき次順の鋼管を
圧延する際に最終２スタンドのロールギャップを所望の
外径寸法を得るべく制御するものである。この方法によ
る場合は鋼管の中央部の真円度及び外径寸法精度の向上
は図れるが、叙上の如き従来方法と同様両管の全長に亘
り同一のり−ルギャソプにて圧延するものであるので、
先、後端部の扁平を解消できなかった。
応する出側鋼管外径とを圧延中に測定し、この測定結果
に基づき演算装置にてロールギャップが出側鋼管外径に
及ぼす影響係数をめ、該影響係数に基づき次順の鋼管を
圧延する際に最終２スタンドのロールギャップを所望の
外径寸法を得るべく制御するものである。この方法によ
る場合は鋼管の中央部の真円度及び外径寸法精度の向上
は図れるが、叙上の如き従来方法と同様両管の全長に亘
り同一のり−ルギャソプにて圧延するものであるので、
先、後端部の扁平を解消できなかった。
そこで、本発明者等は上述の如く最終２スタンドのロー
ルギヤツブを鋼管の中央部の扁平を解消し得るロールギ
ャップにて鋼管を圧延した場合に、該鋼管の先、後端部
に発生する扁平を低減すぺ（種々の方策を講じたところ
、先、後端部の圧延時において最終２スタンドのロール
ギャップを中央部圧延時のそれよりも大きく又は小さく
するときには先、後端部の扁平を低減できるという現象
を知見した。
ルギヤツブを鋼管の中央部の扁平を解消し得るロールギ
ャップにて鋼管を圧延した場合に、該鋼管の先、後端部
に発生する扁平を低減すぺ（種々の方策を講じたところ
、先、後端部の圧延時において最終２スタンドのロール
ギャップを中央部圧延時のそれよりも大きく又は小さく
するときには先、後端部の扁平を低減できるという現象
を知見した。
これは後に示すグラフにより明らかであるが、このよう
な現象が生じる理由は不明である。推論できることは管
中央部の圧延には最終２スタンドは圧延自体による整形
力と、これらの間の張力による整形力とを作用させるか
ら、この管中央部に対して適切となる様に定められたロ
ールギャップでは先、＃＆端邪においては後者の整形力
が作用しない分だけ扁平を生ずることになり、従って、
先。
な現象が生じる理由は不明である。推論できることは管
中央部の圧延には最終２スタンドは圧延自体による整形
力と、これらの間の張力による整形力とを作用させるか
ら、この管中央部に対して適切となる様に定められたロ
ールギャップでは先、＃＆端邪においては後者の整形力
が作用しない分だけ扁平を生ずることになり、従って、
先。
後端部に対しては前者の整形力によってのみ管を真円に
整形できるロールギャップを最終スタンドに設定する必
要があるということである。
整形できるロールギャップを最終スタンドに設定する必
要があるということである。
最終２スタンドの管の先、後端部の圧延時のロールギャ
ップは管中央部の圧延時に比して共に大きくする場合又
は一方を大きく、他方を小さくする場合がある。その条
件は管種、管サイズ、圧延速度等によって定まる。
ップは管中央部の圧延時に比して共に大きくする場合又
は一方を大きく、他方を小さくする場合がある。その条
件は管種、管サイズ、圧延速度等によって定まる。
本発明は斯かる知見に基いてなされたものであり、最終
２スタンドのロールギャップを管材の先。
２スタンドのロールギャップを管材の先。
後端部と中央部との圧延時において異なる値に設定する
こととして、管材の先、後端部における真円度及び外径
寸法精度を高め得て、成品の歩留りの向上が図れる外径
定型方法を提供することを目的とする。
こととして、管材の先、後端部における真円度及び外径
寸法精度を高め得て、成品の歩留りの向上が図れる外径
定型方法を提供することを目的とする。
本発明に係る外径定型方法は、管材を複数の圧延スタン
ドに順次的に噛込ませ、その外径寸法を定型する方法に
おいて、前記圧延スタンドのうち、最終２スタンドのロ
ールギヤツブを、前記管材の両端部と中央部との圧延時
において異なる値に設定することを特徴とする。
ドに順次的に噛込ませ、その外径寸法を定型する方法に
おいて、前記圧延スタンドのうち、最終２スタンドのロ
ールギヤツブを、前記管材の両端部と中央部との圧延時
において異なる値に設定することを特徴とする。
以下本発明をその実施例を示す図面に基いて詳述する。
第１図は本発明方法を継目無管のサイジング工程に適用
した場合の実施状態を示す模式的側面図、第２図は本発
明方法の制御手順を示す模式的側面図である。
した場合の実施状態を示す模式的側面図、第２図は本発
明方法の制御手順を示す模式的側面図である。
継目無鋼管１１はリーラ（図示せず）にて磨管。
形状修正を施された後、複数（図面では最終３スタンド
が現われている）の圧延スタンド１２ｘ、 １２ｙ。
が現われている）の圧延スタンド１２ｘ、 １２ｙ。
１２ｚからなるサイプ１２に送られてくる。最終圧延ス
タンド１２ｚ及び最終第３圧延スタンド１２χのカリバ
ロール１３ｚ、 １３ｘ （図面では手前側が現われて
いる）は水平対設されており、モータ１４ｚ、 １４ｘ
の正逆回転により接離移動させるようにしである。
タンド１２ｚ及び最終第３圧延スタンド１２χのカリバ
ロール１３ｚ、 １３ｘ （図面では手前側が現われて
いる）は水平対設されており、モータ１４ｚ、 １４ｘ
の正逆回転により接離移動させるようにしである。
この様な構成はカリバロール１３ｙ、 １３ｙを上下対
設した最終第２圧延スタンド１２ｙについても同様であ
る。
設した最終第２圧延スタンド１２ｙについても同様であ
る。
圧延スタンド１２ｙ、１２ｚ間の所定の位置には鋼管１
１の先端の通過を検知するフォトセンサ１５ａ、１５ｂ
が鋼管１１の移動方向にフォトセンサ１５ａを下流側に
して、相互に適長離隔して配置されており、夫々の先端
検知信号を演算制御装置２０に入力する。
１の先端の通過を検知するフォトセンサ１５ａ、１５ｂ
が鋼管１１の移動方向にフォトセンサ１５ａを下流側に
して、相互に適長離隔して配置されており、夫々の先端
検知信号を演算制御装置２０に入力する。
また、演算制御袋Ｗ２０には鋼管１１の後輪の通過を検
知すべく圧延スタンド１２ｘの出側近傍に配設しである
フォトセンサ１５ｃから後端検知信号が入力される。
知すべく圧延スタンド１２ｘの出側近傍に配設しである
フォトセンサ１５ｃから後端検知信号が入力される。
演算制御装置２０は第２図（ａｌに示す様に鋼管１１の
先端が圧延スタンド１２ｘの出側に達し、フォトセンサ
１５ａ、１５ｂがその通過を検知すると、両フォトセン
号１５ａ、１５ｂが検知した時点間の時間差に基づき鋼
管１１の移動速度を算出する。次いで、鋼管１１がこの
算出移動速度にて予め設定しである圧延スタンド’１２
ｙの噛込位置との間の距離を移動するのに要する時間経
過すると、圧延スタンド１２ｙのロールギャップを０１
２に設定すべくモータ駆動制御回路２１ｙに所定信号を
発し、モータ１４ｙを駆動せしめる。ここにＧ１２は鋼
管１１の中央部の圧延時に設定されるロールギャップＧ
ｌｌよりも少し大きい設定値である。まだ圧延スタンド
］２ｚのロールギャップを０２２に設定すべくモータ駆
動制御回路２１２に所定信号を発し、モータ１４ｚを駆
動せしめる。
先端が圧延スタンド１２ｘの出側に達し、フォトセンサ
１５ａ、１５ｂがその通過を検知すると、両フォトセン
号１５ａ、１５ｂが検知した時点間の時間差に基づき鋼
管１１の移動速度を算出する。次いで、鋼管１１がこの
算出移動速度にて予め設定しである圧延スタンド’１２
ｙの噛込位置との間の距離を移動するのに要する時間経
過すると、圧延スタンド１２ｙのロールギャップを０１
２に設定すべくモータ駆動制御回路２１ｙに所定信号を
発し、モータ１４ｙを駆動せしめる。ここにＧ１２は鋼
管１１の中央部の圧延時に設定されるロールギャップＧ
ｌｌよりも少し大きい設定値である。まだ圧延スタンド
］２ｚのロールギャップを０２２に設定すべくモータ駆
動制御回路２１２に所定信号を発し、モータ１４ｚを駆
動せしめる。
ここに０２２は鋼管１１の中央部の圧延時に設定される
ロールギヤツブＧ２１よりも少し小さい設定値である。
ロールギヤツブＧ２１よりも少し小さい設定値である。
そして、第２図（ｂ）に示す様に鋼管１１の先端が圧延
スタンド１２ｚの出側所定位置に達するのに要する時間
経過すると、演算制御装置２０は圧延スタンド１２ｙ、
１２ｚのロールギャップをＧＩＬ Ｇ２１に変更せしめ
るべくモータ駆動制御回路２１ｙ、２１ｚに所定信号を
発する。
スタンド１２ｚの出側所定位置に達するのに要する時間
経過すると、演算制御装置２０は圧延スタンド１２ｙ、
１２ｚのロールギャップをＧＩＬ Ｇ２１に変更せしめ
るべくモータ駆動制御回路２１ｙ、２１ｚに所定信号を
発する。
次いで、第２図（Ｃ１に示す様に鋼管１１の後輪が圧延
スタンド１２ｘの出側に達し、フォトセンサ１５ｃにて
検知されると圧延スタンド１２ｙのロールギャップをＧ
ｌｌよりも少し大きいＧＩ３に、また圧延スタンド１２
ｚのロールギャップＧ２１よりも少し小さいＧ２３に設
定すべくモータ駆動制御回路２１ｙ＋ ２１ｚに夫々所
定信号を発する。この様な制御により鋼管１１の先、後
端部は圧延スタンド１２ｙにてその中央部よりも大きな
ロールギャップにて圧延され、また、圧延スタンド１２
ｚにてその中央部よりも小さなロールギャップにて圧延
されるので、発明完成の経緯の項で説明した如く先、後
端部における真円度及び外径寸法精度の向上が図れる。
スタンド１２ｘの出側に達し、フォトセンサ１５ｃにて
検知されると圧延スタンド１２ｙのロールギャップをＧ
ｌｌよりも少し大きいＧＩ３に、また圧延スタンド１２
ｚのロールギャップＧ２１よりも少し小さいＧ２３に設
定すべくモータ駆動制御回路２１ｙ＋ ２１ｚに夫々所
定信号を発する。この様な制御により鋼管１１の先、後
端部は圧延スタンド１２ｙにてその中央部よりも大きな
ロールギャップにて圧延され、また、圧延スタンド１２
ｚにてその中央部よりも小さなロールギャップにて圧延
されるので、発明完成の経緯の項で説明した如く先、後
端部における真円度及び外径寸法精度の向上が図れる。
なおこの様な制御においてロールギャップをＧ１２．
Ｇ１３＜Ｇｌｌ、 Ｇ２２． Ｇ２３＞Ｇ２１、つまり
先、後端部の圧延時において圧延スタンド１２ｙのロー
ルギャップを中央部圧延時のそれよりも小さく、また圧
延スタンド１２２のロールギヤツブを中央部圧延時のそ
れよりも大きくすることとしてもよい。
Ｇ１３＜Ｇｌｌ、 Ｇ２２． Ｇ２３＞Ｇ２１、つまり
先、後端部の圧延時において圧延スタンド１２ｙのロー
ルギャップを中央部圧延時のそれよりも小さく、また圧
延スタンド１２２のロールギヤツブを中央部圧延時のそ
れよりも大きくすることとしてもよい。
（効果〕
次に本発明の効果につき実施例に基づき説明する。第３
図は本発明方法により鋼管の外径定型を行なった場合〔
第３図（ａ）〕と従来方法により外径定型をなった場合
（第３図（ｂ）〕との鋼管の全長に亘る外径寸法の変動
を対比して示すグラフであり、縦軸は鋼管の外径を、ま
た横軸は鋼管の先端からの距離を示している。。グラフ
中○は鋼管の最終スタンドのロール対設方向の外径を示
し、また×はロール対設方向に直角な方向の外径を示し
ている。また第４図は同様に本発明方法〔第４図（ａ）
〕により鋼管の外径定型を行った場合と従来方法〔第４
図山）〕により外径定型を行った場合の鋼管の後端部と
中央部との外径寸法の変動を対比して示すグラフであり
、縦軸は鋼管の外径を、また横軸は鋼管の後端からの距
離を示している。
図は本発明方法により鋼管の外径定型を行なった場合〔
第３図（ａ）〕と従来方法により外径定型をなった場合
（第３図（ｂ）〕との鋼管の全長に亘る外径寸法の変動
を対比して示すグラフであり、縦軸は鋼管の外径を、ま
た横軸は鋼管の先端からの距離を示している。。グラフ
中○は鋼管の最終スタンドのロール対設方向の外径を示
し、また×はロール対設方向に直角な方向の外径を示し
ている。また第４図は同様に本発明方法〔第４図（ａ）
〕により鋼管の外径定型を行った場合と従来方法〔第４
図山）〕により外径定型を行った場合の鋼管の後端部と
中央部との外径寸法の変動を対比して示すグラフであり
、縦軸は鋼管の外径を、また横軸は鋼管の後端からの距
離を示している。
グラフ中○は鋼管の最終スタンドのロール対設方向の外
径を示し、×はロール対設方向に直角な方向の外径を示
し、Δは鋼管の最大外径を示し、また、口はその最小外
径を示している。
径を示し、×はロール対設方向に直角な方向の外径を示
し、Δは鋼管の最大外径を示し、また、口はその最小外
径を示している。
但し、スタンド数は８基であって、最終第２スタンドの
鋼管の先、後端部の圧延時におけるロールギャップは中
央部圧延時におけるそれよりも１龍大きくし、また最終
スタンドの先、後端部圧延時におけるロールギャップは
中央部圧延時におけるそれよりも１ｆｉ小さくした。
鋼管の先、後端部の圧延時におけるロールギャップは中
央部圧延時におけるそれよりも１龍大きくし、また最終
スタンドの先、後端部圧延時におけるロールギャップは
中央部圧延時におけるそれよりも１ｆｉ小さくした。
第３図から明らかな様に本発明による場合は鋼管の先、
後端部における外径寸法精度が従来方法に比して著しく
向上しており、また第４図から明らかな様に後端部のロ
ール対設方向及びこれに直角な方向における外径寸法と
鋼管の最大外径寸法及び最小外径寸法とが夫々略一致し
ており、扁平率が小さく、即ち真円度が大幅に向上して
いる。
後端部における外径寸法精度が従来方法に比して著しく
向上しており、また第４図から明らかな様に後端部のロ
ール対設方向及びこれに直角な方向における外径寸法と
鋼管の最大外径寸法及び最小外径寸法とが夫々略一致し
ており、扁平率が小さく、即ち真円度が大幅に向上して
いる。
以上詳述した如く本発明に係る外径定型方法は、最終２
スタンドのロールギャップを管材の先、１＆端部と中央
部との圧延時において異なる値に設定するものであるの
で、管材の先、後端部における真円度及び外径寸法精度
を大幅に高め得、成品の歩留りの向上が図れる等、本発
明は優れた効果を奏する。
スタンドのロールギャップを管材の先、１＆端部と中央
部との圧延時において異なる値に設定するものであるの
で、管材の先、後端部における真円度及び外径寸法精度
を大幅に高め得、成品の歩留りの向上が図れる等、本発
明は優れた効果を奏する。
第１図は本発明の実施状態を示す模式的側面図、第２図
は制御手順を示す模式的側面図、第３．４図は本発明の
詳細な説明するためのグラフ、第５図は従来方法の実施
状態を示す模式的側面図である。 １１・・・鋼管 １２・・・サイプ １２ｘ、 １２ｙ
、 １２ｚ・・・圧延スタンド １３ｘ、Ｌ３ｙ、１３
ｚ −カリハロール １５ａ、 １５ｂ、 １５ｃ・・
・フォトセンサ ２０・・・演算制御装置特 許 出願
人 住友金属工業株式会社代理人 弁理士 河 野 登
夫 纂 １ 図 第２図 警り瑞り・ら０距離（ｍ） 第３図 ｘｏｏ ＋６６０ １２００ ８Ｃ１） ４００ ０看
債塙。１９．ｌ距幇憶猟） Ｖ：ｆｋ瑞り・ら路躯禽Ｗ（獣笥） 算 ４ 図
は制御手順を示す模式的側面図、第３．４図は本発明の
詳細な説明するためのグラフ、第５図は従来方法の実施
状態を示す模式的側面図である。 １１・・・鋼管 １２・・・サイプ １２ｘ、 １２ｙ
、 １２ｚ・・・圧延スタンド １３ｘ、Ｌ３ｙ、１３
ｚ −カリハロール １５ａ、 １５ｂ、 １５ｃ・・
・フォトセンサ ２０・・・演算制御装置特 許 出願
人 住友金属工業株式会社代理人 弁理士 河 野 登
夫 纂 １ 図 第２図 警り瑞り・ら０距離（ｍ） 第３図 ｘｏｏ ＋６６０ １２００ ８Ｃ１） ４００ ０看
債塙。１９．ｌ距幇憶猟） Ｖ：ｆｋ瑞り・ら路躯禽Ｗ（獣笥） 算 ４ 図
Claims (1)
- １、管材を複数の圧延スタンドに順次的に噛込ませ、そ
の外径寸法を定型する方法において、前記圧延スタンド
のうち、最終２スタンドのロールギャップを、前記管材
の両端部と中央部との圧延時において異なる値に設定す
ることを特徴とする外径定型方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59083544A JPS60227910A (ja) | 1984-04-24 | 1984-04-24 | 外径定型方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59083544A JPS60227910A (ja) | 1984-04-24 | 1984-04-24 | 外径定型方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60227910A true JPS60227910A (ja) | 1985-11-13 |
Family
ID=13805448
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59083544A Pending JPS60227910A (ja) | 1984-04-24 | 1984-04-24 | 外径定型方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60227910A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7296450B2 (en) * | 2004-07-12 | 2007-11-20 | Nippon Steel Corporation | Apparatus and method for production of tapered steel pipe |
| CN100368112C (zh) * | 2004-07-12 | 2008-02-13 | 新日本制铁株式会社 | 锥形钢管的制造装置 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS5722813A (en) * | 1980-07-11 | 1982-02-05 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Method for controlling rolling of pipe |
| JPS5733082A (en) * | 1980-08-06 | 1982-02-23 | Shiipubaarutobedoriifu Kon Bur | Dock ship |
| JPS5744411A (en) * | 1980-08-29 | 1982-03-12 | Kawasaki Steel Corp | Controlling method for outer diameter of pipe in pipe sizing machine |
-
1984
- 1984-04-24 JP JP59083544A patent/JPS60227910A/ja active Pending
Patent Citations (3)
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