JPS6027084B2 - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS6027084B2 JPS6027084B2 JP6093176A JP6093176A JPS6027084B2 JP S6027084 B2 JPS6027084 B2 JP S6027084B2 JP 6093176 A JP6093176 A JP 6093176A JP 6093176 A JP6093176 A JP 6093176A JP S6027084 B2 JPS6027084 B2 JP S6027084B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- glass
- magnetic core
- magnetic
- manufacturing
- reinforcing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Magnetic Heads (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は微小寸法においても高精度のギャップを有する
ことができる磁気ヘッドの安定な製造方法に関するもの
である。
ことができる磁気ヘッドの安定な製造方法に関するもの
である。
一般に磁気ヘッドは高密度記録化に伴ない、磁気ヘッド
のギャップ長は極めて小さくなり、その高精度が要求さ
れる。
のギャップ長は極めて小さくなり、その高精度が要求さ
れる。
例えば記録波長１ムの程度の場合にはギャップ長として
０．５土０．０５ｒの程度が要求されている。第１図イ
，口はそれぞれ第１、第２の磁気コァ半体であり、第１
の磁気コァ半体１の１つの面には、その長手方向と直交
する方向に複数の溝が形成され、その藩中に補強ガラス
２が充填された後に鏡面研摩加工を施し、ギャップ対向
面となるコア面３の現れたコア半体を形成する。
０．５土０．０５ｒの程度が要求されている。第１図イ
，口はそれぞれ第１、第２の磁気コァ半体であり、第１
の磁気コァ半体１の１つの面には、その長手方向と直交
する方向に複数の溝が形成され、その藩中に補強ガラス
２が充填された後に鏡面研摩加工を施し、ギャップ対向
面となるコア面３の現れたコア半体を形成する。
第２の磁気コア半体４には巻線用溝５が形成され、ギャ
ップ対向面にはギャップスベーサとなるガラス６が蒸着
、スパッタリングその他の手段で付着してある。第１の
磁気コア半体１と第２の磁気コア半体４をギャップ対向
面を合せて第２図のように合体させ、治具でクランプし
た状態で真空炉等を用いて接合するが、接着には補強ガ
ラス２およびスべ‐サガラス６よりも融点の低い接着用
ガラスの棒状体を巻線溝に挿入して第３図７のように溶
融させるが、この時の温度は数１０び０であり、補強ガ
ラス２、スベーサガラス６等はあまり軟化していないし
、活発に相互拡散をする程でもないために両者はほとん
ど接合されない。反面、数１０ぴ０においてはコア材料
、ガラス等の熱膨張率の相違による寸法差、歪等の発生
が無視できない。一般にガラスの熱膨張率はコア材料の
熱膨張率より小さいために第２図の補強ガラス２とスベ
ーサガラス６との接触面には極めて微少な間隙が生じた
り、あるいは補強ガラス２に引きつけられてスベーサガ
ラス６がコア４より剥離する等の不都合が生じる。また
コア１と４の接合時には両者を治臭で圧接させているた
めに、両コアの接触面における上記のような現象は接触
圧力の不安定をひきおこしギャップ長が不安定となる。
ップ対向面にはギャップスベーサとなるガラス６が蒸着
、スパッタリングその他の手段で付着してある。第１の
磁気コア半体１と第２の磁気コア半体４をギャップ対向
面を合せて第２図のように合体させ、治具でクランプし
た状態で真空炉等を用いて接合するが、接着には補強ガ
ラス２およびスべ‐サガラス６よりも融点の低い接着用
ガラスの棒状体を巻線溝に挿入して第３図７のように溶
融させるが、この時の温度は数１０び０であり、補強ガ
ラス２、スベーサガラス６等はあまり軟化していないし
、活発に相互拡散をする程でもないために両者はほとん
ど接合されない。反面、数１０ぴ０においてはコア材料
、ガラス等の熱膨張率の相違による寸法差、歪等の発生
が無視できない。一般にガラスの熱膨張率はコア材料の
熱膨張率より小さいために第２図の補強ガラス２とスベ
ーサガラス６との接触面には極めて微少な間隙が生じた
り、あるいは補強ガラス２に引きつけられてスベーサガ
ラス６がコア４より剥離する等の不都合が生じる。また
コア１と４の接合時には両者を治臭で圧接させているた
めに、両コアの接触面における上記のような現象は接触
圧力の不安定をひきおこしギャップ長が不安定となる。
このように従来の製造法においては接着力不足による不
良、ギャップ長の精度不良等が問題となり、微小寸法の
高精度ギャップの製造歩留りが低かつた。
良、ギャップ長の精度不良等が問題となり、微小寸法の
高精度ギャップの製造歩留りが低かつた。
本発明は上記欠点を改良した磁気ヘッドの製造方法に関
するものであり、以下実施例とともにその詳細について
説明する。
するものであり、以下実施例とともにその詳細について
説明する。
第４図は従来と同様に補強ガラス９が充填された後に鏡
面加工されたコア半体であり、１０はギャップ対向面と
なるコア面である。
面加工されたコア半体であり、１０はギャップ対向面と
なるコア面である。
これを、弗酸、弗化アンモニウム等を用いて化学エッチ
ングし、補強ガラスのみを一部除去して第５図のように
する。除去量としては数ミクロン程度が適当である。以
後、従来例と同様にもう一つの磁気コア．半体と接合す
るが、接着に用いたガラスが第５図で示したガラス除去
部の間隙に浸透し、両コアの間の空隙を充填する。その
様子を第６図に示す。すなわち．１１はスベーサガラス
、１２は浸透した接着用ガラス、１３は補強ガラス（第
４図の補強ガラス９と同一のもの）である。このように
組み立てた磁気コァは第７図のように溝部において個別
の磁気ヘッドに切断・分離される。以上のように本発明
の製造方法においては接着用ガラスが溶融状態で広く浸
透するために接着強度が大きくなる。また磁気コア半体
を対向させて接合するときの両者の接触面には接着用ガ
ラスが介在せず、磁気コア対スベーサガラスのみである
ので、接触面積は一定であるからギャップ長はスベーサ
ガラスの厚みに対応した寸法で高精度に形成される。す
なわち微小寸法の高精度ギャップを有する磁気ヘッドが
安定して製造することができる。
ングし、補強ガラスのみを一部除去して第５図のように
する。除去量としては数ミクロン程度が適当である。以
後、従来例と同様にもう一つの磁気コア．半体と接合す
るが、接着に用いたガラスが第５図で示したガラス除去
部の間隙に浸透し、両コアの間の空隙を充填する。その
様子を第６図に示す。すなわち．１１はスベーサガラス
、１２は浸透した接着用ガラス、１３は補強ガラス（第
４図の補強ガラス９と同一のもの）である。このように
組み立てた磁気コァは第７図のように溝部において個別
の磁気ヘッドに切断・分離される。以上のように本発明
の製造方法においては接着用ガラスが溶融状態で広く浸
透するために接着強度が大きくなる。また磁気コア半体
を対向させて接合するときの両者の接触面には接着用ガ
ラスが介在せず、磁気コア対スベーサガラスのみである
ので、接触面積は一定であるからギャップ長はスベーサ
ガラスの厚みに対応した寸法で高精度に形成される。す
なわち微小寸法の高精度ギャップを有する磁気ヘッドが
安定して製造することができる。
第１図から第３図は従釆の実施例に関するものであり、
第１図イ，口は当授させる磁気コァの斜視図、第２図は
当接させた状態を示す図、第３図は接着用ガラスを溶融
した状態の磁気コァ当接図、第４図から第７図は本発明
の実施例に関するもので製造過程図である。 ８…・・・コア、９・・・・・・補強ガラス、１０・・
・・・・記録トラック、１１…・・・スベーサガラス、
１２・・・…接着用ガラス、１３・・・・・・補強ガラ
ス。 第１図第２図 豹３図 第４図 第５図 第６図 第７図
第１図イ，口は当授させる磁気コァの斜視図、第２図は
当接させた状態を示す図、第３図は接着用ガラスを溶融
した状態の磁気コァ当接図、第４図から第７図は本発明
の実施例に関するもので製造過程図である。 ８…・・・コア、９・・・・・・補強ガラス、１０・・
・・・・記録トラック、１１…・・・スベーサガラス、
１２・・・…接着用ガラス、１３・・・・・・補強ガラ
ス。 第１図第２図 豹３図 第４図 第５図 第６図 第７図
Claims (1)
- １ 第１の磁気コア半体の第１の面にその長手方向と直
交する方向に複数の溝を加工し、その複数の溝の内部を
補強ガラスで充填した後に、前記補強ガラス部を含む前
記第１の面を鏡面研摩して平坦なギヤツプ対向面とした
後に、前記補強ガラス部の鏡面加工された面の表層部を
化学エツチングして除去し、ギヤツプスペーサとなるガ
ラス薄膜を付着した第２の磁気コア半体と前記第１の磁
気コア半体の前記第１の面とを前記補強ガラスおよびガ
ラス薄膜より低融点のガラスを用いて接着すると同時に
前記化学エツチングによる除去部に前記接着用ガラスを
浸透・充填させて磁気コアバーとし、これを前記溝部に
おいて切断・分離して複数の磁気ヘツドとすることを特
徴とする磁気ヘツドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6093176A JPS6027084B2 (ja) | 1976-05-25 | 1976-05-25 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6093176A JPS6027084B2 (ja) | 1976-05-25 | 1976-05-25 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS52143810A JPS52143810A (en) | 1977-11-30 |
| JPS6027084B2 true JPS6027084B2 (ja) | 1985-06-27 |
Family
ID=13156610
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6093176A Expired JPS6027084B2 (ja) | 1976-05-25 | 1976-05-25 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6027084B2 (ja) |
-
1976
- 1976-05-25 JP JP6093176A patent/JPS6027084B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS52143810A (en) | 1977-11-30 |
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