JPS60229748A - 金属積層体の製造方法 - Google Patents
金属積層体の製造方法Info
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- JPS60229748A JPS60229748A JP59086742A JP8674284A JPS60229748A JP S60229748 A JPS60229748 A JP S60229748A JP 59086742 A JP59086742 A JP 59086742A JP 8674284 A JP8674284 A JP 8674284A JP S60229748 A JPS60229748 A JP S60229748A
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- JP
- Japan
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- base material
- metal
- temperature
- sintered layer
- sintering
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
Ａ０発明の目的
（１） 産業上の利用分野
本発明は、ベース材に金属焼結層を積層してプレス用金
型等の金属積層体を得る、金属積層体の製造方法に関す
る。
型等の金属積層体を得る、金属積層体の製造方法に関す
る。
（２） 従来の技術
本出願人は、先にベース材に焼結性金属粉末と合成樹脂
バインダとを混練した可塑性物を貼着し、次いでその可
塑性物中の合成樹脂バインダを熱分解すると共に金属粉
末を焼結して前記ベース材と一体化された金属焼結層を
得る方法を提案している。
バインダとを混練した可塑性物を貼着し、次いでその可
塑性物中の合成樹脂バインダを熱分解すると共に金属粉
末を焼結して前記ベース材と一体化された金属焼結層を
得る方法を提案している。
（３）発明が解決しようとする問題点
上記方法について種々検討を加えた結果、金属焼結層の
寸法変化は極めて少ないが、ベース材はその材質によっ
てそれが金属粉末の焼結工程で加熱および冷却されるこ
とにより寸法変化を起こすことがあり、精密な金属積層
体を得る場合には支障を来すことがあるということを究
明した。
寸法変化は極めて少ないが、ベース材はその材質によっ
てそれが金属粉末の焼結工程で加熱および冷却されるこ
とにより寸法変化を起こすことがあり、精密な金属積層
体を得る場合には支障を来すことがあるということを究
明した。
例えば、ベース材を鋳鉄より構成すると、鋳鉄特有の生
長現象によってその長さが伸びるものである。
長現象によってその長さが伸びるものである。
本発明は上記に鑑み、特定な材質のベース材を用いて精
密で眉間剥離のない金属積層体を得ることのできる前記
製造方法を従供することを目的とする。
密で眉間剥離のない金属積層体を得ることのできる前記
製造方法を従供することを目的とする。
Ｂ１発明の構成
（１）問題点を解決するための手段
本発明は、鋼糸ベース材に、焼結性金属粉末と合成樹脂
バインダとを混練した可塑性物を貼着する工程と、前記
可塑性物中の前記合成樹脂バインダを熱分解する共に前
記金属粉末を焼結して前記ベース材と一体化された金属
焼結層を得る工程とを用いることを特徴とする。
バインダとを混練した可塑性物を貼着する工程と、前記
可塑性物中の前記合成樹脂バインダを熱分解する共に前
記金属粉末を焼結して前記ベース材と一体化された金属
焼結層を得る工程とを用いることを特徴とする。
（２）作 用
銅系ベース材は、金属粉末の焼結工程で加熱および冷却
されても寸法変化を起こすことがなく、また鋼糸ベース
材に対する金属焼結層の密着度が良好である。
されても寸法変化を起こすことがなく、また鋼糸ベース
材に対する金属焼結層の密着度が良好である。
（３）実施例
第１図は本発明により得られた金属積層体１を示し、そ
の積層体ｌは鋼糸ベース材２と、その表面に一体的に積
層された金属焼結層３とよりなる。
の積層体ｌは鋼糸ベース材２と、その表面に一体的に積
層された金属焼結層３とよりなる。
この金属積層体１は以下に述べる手法により製造される
。
。
ｉ、可塑性物の製造
Ｎｉ自溶性合金粉 ８０部と、ＭＯ粉砕粉 ２０部とを
■−ブレンダにより十分に混合して混合粉を得る。
■−ブレンダにより十分に混合して混合粉を得る。
四フッ化エチレン樹脂エマルジョンとアクリル樹脂エマ
ルジョンを１＝１に混合して合成樹脂バインダを得る。
ルジョンを１＝１に混合して合成樹脂バインダを得る。
上記混合粉 １００部に対し合成樹脂バインダ３部を添
加して卓上ニーダにより十分に混練し、この混練物を１
００〜１５０℃に加熱して合成樹脂バインダ中の水分を
蒸発させる。得られた混練物の性状は、合成樹脂バイン
ダにより粘結されて無数の団塊状を呈する。
加して卓上ニーダにより十分に混練し、この混練物を１
００〜１５０℃に加熱して合成樹脂バインダ中の水分を
蒸発させる。得られた混練物の性状は、合成樹脂バイン
ダにより粘結されて無数の団塊状を呈する。
上記混練物を８０〜１００℃に加熱してロール機に複数
回通しシート状可塑性物を得る。この場合ロール機のロ
ールを混線物と同程度に加熱するとシート成形作業が容
易に行われる。その後シート状可塑生物を８０°Ｃで６
０分間加熱し、成形時化じた歪を除去する。得られたシ
ート状可塑性物は常温において適度な可撓性と引裂き強
度を有する。
回通しシート状可塑性物を得る。この場合ロール機のロ
ールを混線物と同程度に加熱するとシート成形作業が容
易に行われる。その後シート状可塑生物を８０°Ｃで６
０分間加熱し、成形時化じた歪を除去する。得られたシ
ート状可塑性物は常温において適度な可撓性と引裂き強
度を有する。
ｉｉ、金属積層体の製造
第２図（ａ）に示すように、ベース材２は炭素鋼鋳鋼（
ＪＩＳ ５Ｃ４６材）より構成されたもので、その原寸
法は長さ３００ｆｌ、幅１００ｍｍ、厚さ３０ｍｍであ
る。このベース材２に第３図に示す歪取り焼鈍を施す。
ＪＩＳ ５Ｃ４６材）より構成されたもので、その原寸
法は長さ３００ｆｌ、幅１００ｍｍ、厚さ３０ｍｍであ
る。このベース材２に第３図に示す歪取り焼鈍を施す。
即ち、加熱ゾーン八でベース材２を１１００℃まで加熱
し、加熱ゾーンＢでベース材２を１１００℃に６０分間
保持し、冷却ヅーンＣでベース材２を冷却する。冷却ゾ
ーンＣにおいて、１１００〜４００℃の１次冷却ゾーン
ＣＩではベース材２を５℃／分の速度で冷却し、４００
℃〜常温の２次冷却ゾーンＣ２では空冷を行う。ベース
材２は鋳放しのまま使用されるもので、その黒皮を持つ
表面にはサンドブラスト処理を施した後アクリル樹脂接
着剤を塗布する。
し、加熱ゾーンＢでベース材２を１１００℃に６０分間
保持し、冷却ヅーンＣでベース材２を冷却する。冷却ゾ
ーンＣにおいて、１１００〜４００℃の１次冷却ゾーン
ＣＩではベース材２を５℃／分の速度で冷却し、４００
℃〜常温の２次冷却ゾーンＣ２では空冷を行う。ベース
材２は鋳放しのまま使用されるもので、その黒皮を持つ
表面にはサンドブラスト処理を施した後アクリル樹脂接
着剤を塗布する。
第２図（ｂ）に示すように、ベース材２の表面にシート
状可塑性物Ｐを貼着する。この場合所定厚さを得るため
にはシート状可塑性物を積層する。
状可塑性物Ｐを貼着する。この場合所定厚さを得るため
にはシート状可塑性物を積層する。
またベース材２を８０〜１００℃に加熱しておくと、前
記シート状可塑性物Ｐの貼着作業が容易に行われる。
記シート状可塑性物Ｐの貼着作業が容易に行われる。
第２図（ｃ）に示すように、ベース材２を真空焼結炉４
に設置して第４図に示す加熱−冷却条件で有機物質の分
解と金属粉末の焼結を行う。キャリヤガスは窒素ガスま
たは還元性の強い水素ガスが用いられる。
に設置して第４図に示す加熱−冷却条件で有機物質の分
解と金属粉末の焼結を行う。キャリヤガスは窒素ガスま
たは還元性の強い水素ガスが用いられる。
■ 第１加熱ゾーン（第３図Ｄ）
この加熱ゾーンＤは常温から６５０℃までであり、昇温
速度は１０〜ｂ 熱ゾーンＤでは先ず水分が蒸発し、次いで合成樹脂バイ
ンダ中の四フフ化エチレン樹脂およびアクリル樹脂が分
解してガス化する。これら合成樹脂は３００〜４００℃
でガス化するが、熱伝導を考慮して６００〜６５０℃に
３０分間均熱保持して殆どの有機物質を除去し、Ｎｉ自
溶性合金−ＭＯ粉末層を残置する。この有機物質のガス
化を真空焼結炉４内の真空度の変化により説明すると、
常温ではｌ Ｔｏｒｒであるが、６５０℃で３０分間均
熱保持したときは最高２ ＴＯｒｒに真空度が低下する
。これは主として有機物質の分解ガスの生成による。そ
して２０分を経過した後は真空度は再びｌ Ｔｏｒｒに
上昇するもので、これは真空焼結炉４内より分解ガスが
除去されたことを意味する。
速度は１０〜ｂ 熱ゾーンＤでは先ず水分が蒸発し、次いで合成樹脂バイ
ンダ中の四フフ化エチレン樹脂およびアクリル樹脂が分
解してガス化する。これら合成樹脂は３００〜４００℃
でガス化するが、熱伝導を考慮して６００〜６５０℃に
３０分間均熱保持して殆どの有機物質を除去し、Ｎｉ自
溶性合金−ＭＯ粉末層を残置する。この有機物質のガス
化を真空焼結炉４内の真空度の変化により説明すると、
常温ではｌ Ｔｏｒｒであるが、６５０℃で３０分間均
熱保持したときは最高２ ＴＯｒｒに真空度が低下する
。これは主として有機物質の分解ガスの生成による。そ
して２０分を経過した後は真空度は再びｌ Ｔｏｒｒに
上昇するもので、これは真空焼結炉４内より分解ガスが
除去されたことを意味する。
■ 第２加熱ゾーンく第３図Ｅ）
この加熱ゾーンＥは９００〜１０００℃の範囲であり、
Ｎｉ自溶性合金−ＭＯ粉末層をＮ１自溶性合金の固相線
（１０１０〜１０２０℃）以下の温度、例えば９５０℃
に３０分間均熱保持して固相焼結処理を施し、これを仮
焼結する。第１加熱ゾーンＤからの昇温速度は１０〜ｂ る。
Ｎｉ自溶性合金−ＭＯ粉末層をＮ１自溶性合金の固相線
（１０１０〜１０２０℃）以下の温度、例えば９５０℃
に３０分間均熱保持して固相焼結処理を施し、これを仮
焼結する。第１加熱ゾーンＤからの昇温速度は１０〜ｂ る。
は、その表面から加熱されて昇温するので、層全体が均
一温度に達するまでは所定の加熱時間が必要である。若
し焼結温度である１０００〜１２００℃にいきなり加熱
するとＮｉ自溶性合金−Ｍ。
一温度に達するまでは所定の加熱時間が必要である。若
し焼結温度である１０００〜１２００℃にいきなり加熱
するとＮｉ自溶性合金−Ｍ。
粉末層の表面部分とベース材２に接する部分との間に温
度差ができて、気孔率のばらつきが多くなり均一な焼結
層が得られないだけでなく、焼結後クランク等の欠陥を
生じ易くなる。
度差ができて、気孔率のばらつきが多くなり均一な焼結
層が得られないだけでなく、焼結後クランク等の欠陥を
生じ易くなる。
第２加熱ゾーンＥでは未分解の有機物質が完全にガス化
して除去される。このガス化等により真空焼結炉４内の
真空度は一時的に４Ｔｏｒｒに低下するが２０分経過後
にはｌ ’ｌ’ｏｒｒに復帰する。
して除去される。このガス化等により真空焼結炉４内の
真空度は一時的に４Ｔｏｒｒに低下するが２０分経過後
にはｌ ’ｌ’ｏｒｒに復帰する。
■ 第３加熱ゾーン（第３図Ｆ）
この加熱ゾーンＦは、Ｎｉ自溶性合金の固相線（１０１
０〜１０２０℃）直下から液相線（１０７５〜１０８５
℃）を越える温度、即ち１０００〜１２００℃の範囲で
あり、Ｎｉ自溶性合金−Ｍｏ仮焼結層を、例えば液相線
を越える温度である１１００〜１１８０℃、好ましくは
１１６０℃に６０分間恒温保持してＮｉ自溶性合金の溶
融により液相焼結処理を施し焼結層３を形成する。この
場合Ｎｉ自溶性合金の流動はＭＯの存在により妨げられ
、したがって形状維持性が良い。
０〜１０２０℃）直下から液相線（１０７５〜１０８５
℃）を越える温度、即ち１０００〜１２００℃の範囲で
あり、Ｎｉ自溶性合金−Ｍｏ仮焼結層を、例えば液相線
を越える温度である１１００〜１１８０℃、好ましくは
１１６０℃に６０分間恒温保持してＮｉ自溶性合金の溶
融により液相焼結処理を施し焼結層３を形成する。この
場合Ｎｉ自溶性合金の流動はＭＯの存在により妨げられ
、したがって形状維持性が良い。
第２加熱ゾーンＥからの昇温速度は１５〜ｂ第２加熱ゾ
ーンＥで既に高温加熱されているので、第３加熱ゾーン
Ｃまでの昇温時間は僅かである。
ーンＥで既に高温加熱されているので、第３加熱ゾーン
Ｃまでの昇温時間は僅かである。
この第３加熱ゾーンＦの保持時間が不充分であると焼結
が完全に行われず、焼結層３に欠陥を生ずる。
が完全に行われず、焼結層３に欠陥を生ずる。
上記のように焼結温度を選定する理由は、焼結温度が１
２００℃程度となると、焼結層３の寸法変化が大きくな
り、また炉温制御が容易でなく、その上炉内温度がばら
つくといった不具合があり、これらの不具合を除去する
ための作業温度としては１１６０℃が適当であるからで
ある。
２００℃程度となると、焼結層３の寸法変化が大きくな
り、また炉温制御が容易でなく、その上炉内温度がばら
つくといった不具合があり、これらの不具合を除去する
ための作業温度としては１１６０℃が適当であるからで
ある。
■ 冷却ゾーン（第３図Ｇ）
この冷却ゾーンＧは、前記焼結温度から略８０θ℃まで
の１次冷却ゾーンＧｌと、略８ｏｏ℃がら略４００℃ま
での２次冷却ゾーンＧ２と、略４００℃から常温までの
３次冷却ゾーンＧ３とに分けられる。
の１次冷却ゾーンＧｌと、略８ｏｏ℃がら略４００℃ま
での２次冷却ゾーンＧ２と、略４００℃から常温までの
３次冷却ゾーンＧ３とに分けられる。
１次冷却ゾーンＧ１は、焼結層３の高温下における安定
域であり、この冷却ゾーンＧ１では、できるだけ熱的な
刺激を避け、同時に冷却効率を考慮して最高２℃／分程
度のゆっくりした速度で冷却する。この冷却ゾーンＧ、
で急冷が行われると焼結層３にクランクが多発する。
域であり、この冷却ゾーンＧ１では、できるだけ熱的な
刺激を避け、同時に冷却効率を考慮して最高２℃／分程
度のゆっくりした速度で冷却する。この冷却ゾーンＧ、
で急冷が行われると焼結層３にクランクが多発する。
２次冷却ゾーンＧ２では、ベース材２の線膨張（１２，
５ｘ １ （Ｉ’／℃）とＡｒ＋変態における寸法変化
を吸収するために最高３℃／分程度のゆっくりした速度
で冷却する。この場合焼結層３の線収縮は１４．６ Ｘ
１０−’／’Ｃであるが、多孔質であルタメヘース材
２の収縮に追随する。この冷却ゾーンＧ！で急冷が行わ
れると焼結層３にクランクが多発する。
５ｘ １ （Ｉ’／℃）とＡｒ＋変態における寸法変化
を吸収するために最高３℃／分程度のゆっくりした速度
で冷却する。この場合焼結層３の線収縮は１４．６ Ｘ
１０−’／’Ｃであるが、多孔質であルタメヘース材
２の収縮に追随する。この冷却ゾーンＧ！で急冷が行わ
れると焼結層３にクランクが多発する。
３次冷却ゾーンＧ３では、水、油等の液冷以外のガス冷
却（空冷を含む）により焼結層３およびベース材２の温
度を常温まで冷却する。
却（空冷を含む）により焼結層３およびベース材２の温
度を常温まで冷却する。
上記焼結層３にはクラック等の欠陥の発生がスく、また
寸法変化も±０〜＋２１ｉ以内と精度がｆい。
寸法変化も±０〜＋２１ｉ以内と精度がｆい。
前記実施例Ｉと同一寸法のベース材を炭素鋼ＪＩＳ ５
５０Ｃ材）より構成して焼鈍処理後項の表面に前記実施
例Ｉと同様の手法によりＮｉ１Ｉ溶性合金−ＭＯよりな
る焼結層を形成し、金属も屠体を得る。
５０Ｃ材）より構成して焼鈍処理後項の表面に前記実施
例Ｉと同様の手法によりＮｉ１Ｉ溶性合金−ＭＯよりな
る焼結層を形成し、金属も屠体を得る。
比較例１として、ベース材をねずみ鋳鉄（ＪＩＳＦＣ２
５材）より構成した金属積層体と、比較Ｂ２としてベー
ス材を球状黒鉛鋳鉄（ＪＩＳ Ｆ ＣＩ５５材）より構
成した金属積層体とを前記と同）１の手法によりそれぞ
れ製造する。両ベース材のτ法は前記実施例Ｉと同一で
ある。
５材）より構成した金属積層体と、比較Ｂ２としてベー
ス材を球状黒鉛鋳鉄（ＪＩＳ Ｆ ＣＩ５５材）より構
成した金属積層体とを前記と同）１の手法によりそれぞ
れ製造する。両ベース材のτ法は前記実施例Ｉと同一で
ある。
そして各金属積層体におけるベース材の長さもついて寸
法変化を調べたところ下表の結果が得Ｃれた。
法変化を調べたところ下表の結果が得Ｃれた。
（
上記表より明らかなように、実施例■および■１ おけ
る鋼糸ベース材の場合は金属粉末焼結工程で１ 寸法変
化を起こすことがなく、寸法精度が極めて良好である。
る鋼糸ベース材の場合は金属粉末焼結工程で１ 寸法変
化を起こすことがなく、寸法精度が極めて良好である。
実施例Ｉの場合、焼鈍工程で収縮するが、その収縮量は
極微量であるから同等問題に１ ならない。。れ、対し
、比較例１および、Ｉ、ユおけゝ る鋳鉄系ベースの場
合は焼鈍および金属粉末焼結工程で発生する鋳鉄特有の
生長現象により寸法変Ｉ 化が大きい。
極微量であるから同等問題に１ ならない。。れ、対し
、比較例１および、Ｉ、ユおけゝ る鋳鉄系ベースの場
合は焼鈍および金属粉末焼結工程で発生する鋳鉄特有の
生長現象により寸法変Ｉ 化が大きい。
縦、横２０鶴、厚さ５鶴のベース材を炭素鋼鋳＃（ＪＩ
Ｓ ５Ｃ４６材）より構成し、その表面にサンドブラス
ト処理を施した後前記シート状可塑性物をアクリル樹脂
接着剤により貼着し、次いで前記実施例■と同様の手法
により、Ｎｉ自溶性合金−Ｍｏよりなる焼結層を形成し
て金属積層体を得る。
Ｓ ５Ｃ４６材）より構成し、その表面にサンドブラス
ト処理を施した後前記シート状可塑性物をアクリル樹脂
接着剤により貼着し、次いで前記実施例■と同様の手法
により、Ｎｉ自溶性合金−Ｍｏよりなる焼結層を形成し
て金属積層体を得る。
比較例■として、前記同一寸法のベース材をねずみ鋳鉄
（ＪＩＳ Ｆｅ１２材）より構成し、前記と同様の手法
により金属積層体を製造する。
（ＪＩＳ Ｆｅ１２材）より構成し、前記と同様の手法
により金属積層体を製造する。
そして両金属積層体における焼結層のベース材に対する
密着度を調べたところ下表の結果が得られた。密着度試
験は焼結層を引張ることにより行われる。
密着度を調べたところ下表の結果が得られた。密着度試
験は焼結層を引張ることにより行われる。
上記表から明らがなように、鋳鋼ベース材と焼結層の密
着度は、鋳鉄ベース材を用いた場合に比べ極めて良好で
ある。
着度は、鋳鉄ベース材を用いた場合に比べ極めて良好で
ある。
プレス用金型の製造
第５図は金属積層体としての金型１．を示し、それはベ
ース材２Ｉと、そのベース面５に一体的に積層された金
属焼結層３．よりなるワーク成形部６とを備える。
ース材２Ｉと、そのベース面５に一体的に積層された金
属焼結層３．よりなるワーク成形部６とを備える。
第６図（ａ）に示すように、ベース材２．は炭素轡鋳鋼
（ＪＩＳ ＳＣ６材）より構成されもので、そのワーク
成形部６を形成するベース面５は完成された金型１．に
おけるワーク成形部６外面（鎖線示）よりも５〜２（ｌ
ｎ低くなるように成形されている。ベース材２．は鋳放
しのまま使用されるもので、実施例Ｉと同様に第３図に
示す歪とり焼鈍を施した後その黒皮を持つベース面５に
は清掃後アクリル樹脂接着剤を塗布する。
（ＪＩＳ ＳＣ６材）より構成されもので、そのワーク
成形部６を形成するベース面５は完成された金型１．に
おけるワーク成形部６外面（鎖線示）よりも５〜２（ｌ
ｎ低くなるように成形されている。ベース材２．は鋳放
しのまま使用されるもので、実施例Ｉと同様に第３図に
示す歪とり焼鈍を施した後その黒皮を持つベース面５に
は清掃後アクリル樹脂接着剤を塗布する。
第６図（ｂ）に示すように、ベース面５に前記シート状
可塑性物Ｐを貼着する。この場合所定厚さを得るために
はシート状可塑性物Ｐを積層する。
可塑性物Ｐを貼着する。この場合所定厚さを得るために
はシート状可塑性物Ｐを積層する。
またベース材２Ｉを８０〜１００℃に加熱しておくと、
前記シート状可塑性物Ｐの貼着作業が容易に行われる。
前記シート状可塑性物Ｐの貼着作業が容易に行われる。
第２図（Ｃ）に示すように、可塑性物Ｐを模型Ｍにより
押圧してワーク成形部６を成形する。
押圧してワーク成形部６を成形する。
第６図（ｄ）に示すように、ベース材２Ｉに囲い７を取
りつけて可塑性物Ｐの周りを囲み、可塑性物Ｐの表面を
セラミック粉末で覆い、その上に直径０．７５ ｍｌの
鋼球８を載せてバンクアップを行う。このバックアップ
は鋼球８の重さにより後述するＮｉ自溶性合金−Ｍｏ粉
末の焼結時焼結層３１０寸法変化、即ち膨張を抑制する
ものである。
りつけて可塑性物Ｐの周りを囲み、可塑性物Ｐの表面を
セラミック粉末で覆い、その上に直径０．７５ ｍｌの
鋼球８を載せてバンクアップを行う。このバックアップ
は鋼球８の重さにより後述するＮｉ自溶性合金−Ｍｏ粉
末の焼結時焼結層３１０寸法変化、即ち膨張を抑制する
ものである。
次いで、上記ベース材２．を真空焼結炉９に設置して実
施例■と同様に第３図に示す加熱−冷却条件で有機物質
の分解と金属粉末の焼結を行い、第５図の金型、を得る
。
施例■と同様に第３図に示す加熱−冷却条件で有機物質
の分解と金属粉末の焼結を行い、第５図の金型、を得る
。
上記金型１、のベース材２１は鋳鋼より構成されるので
、そのベース材２Ｉの金属粉焼結工程における寸法変化
が防止され、また焼結層３１のベース材２．に対する密
着度が良好で優れた耐久性を有する。
、そのベース材２Ｉの金属粉焼結工程における寸法変化
が防止され、また焼結層３１のベース材２．に対する密
着度が良好で優れた耐久性を有する。
Ｃ９発明の効果
本発明によれば、ベース材に鋼糸のものを用いることに
より、金属粉末焼結工程におけるベース材の寸法変化を
防止すると共に金属焼結層のベース材に対する密着度を
良好にすることができ、したがって精密で眉間剥離のな
い金属積層体を得ることができる。
より、金属粉末焼結工程におけるベース材の寸法変化を
防止すると共に金属焼結層のベース材に対する密着度を
良好にすることができ、したがって精密で眉間剥離のな
い金属積層体を得ることができる。
、第１乃至第４図は本発明の第１実施例を示し、第１図
は金属積層体の断面図、第２図ｆａｔ乃至１ｃＩは金属
積層体の製造工程説明図、第３図は焼鈍工程における温
度と時間の関係を示すグラフ、第４図は焼結工程におけ
る温度と時間の関係を示すグラフ、第５および第６図は
本発明の第２実施例を示し、第５図はプレス用金型の断
面図、第６図（８１乃至＜ｄｉはプレス用金型の製造工
程説明図である。 Ｐ・・・可塑性物、 １・・・金属積層体、２・・・ベース材、３・・・金属
焼結層
は金属積層体の断面図、第２図ｆａｔ乃至１ｃＩは金属
積層体の製造工程説明図、第３図は焼鈍工程における温
度と時間の関係を示すグラフ、第４図は焼結工程におけ
る温度と時間の関係を示すグラフ、第５および第６図は
本発明の第２実施例を示し、第５図はプレス用金型の断
面図、第６図（８１乃至＜ｄｉはプレス用金型の製造工
程説明図である。 Ｐ・・・可塑性物、 １・・・金属積層体、２・・・ベース材、３・・・金属
焼結層
Claims (1)
- 銅系ベース材に、焼結性金属粉末と合成樹脂バインダと
を混練した可塑性物を貼着する工程と、前記可塑性物中
の前記合成樹脂バインダを熱分解する共に前記金属粉末
を焼結して前記ベース材と一体化された金属焼結層を得
る工程と、よりなる金属積層体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59086742A JPS60229748A (ja) | 1984-04-28 | 1984-04-28 | 金属積層体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59086742A JPS60229748A (ja) | 1984-04-28 | 1984-04-28 | 金属積層体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60229748A true JPS60229748A (ja) | 1985-11-15 |
Family
ID=13895250
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59086742A Pending JPS60229748A (ja) | 1984-04-28 | 1984-04-28 | 金属積層体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60229748A (ja) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS498505A (ja) * | 1972-05-16 | 1974-01-25 | ||
| JPS5183834A (ja) * | 1975-01-21 | 1976-07-22 | Fukuda Metal Foil Powder | Joseigokinnyoruhyomenkokaho |
| JPS5265111A (en) * | 1975-11-25 | 1977-05-30 | Inoue Japax Res Inc | Production process of wear-resisting material |
| JPS5550406A (en) * | 1978-10-04 | 1980-04-12 | Seiko Instr & Electronics Ltd | Production of portable watch case |
| JPS5983704A (ja) * | 1982-11-01 | 1984-05-15 | Mazda Motor Corp | 合金粉末シ−トおよびその使用方法 |
-
1984
- 1984-04-28 JP JP59086742A patent/JPS60229748A/ja active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS498505A (ja) * | 1972-05-16 | 1974-01-25 | ||
| JPS5183834A (ja) * | 1975-01-21 | 1976-07-22 | Fukuda Metal Foil Powder | Joseigokinnyoruhyomenkokaho |
| JPS5265111A (en) * | 1975-11-25 | 1977-05-30 | Inoue Japax Res Inc | Production process of wear-resisting material |
| JPS5550406A (en) * | 1978-10-04 | 1980-04-12 | Seiko Instr & Electronics Ltd | Production of portable watch case |
| JPS5983704A (ja) * | 1982-11-01 | 1984-05-15 | Mazda Motor Corp | 合金粉末シ−トおよびその使用方法 |
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