JPS6029491A - アルミニウム合金の模様付け表面処理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 発明の技術分野 本発明は、時効硬化性能を有するアルミニウム合金（純
アルミニウムは除く）の表面に、木目調、プリント調等
の各種装飾模様を鮮明に生成できる表面処理方法に関す
るものであり、さらに詳しくは、アルミニウム合金の表
面に機械的操作、完全時効硬化処理操作、電気化学的操
作を巧みに組み合わせて施すことにより、極めて簡単な
方法で、アルミニウム合金表面に濃淡差のある美麗な着
色模様を生成できると共に耐食性のある着色皮膜を形成
できるアルミニウム合金の模様付は表面処理方法に関す
るものである。

従来技術とその問題点 従来、アルミニウム材の表面に、人工時効硬化処理を利
用して着色模様を生成させる方法としては、特開昭５３
−８３９４１号が知られている。この技術は、アルミニ
ウム材の素材表面に所望の模様入りシートを付着し、こ
れを通常の条件で人工時効硬化処理した後、冷却前また
は後に前記模様入９シートヲ取除き、次いでそのアルミ
ニウム材を陽極として電解着色処理を行なうことによっ
て、アルミニウム材の表面に着色模様を生成させる方法
である。そして、この方法における着色模様の生成機構
は、時効硬化処理中にアルミニウム材に模様人りシート
の付着している部分と付着していない部分とに加熱によ
る結晶構造の差異をもたらすことによって、その後の電
解着色時に模様を生成させるものである。

しかしながら、この技術は以下の不具合を有する。

α）時効硬化処理炉内は、左右、上下、前後の各端部と
中央部の温度が必ずしも均一でなく、温度差があるため
、得られる製品の模様のコントロールが難かしい。

６）アルミニウム材の熱伝導は非常１で良好であるので
、模様入りシートの付着部分と付着していない部分との
温度差を出すことに困難性を伴なう。従って、鮮明な濃
淡差のある着色模様の生成は困薙であシ、また、例えば
班点模様、水玉模様、木目調模様等の小さな模様をアル
ミニウム材に表出させることは困難である。

Ｃ）模様入りシートを付着する工程、及び脱着する工程
が必要であり、また、押出形材の形状毎に模様入りシー
ト全用意しなければならないので、極めて作業性が悪く
、得られる段重もコスト高になる。

また、他の模様付き酸化皮膜の形成方法としては、特公
昭４３−６３６５号に記載の方法が知られている。この
技術は、ＡＩ−Ｊｆｎ−Ｍｙ系合金の組成を特別に選定
したアルミニウム合金を使用し、該アルミニウム合金金
展伸加工し、該加工工程中または加工後に特別の熱処理
を加え、その後陽極酸化処理することによシ、アルミニ
ウム合金表面にＡｌ　−Ｋｎ二元化合物の析出に起因す
るコントラストのある黒白模ａを生成させる方法である
。

この方法によって得られる模様は、その形態が全くラン
ダムであり、任意の模様が得られないと共に、その模様
も黒白のコントラストに限定されるため、装飾性のある
美麗な着色模様が依然として得られないという不具合を
有する。

発明の目的 従って、本発明の目的は、作業性がよく、アルミニウム
合金表面に美麗な木目調、プリント調停各種所望の着色
模様を生成できるアルミニウム合金の模様付は表面処理
方法を提供することにある。

本発明の他の目的は、上記目的と関連して、耐食性、耐
候性、耐摩耗性等各秤性能に優れると共に、濃淡差のあ
る着色コントラストの良好な着色模様の生成と、アルミ
ニウム合金への様械的強度、特に硬度の付与を、一連の
工程で、生産性よくかつエネルギー効率よく行なえるア
ルミニウム合金の模様付は表面処理方法金持供すること
にある。

発明の構成 本発明は、従来から一般に行なわれている押出成型後の
完全時効硬化処理に代えて、押出成型後のアルミニウム
合金に機械的操作による下地模様を施した後に完全時効
硬化処理を施し、さらに該アルミニウム合金全陽極に接
続して常法により陽極酸化処理した後に、交流電解４た
は陰極直流電解により該陽極酸化皮脂を改質した後、電
気化学的着色処理を施すことにょや、これら各処理の相
剰作用によって、前記下地模様部分と背景（下地模様部
分以外の部分）との間に着色の濃淡差が生じ、アルミニ
ウム合金の表面に前記下地模様が鮮明に表出するという
知見に基づくものである。

すなわち、本発明に係る第１の発明は、（／′４　押出
成型後のアルミニウム合金表面に機械的操作による下地
模様付与し、 （ハ）次いで、該アルミニウム合金に完全時効硬化処理
を施し、 （Ｑ　Ｌかる後、前記アルミニウム合金を陽極に接続し
て直流電解することにより陽極酸化皮膜を形成し、 い　続いて無機酸及び／又は有機酸浴中で交流電解して
前記陽極酸化皮膜全二重皮膜構造に改質した後、 （勾　該皮膜に着色処理を施す という構成を採用するものである。

また、本発明に係る第２の発明は、酸化皮膜改質工程が
前記第１の発明の■の工程と異な９、に）押出成型後の
アルミニウム合金表面に機械的操作による下地模様１［
し、 （ハ）次いで、該アルミニウム合金に完全時効硬化処理
を施し、 （Ｃ）シかる後、前記アルミニウム合金を陽極に接続し
て直流電解することによシ陽極酸化皮膜を形成し、 （Ｉｙ）続いて無機酸及び／又は有機酸浴中で前記アル
ミニウム合金を陰極に接続して直流電解して上記酸化皮
膜を改質した後、 （勾　該皮膜に着色処理を施す という構成全採用するものである。

発明の態様 次に、前記本発明の各工程及びその態様について詳細に
説明する。

（層　下地模様形成工程 まず、押出成型後（押出直後の５００〜５８０　’Ｃ位
の高温の押出形材でもよいし、押出後冷却された常温の
押出形材でもよい）のアルミニウム合金（以下、アルミ
合金と略称する）に機械的操作による下地模様を施す。

機械的操作とは、酸、アルカリにょる食刻など化学的処
理以外の全ての操作を含む。

この下地模様は、例えば、砂、鉄粉等を吹き付けるプラ
スト法、水等の液体を高圧で噴射する高圧噴射ｉ法、ブ
ラシによりアルミ合金表面を傷付けるブラシ法、レーザ
ー光線を照射するレーザー光線法、エンボス版ロールを
使用するローラー法、型プレスによシ圧刻するプレス法
等の各種機械的操作手段によシアルミ合金表面に施され
る。

よシ具体的に説明すれば、例えば作業性の向上を狙い、
アルミ合金の押出直後に、その押出金型と同形状で一定
間隔のクリアランスのある金型もしくは金枠（治具）に
、例えば柾目模様間隔に高圧噴射の噴射溝（八）全設け
、水または研摩剤等を噴射しながら連続的に表面調整（
下地模様付与）することにより、複雑な形状の凹凸部に
も下地模様を施すことができる。この場合、所望の連続
模様（例えば、印刷の如く長く通った柾目の間隔、ばか
しに変化のある模様等）を容易に付与できる。また・、
上記高圧噴射に代えて、押出金型後に配設した金型もし
くは金枠内部に、例えば柾目模様間隔に金属またはセラ
ミックの爪状の治具を配設し、これによって一定圧力で
押出成型後の形材をこする方法も採用できる。

また、押出成型されたアルミ合金形材を冷却した後、キ
ズもしくはヒズミを与える装置、例えばエンボス版ロー
ルにて任意の模様に圧刻することによシ、柾目、板目、
文字、絵等の所望の模様が容易に形成でき、装飾性をよ
シ高めることができる。さらに、パネル関係においては
、型プレスによる圧刻もでき、複雑な任意の模様全付与
できる。

その他、形材形状との相剰効果法として、押出成型の段
階で形材自体に模様状に凹凸を付け。

それを押出直後または冷却後に、金属、セラミック、カ
ーボン等で表面をこすることによっても、模様を付与で
きる。

下地模様の形成手段は、以上の方法のみに限定されるも
のではなく、アルミ合金の形材我面に作業性の良い方法
で装飾性のある模様状の表面調整ができる方法であれば
よい。

この下地模様の形成は、その後の完全時効硬化処理、陽
極酸化処理、酸化皮膜改質処理及び電気化学的着色処理
の相剰作用により、着色模様表出の下地乃至核となるも
のであり、キズ部の凹部深さは表面調整（下地模様形成
）の不可欠要素ではなく、外観上合格となる程度のダイ
スマーク以内で充分であシ、その後の酸化皮膜生成後の
状態においても、顕微碗による硯察でもそのキズによる
性能低下は全く認められない程度のものである。また、
ヒズミを与えた部分も同様であり、性能の低下は全くな
い。

（句　完全時効硬化処理工程 前記のように、押出成型後のアルミ合金に機械的操作に
よシ下地模様を形成した後、次いで完全時効硬化処理を
施す。

時効硬化処理について説明すると、例えばアルミ合金Ａ
−６０６３５材の場合、時効硬化温度と時間との合金の
硬度に及ぼす影響は第１図に示すとおちである。すなわ
ち、いずれの温度に訃いてもある時間経過後に硬度は最
大値となｐ、この段階の時効硬化を完全時効硬化と定義
する。

従って、本発明でいう完全時効硬化処理とは、ある時効
硬化処理温度において最大硬度となるまで時効硬化処理
することを意味する。

第１図から明らかなように、処理温度が高ければ完全時
効に至るまでの処理時間が短く、処理温度が低ければ処
理時間も長い。また、アルミ合金の材質や処理温度によ
っては、一旦完全時効の硬度に達した後、処理時間が長
くなると硬度が低下する傾向にあるので、アルミ合金の
材質に応じて最適条件を設定すればよい。

完全時効硬化処理の条件としては、アルミ合金の材質に
よっても相違するが、一般に１７０〜２５０℃の温度条
件で０．５〜１０時間行なうとよい。完全時効硬化処理
の時間と温度の適正範囲の一例（Ａ−６０６３５合金に
ついて）を第２図に示す。斜線内の領域が特に好ましい
範囲である。

０　陽極酸化処理工程 前記各工程を経たアルミ合金を、通常の方法により脱脂
、水洗、必要に応じてスマット除去等の処置を施した後
、常法に従って、前記アルミ合金を陽極に接続して直流
電解すること釦よシ陽極酸化反膜を形成するＯ すなわち、周知の無機酸及び／又は有機酸の電解液、例
えば硫酸、クロム酸、リン酸等、あるいはこれらの混酸
、シュウ酸、マロン酸等あるいはこれらのまたは無機酸
との混酸などを含有する電解液中で、直流もしくはこれ
に類似の電流波形を使用して、前記アルミ合金ｆａｔ極
酸化処理する。陽極酸化処理の印加電圧、印加時間婦は
常法通９で充分である。

本発明では、該陽極酸化処理したアルミ合金を、後述の
ようにこの陽極酸化皮膜を改質した後、着色処理する。

該陽極酸化皮膜を改質せずに、成極酸化処理後そのｉま
電解着色した場合、前記した下地模様は鮮明な着色模様
として表出し得ない。その理由としては、交流電解によ
る陽極酸化処理の場合と異なジ、前記陽極直流電解によ
る陽極酸化処理では、前記したアルミ合金の下地模様（
キズ部またはヒズミ部）が着色模様の核として成長し得
す、換言すれば、着色模様部分と背景とに膜質の差異金
もたらし得ないためと考えられる。従って、本発明にお
いては、以下に述べる酸化皮膜改質処理が不可欠の要素
となる。

（４、（Ｄ’）酸化皮膜改質工程 前記のようにして得られたアルミ合金表面酸化皮膜會、
以下に述べるいずれかの方法によって改質する。酸化皮
膜改質処理法としては、交流電解改質法と陰極直流電解
改質法とがあり、それぞれ本出願の第１の発明と第２の
発明とに対応する。

この酸化皮膜改質処理は、前記したように、アルミ合金
の下地模様を後述する着色処理において着色模様として
表出させるに際し、着色模様のコントラストラ鮮明に表
出させる目的で行なう工程であシ、この条件としては、
前記陽極酸化処理の電解液と同じ電解質あるいはそれに
後述する金属塩等添加剤を加えたもの、または異なる電
解質でもよいが、この電解液中で交流またはそれと同等
の効果のある波形で電解処理するか、陰極直流電解する
。

以下、各方法について説明する。

（Ｏ交流電解改質法 硫酸、リン酸、クロム酸等の無機酸またはシュウ酸等の
有機酸からなる電解液中で、アルミ合金に交流またはこ
れと同等の性質を有する電流波形を通電することにより
、前記酸化皮膜を二重皮膜構造に改質する。電解条件は
常法の通電で充分であるが、好ましくは５〜３０Ｊ’、
１〜３０分の条件で行なう。

この交流電解による２次陽極酸化処理は、着色皮膜の生
成を目的とするものではなく、前記酸化皮膜処理と相俟
って二重皮膜構造の酸化皮膜全生成させるものである。

この二重皮膜構造の生成によって、その後の着色処理に
より形成される着色模様は、下地模様部分と背景との着
色濃淡差が顕著になり、着色模様のコントラストが鮮明
になる。

（Ｄ′）陰極直流電解改質法 硫酸、リン酸等の無機酸からなる電解液中で、前記酸化
皮膜が形成されたアルミ合金を陰極に接続して、直流ま
たはこれと同等の性質を有する電流波形を使用して、前
記アルミ合金を通電処理する。

この通電処理によシ、アルミ合金表面の酸化皮膜に溶解
作用が生じるが、この際、下地模様部分と他の部分（背
景）とで電流の流れる量が違うため、両者間の皮膜の質
に違いが出る。その結果、その後の着色処理によって着
色模様のコントラストが顕著となる。

電解液の濃度、印加電圧、時間等は常法の通電で充分で
あるが、好ましくは３〜２０Ｖ、２０秒〜１０分の条件
で行なう。

■　着色処理工程 前記の交流電解改質法または（Ｄつ陰極直流電解改質法
のいずれかの方法によって改質された酸化皮膜を、次い
で、無機金属塩を含む電解液中で交流電解または直流陰
極電解して着色皮膜全形成する。無機金属塩としては、
例えばニッケル、コバルト、クロム、銅、カドミウム、
チタン、マンガン、モリブデン、スズ、マグネシウム、
銀、鉛等の硫酸塩、塩酸塩、シュウ酸塩、酒石酸塩、ク
ロム酸塩、リン酸塩等、従来周知の各原塩が使用でき、
また電解条件も常法通電で充分である。

該着色処理によって、アルミ合金表面に耐食性や耐候性
管、各種性能に優れた着色皮膜が形成されると共に、前
記下地模様部分（キズもしくはヒズミ部）が背景（模様
の付いていない部分）よシも濃く着色され、機械的操作
によシアルミ合金表面に施された下地模様が着色模様と
して表出する。

このように着色処理されたアルミ合金は、必要に応じて
塗装工程へ送られ、周知の方法により塗装処理、焼付処
理される。

素　材 本発明では純アルミニウムは除かれるが、各種アルミニ
ウム合金が使用できる。アルミニウム合金は、焼入れや
焼もどしによシ強度金高める合金、すなわち主要添加物
としてＣｔｂ、　Ｍｌ／＋Ｓｉ。

Ｚル＋均等金添加したものが好適例として挙げられるが
、これだけに限定されるものではなく、また添加元素、
加工硬化、熱処理条件等の組合せによって１着色模様の
色調、模様のコントラストラ調整できる。また、熱処理
効果を高め処理時間の短縮を図るために、添加元素量を
変えることもできる。例えば、ＡＩ−Ｍｊｑ−５ｉの合
金において、あるいはＡＩ　−Ｍｌ−５ｉ　−Ｆ　ｅ合
金において、添加量の組合せによって、例えば過剰Ｓｉ
とすることにより、時効硬化を促進することができる。

従って、色調、模様のコントラスト、処理工程の作業性
改善等を目的として、その処理工程、条件に合った合金
成分のアルミニウム合金を用いることができる。

発明の効果 以上のように、本発明に係るアルミニウム合金の模様付
は表面処理方法によれば、機械的操作による下地模様の
形成、完全時効硬化処理、陽極酸化処理、酸化皮膜改質
処理、及び着色処理の各工程の相剰作用により、前記下
地模様部分と背景との間に着色濃淡差が生じ、アルミニ
ウム合金表面に、耐食性、耐候性、耐摩耗性等各種性能
に優れると共に、木目調、プリント調停各種所望の美麗
な着色模様を生成できる。当然のこと乍ら、このような
効果は上記各工程の相剰作用によるものでちゃ、特に酸
化皮１摸改質工程が付加されていることにより、着色模
様のコントンストが鮮明であると共に着色性に極めて優
れた着色模様が得られる。

さらに、完全時効硬化処理全採用するため、アルミニウ
ム合金への機械的強度、特に硬度の付与を、陽極酸化も
しくは着色皮膜形成前に、一連の工程で行なえ、しかも
押出直後に連続的に下地模様が形成できる念め、作条性
・生産性よく、かつエネルギー効率よく、アルミニウム
合金の模様付は表面処理が行なえる。また、下地模様が
そのまま着色コントラスト模様とじて表出するため、表
面処理工程のランキング形態は構出υ及び縦吊りのいず
れでもよく、特に新しい技術を付加しなければならない
要素もなく、現在標準化されている方法でも充分対処で
きるという利点がある。

また、本発明に従って処理したアルミニウム合金形材は
、下地模様付与によっても性能低下は全くなく、顕微鏡
による酸化皮膜あるいは着色皮膜の観察によっても欠陥
は全く認められず、各種試験においても電解着色による
着色形材と何ら変わらず、同用途、すなわち内外装の限
定なく自由に選択使用できる。

実施例 実施例　１ 押出成形後のアルミニウム合金（Ａ−６０６３Ｓ）形材
を自然冷却させる。その後、該アルミニウム合金形材底
面に、高圧噴射装置全使用して１２００ｋｌ？／ｃｒＩ
の水金噴射せしめて下地模様を形成し、次いで、２１０
℃Ｘ３Ａγの条件で完全時効硬化処理した。しかる後、
該アルミニウム合金形材を脱脂、エツチング、スマット
除去し、次に１９Ｗ／Ｖ％の硫酸水溶液中に浸漬し、電
流密度１．２Ａ／ｄｉ　（電圧約１２．５Ｆ）、液温２
１℃、３５分間の条件で陽極酸化処理して、約１１μｍ
の直流陽極酸化皮膜を形成した。続いて、酸化皮膜改質
処理として、前記陽極酸化処理浴と同濃度、同温度条件
にて、対極カーボンにて、電流密度２．８Ａｌｔｔｒｌ
（電圧約７．８　Ｖ　）で７分間交流電解を行ない、そ
の後着色処理として、長さ２００圏、幅１５０咽、高さ
１５０ｗｎの容器でカーボン対極を容器の一方端に置い
たものを電解着色用装置として用い、長さ１５０羽、幅
７０ｍｍ、厚さ１．３趣の前記アルミニウム合金形材を
極間距離１８０Ｍｒｍにして、下記の組成から成る液温
１６℃の電解液中に浸漬して、初期電流密度Ｉ　Ａ／ｄ
ｒｒ？、＋ｏＶＯ印加電圧で５分交流電解したところ、
前記下地模様部分が背景に比較して濃いめに着色されて
、きれいな装飾模様を表出した。

電解液浴組成：硫酸　４０１１／１ 三チオン酸ナトリウムＩｌｌ／Ｉｔ 硫酸第１錫　４ｊ！／１ 実施例　２ 実施例１の酸化皮膜改質処理を、電流密度ＩＡ／４ｊ（
電圧約５Ｖ）で２分間アルミニウム合金形材を陰極に接
続して直流電解した以外は、実施例１と全く同じ方法で
前記アルミニウム合金形材を処理したところ、該形材表
面の下地模様部と背景との間に濃淡差のあスきれいな装
飾模様全表出した。

実施例　３ 押出成形後のアルミニウム合金（Ａ−６０６３５）？常
温まで冷やした後、該アルミニウム合金形材表面に、周
波数３　Ｑ　ＫＨｚ、＋６．’ｆのレーザー光線にて、
１０−んｅｃの速度にて、照射により下地模様全形成し
た。次いで、１９０℃Ｘ７　ｈｒ　の条件で完全時効硬
化処理し、しかる後、該アルミニウム合金形材を脱脂、
エツチング、スマット除去し、・該形材’ｉ　１８　Ｗ
／Ｖｆ、の硫酸水溶液中に浸漬し、電流密度１．　ｌ　
Ａ／ｄぜ（電圧約１２Ｖ）、液温２０℃、時間３０分で
陽極酸化し、約１０μｍの直流陽極酸化皮膜全形成した
。次に、酸化皮膜改質処理として、実施例２と同じ装置
、同濃度浴にて、電流密度１．２　Ａ／ｄｎＸ　（電圧
約６Ｖ）で１分３０秒アルミニウム合金形材を陰極に接
続して直流電解した。次に、着色処理として、実施例１
と同様な装置を使用踵下記の組成を有する浴温２０℃の
電解液中に浸漬して、Ｉｌｌ’の印加電圧で５分３０秒
交流電解したところ、下地模様部が背景に比較してかな
シ濃くん色して鮮明な装飾模様となった。

電解液組成：硫　ｅ　２０ｆｎｌ／６ 硫酸ニツケル　３０１／１ 硫酸第１錫　５ｇ／ｌｌ クレゾールスルフォン酸　ｌ０ｊ９／１実施例　４ 押出直後の高温のアルミニウム合金（，４−６０６３５
）形材光面に凹凸状のカーボンを接触させて下地模様全
形成し、一旦常温にまで冷却し、続いて該アルミニウム
合金形材ヲ２００°Ｃ×４ｈｒの条件で完全時効硬化処
理千施した。

しかる後、該アルミニウム合金形材を脱脂、エツチング
、スマット除去し、次に＋９７Ｖ／Ｖ％の硫酸水溶液中
に浸漬し、電流密度１．２　Ａ／ｃｌ　ｎ？　（電圧約
１２５Ｖ）、液温２１℃、３５分間の条件で陽極酸化処
理して、約１１μ？／Ｉの直流陽極酸化皮１漠を形成し
た。続いて、酸化皮膜改質処理として、前記陽極酸化処
理浴と同濃度、同温度信性にて、対極カーボンにて、電
流密度２ＵＡ／ｄｎｌ（電圧約７、８　Ｖ　）で７分間
交流電解を行ない、その後着色処理として、実施例１と
同様な装置を使用し下記の組成からなる液温２０℃の電
解液中に浸漬して、１５Ｖの印加電圧で２分間、該アル
ミニウム合金形材を陰極にして直流電解したところ、前
記下地模様部分が背景に比較してか斤シ濃く黒茶色に着
色して、鮮明なブロンズ色の装飾模様を表出した。

電解液組成：硫酸ニッケル　３０９／１硼酸　２０１／
１ 硫酸アンモニウム　＋５１／１ ｐＨ４，５ 実施例　５ 肉厚的Ｑ、　ｌ　−ｙｎｍ　のステンレス板を食刻し、
約３０μｍの凹凸のある模様状エンボス板を作る。

次に押出成形後のアルミニウム合金（Ａ−６ｏ６３Ｓ）
形材金一旦常温に冷やす。その後該アルミニウム合金形
材の上に上記エンボス板ｋＲＮ、さらにその上よりロー
ラー知て圧刻して該アルミニウム合金表面に下地模様全
形成し、その後２２０’ＣＸ２Ａｒの条件で完全時効硬
化処理をした。次に、該アルミニウム合金形材を脱脂、
エツチング、スマット除去し、該形材をｌ　ＣＩＩＶ／
Ｖ条の硫酸水溶液中に浸漬し、電流密度１．２Ａ／ｄｎ
？　（電圧約１２Ｋ）、’ｌＩｌ温２ｏ℃、時間３５　
分テ陽５酸化し、約１０μｍの直流陽極酸化皮ｊ摸を形
成した。

次に、酸化皮膜改質処理として、実施例２と同じ装置、
同＠度浴にて、電流密度１．２　Ａ／ｄ−（電圧約６Ｖ
）で１分３０秒アルミニウム合金形材を陰極に接続して
直流電解した。次に、着色処理として、実施例１と同様
な装置全使用し、下記の組成を有する浴温２Ｇ℃の電解
液中に浸漬して、ＩＩＶの印加電圧で５分３０秒交流電
解したところ、下地模様部が背景に比較してかなり濃く
着色して、鮮明なオリーブ色の装飾模様となった。

電解液組成：硫　酸　２０ｍｔ／１ 硫酸ニッケル　３０ｆｌ／１ 硫酸第１錫　５９／１ クレゾールスルフォン酸　＋Ｏｇ／ｌ 実施例　６ 押出後のアルミニウム合金（，４−６０６３５）形制を
冷やした後、ステンレスカットワイヤー（粒度１００）
ｉ６．４ｍｍφのノズルより空気圧２　ｋｇ／ｃｒＪで
噴射し、下地模様を形成し、次いで該アルミニウム合金
形材ヲ２２０℃×２ｈｒの条件で完全時効硬化処理し、
しかる後に、実施例１と同様に、脱脂、エツチング、ス
マット除去し、該形材をＩＩＩ／Ｖ％の硫酸水溶液中に
浸漬し、電流密度１．２Ａ／ｄｍ２（電圧約１２５Ｆ）
、液温２０℃、時間３５分で陽極酸化し、約１０．５μ
ｍの直流陽極酸化皮膜を形成した。酸化皮膜改質処理と
して、電流密度１．２Ａ／ｉｎ？　（電圧約６４）で１
分３０秒アルミニウム合金形材を陰極に接続して直流電
解した。次に着色処理として、実施例１と同じ容器にて
、下記の組成を有する浴温２８℃の電解液中に浸漬して
、ＩＩＦの印加電圧で３分交流電解したところ、サンド
ブラスト’を当てた面のみが点茶色となり、一方サンド
ブラストを当てない面は淡茶色となり、形材の面により
着色の異なる美しい形材となった。

電解液組成：硫酸ニッケル　２５１／１硫酸マグネシウ
ム　＋５１／１ 硫酸アンモニウム　３０ｇ／ｌ 硼酸　２０１／１ チオ硫酸アンモニウム　ｌ　ｌ／／１ ｐ　Ｈ５，５ 比較例　（ 実施例１において、皮膜改質処理を除いた以外は実施例
１と同様の処理をしたところ、背景が淡黄色となシ、下
地模様部分が背景と比べわずかに濃く着色されたが、実
施例１に比べ不鮮明であった。

【図面の簡単な説明】

第１図はアルミニウム合金（Ａ−６０６３５）の硬度に
及ぼす時効硬化処理温度と処理時間の影響を示すグラフ
であり、第２図は完全時効硬化処理の時間と温度の適正
範囲を示すグラフであるＯ出願人吉田工業株式会社 代理人　弁理士　米　原　正　章 弁理士　浜　本　忠

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、に）押出成型後のアルミニウム合金表面に機械的操
   作による下地模様を施し、 （勾　次いで、該アルミニウム合金に完全時効硬化処理
   を施し、 （Ｑ　Ｌかる後、前記アルミニウム合金を陽極に接続し
   て直流電解することにより陽極酸化皮膜を形成し、 （Ｑ　続いて無機酸及び／又は有機酸浴中で交流電解し
   て前記陽極酸化皮膜を二重皮膜構造に改質した後、 （ト）該皮膜に着色処理を施す ことにより、前記下地模様をアルミニウム合金表面に鮮
   明に表出させることを特徴とするアルミニウム合金の模
   様付は表面処理方法。 ２に）押出成型後のアルミニウム合金表面に機械的操作
   による下地模様を施し、 （ト）次いで、該アルミニウム合金に完全時効硬化処理
   を施し、 （（’）　Ｌかる後、前記アルミニウム合金を陽極に接
   続して直流電解することにより陽極酸化皮膜を形成し、 （Ｉｙ）続いて無機酸及び／又は有機酸浴中で前記アル
   ミニウム合金を陰極に接続して直流電解して上記酸化皮
   膜を改質した後、 （ト）該皮膜に着色処理を施す ことによシ、前記下地模様をアルミニウム合金表面に鮮
   明に表出させることを特徴とするアルミニウム合金の模
   様付は表面処理方法。