JPS60248826A - 鉄鉱石焼結原料の製造方法 - Google Patents
鉄鉱石焼結原料の製造方法Info
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- JPS60248826A JPS60248826A JP10546084A JP10546084A JPS60248826A JP S60248826 A JPS60248826 A JP S60248826A JP 10546084 A JP10546084 A JP 10546084A JP 10546084 A JP10546084 A JP 10546084A JP S60248826 A JPS60248826 A JP S60248826A
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- sintering
- calcium ferrite
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、ＪＩＳ還元率と低温還元粉化指数（ＲＤＩ
）の向上を目的とした鉄鉱石焼結原料の製造方法のうち
最適焼結原料粒度条件及び配合原料ミキサーへの最適装
入位置に関するものである〇（従来技術） 焼結鉱の品質は、高炉の炉内反応の解明が進むにつれ、
従来の管理指標とした常温強度の管理のみでは不十分で
アシ、高炉内で加熱還元を受けたときの性状、即ちＪＩ
Ｓ還元率と還元粉化指数の管理が重要なことが明らかと
なってきた。
）の向上を目的とした鉄鉱石焼結原料の製造方法のうち
最適焼結原料粒度条件及び配合原料ミキサーへの最適装
入位置に関するものである〇（従来技術） 焼結鉱の品質は、高炉の炉内反応の解明が進むにつれ、
従来の管理指標とした常温強度の管理のみでは不十分で
アシ、高炉内で加熱還元を受けたときの性状、即ちＪＩ
Ｓ還元率と還元粉化指数の管理が重要なことが明らかと
なってきた。
従来、ＪＩＳ還元率の向上およびＲＤＩの改善方法とし
ては、焼結鉱中のスラグ量の調整、粉コークス配合比の
増減により焼結鉱中ＦｅＯ量をコントロールすること、
原料中のｋ１２’ｏ３． ＴｉＯ２，ＭｆｌＯ量をコン
トロールすること等が行なわれているが、必ずしも十分
な成果が得られていない。
ては、焼結鉱中のスラグ量の調整、粉コークス配合比の
増減により焼結鉱中ＦｅＯ量をコントロールすること、
原料中のｋ１２’ｏ３． ＴｉＯ２，ＭｆｌＯ量をコン
トロールすること等が行なわれているが、必ずしも十分
な成果が得られていない。
例えば、ＪＩＳ還元率の向上を目的として焼結鉱’Ｆ’
ｅ、ｍを下げるため粉コークス配合比を低下させた場合
、ＪＩＳ還元率は向上するが冷間強度、歩留りの低下を
きたす問題゛があった０ 以上のような問題点を解決する方法として、例えば特開
昭５８−９１１３３号公報に「焼結時カルシウム・フェ
ライトの生成に寄与しない焼結原料の造粒物と、石灰石
粉の造粒物を含めた焼結時カルシウム・フェライトを生
成する焼結原料とを混合して焼結原料とすることを特徴
とする、焼結原料の製造方法。」が開示されている。こ
れは、原料の事前造粒によシ粒度の改善を行なうことに
よりカルシウム・フェライトが多量に生成され、ＪＩＳ
還元率が向上するということである。
ｅ、ｍを下げるため粉コークス配合比を低下させた場合
、ＪＩＳ還元率は向上するが冷間強度、歩留りの低下を
きたす問題゛があった０ 以上のような問題点を解決する方法として、例えば特開
昭５８−９１１３３号公報に「焼結時カルシウム・フェ
ライトの生成に寄与しない焼結原料の造粒物と、石灰石
粉の造粒物を含めた焼結時カルシウム・フェライトを生
成する焼結原料とを混合して焼結原料とすることを特徴
とする、焼結原料の製造方法。」が開示されている。こ
れは、原料の事前造粒によシ粒度の改善を行なうことに
よりカルシウム・フェライトが多量に生成され、ＪＩＳ
還元率が向上するということである。
更に、特開昭５７−１１８１２６号公報に示されている
ように、事前造粒を行なう場合の水分を４〜９％とし、
カルシウム・フェライトの生成に寄与しない原料の粒度
構成は１咽以下が２０％以下、５劇以上が５０％以下と
し、更に石灰石粒度の０５晒以下が２０％以下、３τ以
上が４０％以下となるように造粒すれば効果的であると
いう方法が提案されている。
ように、事前造粒を行なう場合の水分を４〜９％とし、
カルシウム・フェライトの生成に寄与しない原料の粒度
構成は１咽以下が２０％以下、５劇以上が５０％以下と
し、更に石灰石粒度の０５晒以下が２０％以下、３τ以
上が４０％以下となるように造粒すれば効果的であると
いう方法が提案されている。
しかし、コスト低減の強化等により、更に粉コークス配
合比を下げて操業を行なう事が常識となっている。
合比を下げて操業を行なう事が常識となっている。
゛・ν
そこで、そのような操業条件で従来技術を使用すれば、
微粉、粗粒の割合が多いため希望する還元率（ＲＩ ）
向上が期待出来ず、更には冷間強度及び歩留の低下は余
儀ないものとされていた。
微粉、粗粒の割合が多いため希望する還元率（ＲＩ ）
向上が期待出来ず、更には冷間強度及び歩留の低下は余
儀ないものとされていた。
又、前述の従来技術で示す如く、造粒に際しいずれも水
分の含有量を強調している。しかし、造粒後の粒度は、
原料の供給量、水分及びミキサーの回転数等の変化によ
シ結果的に決捷るもので、水分の含有量を示すのは若干
無理なところがある。
分の含有量を強調している。しかし、造粒後の粒度は、
原料の供給量、水分及びミキサーの回転数等の変化によ
シ結果的に決捷るもので、水分の含有量を示すのは若干
無理なところがある。
更に従来技術は、配合原料をミキサーに装入するに当っ
ての原料粉化の問題もち！ｌｌ第２次ミキサーへ装入し
ている。このため、原料の均一混合がなされない等の課
題が残されていた。
ての原料粉化の問題もち！ｌｌ第２次ミキサーへ装入し
ている。このため、原料の均一混合がなされない等の課
題が残されていた。
このため、同業者間では上述の問題点を解決すべく最適
原料粒度範囲、及び微粉、粗粒が含まれる割合を従来技
術より大巾に少くする方法、さらには配合原料のミキサ
ーへの最適装入位置の確立等が強く望まれていた。
原料粒度範囲、及び微粉、粗粒が含まれる割合を従来技
術より大巾に少くする方法、さらには配合原料のミキサ
ーへの最適装入位置の確立等が強く望まれていた。
（発明の目的）
本発明はこのような従来からの要望を満足きせるために
なされたもので、上記従来技術をもとに更に焼結鍋試験
装置（（よシ探索試験を行なった結果、ＪＩＳ還元率お
よびＲＤＩの改善効果が最も太きくなる条件を見い出し
たことに基いている。即ち焼結原料に混合するカルシウ
ム−フェライトの生成に寄与しない原料とＣａＯを多く
含む造滓原料との粒度範囲を従来よシ狭め、かつ微粉及
び粗粒の割合を減少し、又混合原料のミキサーへの最適
装入位置等を提供するものである。
なされたもので、上記従来技術をもとに更に焼結鍋試験
装置（（よシ探索試験を行なった結果、ＪＩＳ還元率お
よびＲＤＩの改善効果が最も太きくなる条件を見い出し
たことに基いている。即ち焼結原料に混合するカルシウ
ム−フェライトの生成に寄与しない原料とＣａＯを多く
含む造滓原料との粒度範囲を従来よシ狭め、かつ微粉及
び粗粒の割合を減少し、又混合原料のミキサーへの最適
装入位置等を提供するものである。
（発明の構成、作用）
上記の目的を達成する手段を以下に説明する。
カルシウム・フェライト生成に寄与しない原料は、微粉
除去により反応を抑制し、かつ粗粒除去により焼結鉱中
での融着不良を防止し、又、カルシウム・フェライト生
成に寄与する原料は、微粉除去によりカルシウム・フェ
ライトの分解を防止させ、かつ粗粒除去により未滓化の
まま焼結鉱内匠存在するのをそれぞれ防止するという従
来技術を利用し、更に品質向上を図るために前述の如く
焼結原料の粒度範囲を狭め、極力微粉及び粗粒の割合を
減少し、しかも混合原料の最適装入位置を焼結鍋試験装
置を使って探索試験を行ない、見出したのである。
除去により反応を抑制し、かつ粗粒除去により焼結鉱中
での融着不良を防止し、又、カルシウム・フェライト生
成に寄与する原料は、微粉除去によりカルシウム・フェ
ライトの分解を防止させ、かつ粗粒除去により未滓化の
まま焼結鉱内匠存在するのをそれぞれ防止するという従
来技術を利用し、更に品質向上を図るために前述の如く
焼結原料の粒度範囲を狭め、極力微粉及び粗粒の割合を
減少し、しかも混合原料の最適装入位置を焼結鍋試験装
置を使って探索試験を行ない、見出したのである。
その要旨とするところは、焼結時カルシウム・フェライ
トの生成に寄与しない焼結原料の粒度を１〜２簡の範囲
とし、予め石灰石等のＣａＯを多く含む造滓原料の粒度
を０．５〜２箭の範囲とし、該造滓原料を含む焼結時カ
ルシウム・フェライトを生成する焼結原料に前記焼結原
料を混合して焼結原料とする事を特徴とする鉄鉱石焼結
原料の製造方法、およびこの方法に於いて、配合した焼
結原料を第１次ミキサーに装入する鉄鉱石焼結原料の製
造方法である。
トの生成に寄与しない焼結原料の粒度を１〜２簡の範囲
とし、予め石灰石等のＣａＯを多く含む造滓原料の粒度
を０．５〜２箭の範囲とし、該造滓原料を含む焼結時カ
ルシウム・フェライトを生成する焼結原料に前記焼結原
料を混合して焼結原料とする事を特徴とする鉄鉱石焼結
原料の製造方法、およびこの方法に於いて、配合した焼
結原料を第１次ミキサーに装入する鉄鉱石焼結原料の製
造方法である。
更に詳述すれば、カルシウム・フェライトの生成に寄与
しない砕石、蛇紋岩等の５ｉＯ２Ｙｉ多く含む造滓原料
、およびローブリバー粉鉱、マウントニューマン鉱石な
どＳ ｉＯ２を４％以上含みかつ石灰石との反応により
５ｉＯ２−ＣａＯ−Ｍｌｉ′０−ＡＡ２０３からなるス
ラグを多く生成する原料は、その反応を抑制するだめに
造粒により粒度の調整を行なう。
しない砕石、蛇紋岩等の５ｉＯ２Ｙｉ多く含む造滓原料
、およびローブリバー粉鉱、マウントニューマン鉱石な
どＳ ｉＯ２を４％以上含みかつ石灰石との反応により
５ｉＯ２−ＣａＯ−Ｍｌｉ′０−ＡＡ２０３からなるス
ラグを多く生成する原料は、その反応を抑制するだめに
造粒により粒度の調整を行なう。
それは、造粒物粒度の微粉、特Ｖ１１ｆＩｌ＋Ｉ＋以下
が多い場合は焼結過程の初期に反応してし捷い、籾粒、
特に２■以上が多い場合は反、応は抑制されるものの、
焼結鉱に大きなまま残存するためこれらの粒子の周辺か
ら亀裂が発生し易くなり、冷間強度や歩留り′が低下す
るためである。
が多い場合は焼結過程の初期に反応してし捷い、籾粒、
特に２■以上が多い場合は反、応は抑制されるものの、
焼結鉱に大きなまま残存するためこれらの粒子の周辺か
ら亀裂が発生し易くなり、冷間強度や歩留り′が低下す
るためである。
従って、上記のカルシウム・フェライトの生成に寄与し
ない原料の粒度範囲は従来よシ狭め、かつ微粉、粗粒の
割合を極力少なく造粒する必要がある。
ない原料の粒度範囲は従来よシ狭め、かつ微粉、粗粒の
割合を極力少なく造粒する必要がある。
また、カルシウム・フェライトの生成に開力するＣａＯ
を多く含む造滓原料、例えば石灰石は、壊に反応し、そ
の後の温度上昇により生成したカルシウム・フェライト
が分解してしまい、逆に大きいとき、特Ｋ ２ ｍｍ以
上が多ければ反応がおくれて未滓化の！、ま焼結鉱内に
残存し、冷間強度、歩留りが低下する。従って、石灰石
等の粒度範囲は従来より狭め、かつ微粉、粗粒の割合を
極力少なく造粒し反応をおくらすことにより焼結の降温
時に反応させ、ＲＤＩ悪化の原因となる２次へマタイト
の生成が抑制され、従来技術よシキ＜カルシウム・フェ
ライトが生成する。
を多く含む造滓原料、例えば石灰石は、壊に反応し、そ
の後の温度上昇により生成したカルシウム・フェライト
が分解してしまい、逆に大きいとき、特Ｋ ２ ｍｍ以
上が多ければ反応がおくれて未滓化の！、ま焼結鉱内に
残存し、冷間強度、歩留りが低下する。従って、石灰石
等の粒度範囲は従来より狭め、かつ微粉、粗粒の割合を
極力少なく造粒し反応をおくらすことにより焼結の降温
時に反応させ、ＲＤＩ悪化の原因となる２次へマタイト
の生成が抑制され、従来技術よシキ＜カルシウム・フェ
ライトが生成する。
以上から、前述した様にカルシウム・フェライトの生成
に寄与しない焼結原料の粒度を１〜２朝の範囲とし、か
つ石灰石等のＣａＯを含む造滓原料の粒度範囲を０５〜
２調と限定すれば、従来技術と比較して更に品質向上（
Ｒ１，Ｓｌ、ＲＤｌ、歩留向上）を達成出来る事が判っ
た。
に寄与しない焼結原料の粒度を１〜２朝の範囲とし、か
つ石灰石等のＣａＯを含む造滓原料の粒度範囲を０５〜
２調と限定すれば、従来技術と比較して更に品質向上（
Ｒ１，Ｓｌ、ＲＤｌ、歩留向上）を達成出来る事が判っ
た。
（実施例）
以下に本発明を焼結鋼試験における試験結果を基に説明
する。第１表は、原料配合および粒度構成である。これ
らの原料を使用し、カルシウム・フェライトの生成に寄
与しない原料として、砕石蛇紋岩は１〜２ての粗粒を用
い、ハマスレは造粒を行なった後ふるい分けして粒度を
調整した（−１τ０％、＋２ｍｍ０％）。石灰石につい
ても同様に造粒を行なった後ふるい分けして粒度を調整
□。
する。第１表は、原料配合および粒度構成である。これ
らの原料を使用し、カルシウム・フェライトの生成に寄
与しない原料として、砕石蛇紋岩は１〜２ての粗粒を用
い、ハマスレは造粒を行なった後ふるい分けして粒度を
調整した（−１τ０％、＋２ｍｍ０％）。石灰石につい
ても同様に造粒を行なった後ふるい分けして粒度を調整
□。
（−０，５ｍ＋ｎＯ％、＋２＋ｎｍＱ％）して焼結原料
に混合し、これを焼成して各種の品質性状を調査した。
に混合し、これを焼成して各種の品質性状を調査した。
第２表に示した鍋試験操業条件により実施した。結果と
して焼結層内温度は１２５０〜１３７０℃にあり、実機
の焼結層内温度の実用的な範囲であった第 ２ 表 鍋
試験条件 又、混合造粒条件は、３分間混合の後目標水分となるよ
うに所要水分を添加し、５分間造粒した後にさらに３分
間の混合を行なった。この試験結果を以下に示す。
して焼結層内温度は１２５０〜１３７０℃にあり、実機
の焼結層内温度の実用的な範囲であった第 ２ 表 鍋
試験条件 又、混合造粒条件は、３分間混合の後目標水分となるよ
うに所要水分を添加し、５分間造粒した後にさらに３分
間の混合を行なった。この試験結果を以下に示す。
第１図には、ハマスレ粒度を変えた影響を示した。これ
より、還元率（ＲＩ ） が最も高く、歩留り、冷間強
度（ＳＩ ）が改善される粒度範囲は１〜２閾である。
より、還元率（ＲＩ ） が最も高く、歩留り、冷間強
度（ＳＩ ）が改善される粒度範囲は１〜２閾である。
第２図には、石灰石粒度を変えた場合の影響を示した。
この結果から、石灰石粒度を０．５〜２諭とすることに
よりＲＩが大巾に改善され、ＲＤＩ 。
よりＲＩが大巾に改善され、ＲＤＩ 。
Ｓｌ、歩留りも全て改善されることが明らかとなった。
これらより、造粒物の最適粒径は、ハマスレ１〜２■、
石灰石０５〜２ｒＭｌである。
石灰石０５〜２ｒＭｌである。
第３図に造粒を行なわない焼結方法と、従来の造粒粒度
のものと、本発明粒度の焼結鉱性状を比較して示した。
のものと、本発明粒度の焼結鉱性状を比較して示した。
図中、Ａは本発明によるもの、Ｂは従来の造粒粒度によ
るもの、Ｃは造粒なしのものである。
るもの、Ｃは造粒なしのものである。
これより本発明方法は、従来の改善方法にくらべ各品質
性状において明らかに改善されており、低コークス配合
比まで歩留り、ＳＩが維持され、ＲＩ、ＲＤＩも２％程
度改善されることが分かる。
性状において明らかに改善されており、低コークス配合
比まで歩留り、ＳＩが維持され、ＲＩ、ＲＤＩも２％程
度改善されることが分かる。
造粒物の添加位置については、鍋試験では確認が困難な
ために、火格子面積１７０ｙｎ”のＤＬ焼結機での実機
実験で検討した。事前処理フローは、第４図に示したよ
うに、第１次ミキサーの前に造粒物を添加する場合と、
第１次ミキサーをバイパスして第２次ミキサーに添加す
る２つの添加位置とした。
ために、火格子面積１７０ｙｎ”のＤＬ焼結機での実機
実験で検討した。事前処理フローは、第４図に示したよ
うに、第１次ミキサーの前に造粒物を添加する場合と、
第１次ミキサーをバイパスして第２次ミキサーに添加す
る２つの添加位置とした。
実験条件は、第３表の操業条件および第４表の配合原料
条件とし、造粒物水分は第５表のとおシとし、最適造粒
物粒径に最も近い条件を推定し水分を添加した。
条件とし、造粒物水分は第５表のとおシとし、最適造粒
物粒径に最も近い条件を推定し水分を添加した。
第 ３ 表 操業条件
造粒物の添加位置は第５図に示すようＫＳ Ｉ＆？：大
きく影響し、ＳＩは同一コークス配合比でも１次添加に
より改善されることが分かった。これは、造粒物が他の
焼結原料と均一に混合きれたためと思われる。
きく影響し、ＳＩは同一コークス配合比でも１次添加に
より改善されることが分かった。これは、造粒物が他の
焼結原料と均一に混合きれたためと思われる。
（効果）
本発明の効果を従来の粒度範囲の焼結鉱と比較すると第
６表のよう罠なり、各品質は全て改善され、さらにより
低熱焼成でも品質が維持きれるため粉コークス配合比の
低減が図られ、約４％のコークス原単位の低減となる。
６表のよう罠なり、各品質は全て改善され、さらにより
低熱焼成でも品質が維持きれるため粉コークス配合比の
低減が図られ、約４％のコークス原単位の低減となる。
第 ６ 表
以上のように、本発明による焼結鉱はＪＩＳ還元率（Ｒ
Ｉ） 、ＲＤＩともに従来技術匠くらべ優れておシ、工
業的利用価値が太きい。
Ｉ） 、ＲＤＩともに従来技術匠くらべ優れておシ、工
業的利用価値が太きい。
第１図は、焼結鍋試験装置によるハマスレ粒度と焼結晶
質試験結果を示す図、 第２図は、焼結鍋試験装置による石灰石粒度と焼結晶質
試験結果を示す図、 第３図は、焼結鍋試験装置により、従来法で本発明法の
品質に与える影響の比較を示した図、第４図は、実機焼
結での造粒物１次添加と２次添加の事前処理フロー図、 第５図は、造粒物の１次添加と２次添加のＳＩ（冷間強
度）ｖｃ与える影響を示した図である。 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 信２名 ３．３ ３，５ ３．７ コーグスｉ！ｌじ自圧（ｏ／Ｄ） コークス曲己合圧ｃ％ン ３．３ ３．５ ３．７ コークん配合比（炸） ３．３ 、３．５ ３．７ コづｌ油で合圧（嗟） ３．３ ３．５ ３．７ ３．３ ３，５ ３．７ヨ一
グス曲２合比、７９ コークス配合比（外ｊコークス配
合比（’／−） コークス配合比（φ）第３図
質試験結果を示す図、 第２図は、焼結鍋試験装置による石灰石粒度と焼結晶質
試験結果を示す図、 第３図は、焼結鍋試験装置により、従来法で本発明法の
品質に与える影響の比較を示した図、第４図は、実機焼
結での造粒物１次添加と２次添加の事前処理フロー図、 第５図は、造粒物の１次添加と２次添加のＳＩ（冷間強
度）ｖｃ与える影響を示した図である。 代理人 弁理士 秋 沢 政 光 信２名 ３．３ ３，５ ３．７ コーグスｉ！ｌじ自圧（ｏ／Ｄ） コークス曲己合圧ｃ％ン ３．３ ３．５ ３．７ コークん配合比（炸） ３．３ 、３．５ ３．７ コづｌ油で合圧（嗟） ３．３ ３．５ ３．７ ３．３ ３，５ ３．７ヨ一
グス曲２合比、７９ コークス配合比（外ｊコークス配
合比（’／−） コークス配合比（φ）第３図
Claims (1)
- （１） 焼結時カルシウム・フェライトの生成に寄与し
ない焼結原料の粒度を１〜２請の範囲とし、予め石灰石
等のＣａＯを多く含む造滓原料の粒度を０．５〜２ｗｎ
の範囲とし、該造滓原料を含む焼結時カルシウム・フェ
ライトを生成する焼結原料に前記焼結原料を混合して焼
結原料とすることを特徴とする鉄鉱石焼結原料の製造方
法。 （２、特許請求の範囲第１項記載の方法に於いて、配合
した焼結原料を第１次ミキサーに装入する鉄鉱石焼結原
料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10546084A JPS60248826A (ja) | 1984-05-24 | 1984-05-24 | 鉄鉱石焼結原料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10546084A JPS60248826A (ja) | 1984-05-24 | 1984-05-24 | 鉄鉱石焼結原料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60248826A true JPS60248826A (ja) | 1985-12-09 |
| JPS6317897B2 JPS6317897B2 (ja) | 1988-04-15 |
Family
ID=14408188
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10546084A Granted JPS60248826A (ja) | 1984-05-24 | 1984-05-24 | 鉄鉱石焼結原料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60248826A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2022090344A (ja) * | 2020-12-07 | 2022-06-17 | 日本製鉄株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57192228A (en) * | 1981-05-21 | 1982-11-26 | Nippon Steel Corp | Production of sintered ore |
| JPS599131A (ja) * | 1982-07-07 | 1984-01-18 | Nippon Steel Corp | 鉄鉱石焼結原料の製造方法 |
-
1984
- 1984-05-24 JP JP10546084A patent/JPS60248826A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57192228A (en) * | 1981-05-21 | 1982-11-26 | Nippon Steel Corp | Production of sintered ore |
| JPS599131A (ja) * | 1982-07-07 | 1984-01-18 | Nippon Steel Corp | 鉄鉱石焼結原料の製造方法 |
Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| JP2022090344A (ja) * | 2020-12-07 | 2022-06-17 | 日本製鉄株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6317897B2 (ja) | 1988-04-15 |
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