JPS6030565A - 加熱鋳型式連続鋳造法における鋳塊表面形状の安定法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は金属の連続鋳造法、より詳しくは鋳塊引出用の
出口開口と溶湯供給のための入口開口とを有し、内壁温
度を鋳造しようとする金属の凝固温度以上に保持した鋳
型内に金属溶湯を供給し、この溶湯面に溶湯の凝固温度
以下に保持されたダミー鋳塊を接触させた後、このダミ
ー鋳塊を鋳型出口より引出すことによってダミー鋳塊の
先端に連続的に金属凝固体を形成させる金属の連続鋳造
法において、鋳塊表面状態を安定させるだめの鋳造速度
にかかわる諸因子の制御に関するものでらる０ 従来、この種の金属の連続鋳造法には特許第１０４９１
４６号で提案さ扛ているが、こｆ′Ｌ、を行なうには非
常に厳密な速度コントロールが必要であった。

その上、鋳造速度は金属の種類及び鋳塊の断面形状によ
って異なる外、鋳塊冷却能力、給湯温度、鋳型内壁温度
及び鋳型出口端ｉｌ？−かがる溶湯圧によっても鋳造速
度は影響され、しかもこれらの因子は常に一定ではなく
、成る範囲内で変動した値を取っている。従ってこれら
因子の変動を考慮せずに鋳塊の定速引出しを行なった場
合には、得られた鋳塊の表面状態は常に一定とはならず
表面に引き吊り傷が見られたシ、階段上の縞が見られた
りするばかりか、場合によってはブレークアウトを起し
たり、鋳塊と鋳型とが固着したりして連続鋳造を中断せ
ざるを得なくなることもある。

そのため発明者は鋭意努力して研究を重ねた結果、鋳塊
の初期凝固面形取位ｅを成る範囲内とするように制御す
れば安定した表面状態を有する鋳塊の連続鋳造が可能で
あることを見い出した。ここで鋳塊表面をどの様な状態
に保っがは、鋳塊の用途に応じて定まるものであり、成
る場合には平滑美麗な鋳塊を必要とすることもあり、又
他の場合には軽度の引き吊り傷があっても差し支えない
事もある。しη・し乍ら、鋳肌に亀裂が表われたシ、階
段状の縞が表われたりすると、その鋳塊は製品として使
用出来なくなり、溶解、鋳造を再び行なう必要が生じる
。そこで本発明は要求される鋳肌を持つ鋳塊を安定的に
連続鋳造するための方法を提供するものである。以下本
発明を実施例と共に詳細に説明する。

先ず、鋳塊の表面状態を最も強く支配するのは金属種類
と鋳型材質との組み合わせであるが、その外にも鋳型内
壁面の清浄度合い、初期凝固面形成位置、溶湯温度、鋳
型内壁温度、鋳型出口端にかかる溶湯圧、鋳塊冷却能力
及び鋳塊断面形状によっても影響を受ける。従って加熱
鋳型式連続鋳造法を実施するに際しては金属種類に応じ
た鋳型材質の選定を行なうと同時に鋳塊断面形状に応じ
て各種操業因子の最適条件を実験的に見付けておく必要
がある。ここで鋳型材質の選定に当っては平滑美麗な鋳
塊が得らｎる初期凝固面形成位置範囲の広いものを選ぶ
必要がある。

例えば９１８％　アルミニウムに鋳型材質として炭化珪
素を使用した場合、平滑美麗な鋳塊が得られる初期凝固
面形成位置は鋳型出口端と鋳型内１．５閣との間である
。初期凝固面形成位置が１．５　ｒｍ以上鋳型内に入る
と鋳肌には軽度の引き吊り傷が表われ、更に３膿以上鋳
型内に入ると鋳肌の引き吊り傷が強くなり、鋳肌の金属
光沢が失なわｎ、１．５園以上鋳型内に入ると鋳肌に亀
裂を生ずる。逆に初期凝固面形成位置が鋳型外となると
鋳肌には階段上の縞が表われ１闘以上鋳型出口端よｐ外
に出ると、この縞が強くなったり、場合によってはブレ
ークアウトを起して連続鋳造を中断せざるを得なくなる
。これに対して９９８％アルミニウムに鋳型材質として
アルミナを使用した場合には初期凝固面形成位置が少し
モも鋳型内に入ると鋳肌には深い亀裂が生じ、逆に初期
凝固面形成位置が鋳型外になると階段状の縞が鋳肌に表
われるＯ従って９９．８φアルミニウムに対して鋳型材
質としてアルミナを使用すると良好な表面状態を持つ鋳
塊は得られない。ちなみに９９ｔ８％アルミニウムでは
ボロンナイトライド、１チ珪素を含むアルミニウム合金
では炭化珪素、９９邸鋼では黒鉛を鋳型材質に選ぶと、
良好な表面状態を持つ鋳塊が得らる初期凝固面形成位置
範囲が広くなる○更に９９罪錫及び１０チ鉛を含む錫合
金に（はステンレスが鋳型として適する０ 次に、鋳塊表面状態と溶湯温度並びに鋳型出口端内壁温
度との関係について示す０例えば９９９％銅で黒鉛鋳曳
を使用した場ａ・、溶湯温度（は１５３０℃からＩＪ５
０℃の範囲、鋳型用［１端内壁温度は１５２０℃力・ら
１，１４０℃の範囲とすれば良好な鋳肌を持つ鋳塊が得
られるが、溶湯温度は１２００℃として＠整向壁温度を
１，１３０℃としても引き吊り傷がなく、而も階段状の
縞のない鋳塊は得らｎない０ そこで、鋳塊の初期凝固面形成位置を成る範囲内とする
様に制御するためには、金属種類、ｇ型材質、鋳型構造
及び鋳塊断面形状に応じて、溶湯温度、鋳型加熱用発熱
体の発熱量及び鋳塊冷却能力が鋳塊凝固速度に与える影
響を定量的に把握しておく必要がある。発明者による研
究の結果、これら鋳塊凝固速度に影響を及ばず諸因子の
定量化を行なった０ 第１図は９９．９９チアルミニウムで、直径２０ｍの丸
棒を鋳造した際の鋳塊凝固速度と溶湯温度との関係を示
す。図中曲線Ａは鋳型出口端より４０ｍ離れた位置で冷
却水を毎分１２／、鋳塊に当てた際のもので、Ｂは６０
闘、Ｃは８０酬、Ｄは１００朧の位置で毎分１２７の冷
却水を用いた際の曲線である。第１図より明らかな様に
鋳塊凝固速度は溶湯温度の変化に応じてほぼ直線的に変
化している０第２図は９９９９チアルミニウムで伯径２
０間の丸棒′ｆ：鋳造した際の鋳型加熱用ヒーター出力
と鋳塊凝固速度との関係を示す０図中曲線Ｅは浴湯温度
６８０℃の場合を示し、Ｆは７００’Ｃ，Ｇは７２０℃
、■は７４０℃の溶湯温度の際の曲線である。第２図よ
り明らかな様に鋳型加熱用ヒーター出力が１００Ｗから
２５０Ｗの間で１ｊｖＪ塊凝固速度との「トリにほぼ直
線的な関係があろう 第３図は９９．９９％アルミニウムで直径２０咽の丸棒
を鋳造した際の鋳塊冷却用冷却水の水量と鋳塊凝固速度
との関係を示す０図中曲線■は鋳現出ロ端エリ４０閣離
れた位置で冷却水金鋳塊に当てた際の４ので、Ｊは６０
　ｒｔａｓ　Ｋは８０瓢、Ｌｌは１００咽の位置で冷却
水を鋳塊に当てた際の曲線である０第３図より明らかな
様に鋳塊凝固速度（ζ冷却水量の変化よりも冷却位置の
変化が鋳塊凝固速度に与える影響が大きいことも分る０ 次に、第４図は９９９チ銅で厚さ３ｍｍ、＠２０ｍの板
ｆｒ、鋳造した際の鋳塊凝固速度と溶湯温度との関係を
示す０図中曲線Ｍは鋳型出口端より６０調離れた位置で
毎分１５０ｔ　の冷却用空気を鋳塊に当てたものである
０又Ｎは８０ｍ５Ｏは１００闇離れた位置で毎分１５０
ｔ　の冷却用空気を鋳塊に当てた際の曲線である。

第５図は、９９郭銅で厚さ３卿、幅２０闇の板金鋳造し
た際の鋳塊凝固速度と鋳型加熱用ヒーター出力との関係
を示す０図中曲糺Ｐは溶湯温度ＩＪ２０℃の隙の関係を
示し、Ｑは溶湯温度１，１４０’Ｃ，ＲＵ溶湯温度１，
１６０℃の際の関係？示す０第６図は９９．９ｅｌｊ　
銅で厚さ３ｍｍ、幅２０＋ｍの板を鋳造した際の鋳塊引
出速度と冷却用空気風量との関係を示す０図中ｓｉ！：
鋳型出ロ端より６０目離れた位置で毎分１５０ｔ　の冷
却用空気を鋳塊に当てた際の曲線１゛、Ｔは８Ｏ−１Ｕ
は１００謂離れた位置で毎分１５０ｔ　の冷却用空気を
鋳塊に当てた際の曲線である０ 以上より溶湯温度、ｖｊ型加熱用ヒーター出力及び冷却
水量又は風景の変化に応じて鋳塊６〒同速度は、はぼ直
線的に変化することが明らかでを）る。

このζを実から鋳塊の初只」１凝固面形成位１２成る範
囲内に制御する場合、鋳塊引出速度そのものを変化させ
る方法と、鋳造凝固速度そのもの全変化させる方法とが
可能である事を示すと同時に、溶湯温度及び鋳塊冷却能
力の多少の変化全外乱として吸収することが可能である
事を示している０更に、発明者は鋳型出口端に力・かる
溶湯圧と診１ｊ塊凝固速度との関係についても調査を行
なったところ、溶湯圧の変化に対して鋳塊凝固速度は殆
んど影響されない事が分った０この事実は溶、湯圧の変
動は下引きや、横引きに於てブレークアウトを起さず、
鋳型の湯回りを悪化させない範囲内であれば、外乱とし
て吸収する事が可能である事を示している。

そこで、鋳塊初期凝固面形成位置を成る範囲内で制御す
る為には、その変化を検知する必要がらる０これには鋳
型内壁温度を検知する方法、鋳型出口端における金属鋳
塊の表面温度を検知する方法、鋳型自溶湯温度を検知す
る方法及び鋳型と鋳塊との摩擦力を検知する方法がある
。

しかし、鋳型内壁温度を検知する事は実際上至難である
。そこで発明者は実際に実行可能な方法として次の３通
り全見出した０即ち、鋳型内蔵ヒーター出力が一定とな
る様に保ちつつ鋳型内壁近傍温度を検知する方法、＠型
内壁近傍温度が一定となる様に鋳型内蔵ヒーター出力を
制御しつつ、その発熱量を検知する方法、そして鋳型用
口端近傍の露出部における鋳型温度を非接触式温度計等
で検知する方法であるｏｆｉお、鋳型内壁近傍温度の測
定に当っては通常熱電対を鋳型出口端内壁近傍に埋め込
む方法が採用さｎる０ 第７図囚は９９．９９％アルミニウムにおいて直径２０
闘の丸棒を連続鋳造した際の鋳型内壁近傍温度と鋳塊初
期凝固面形成位置との関係を示す０この時の鋳型内壁近
傍温度は第７図（［３）に示す鋳型５の出口端より５鑓
鋳型内で、その内壁より３餌の位１６゜にクロメルアル
メル熱電対９を配置し２、鋳型加熱用ヒーター６の出力
Ｉｌ″１１．１００Ｗ　となる様に保った・。

なお、１２は鋳塊を示す０第７図（ト）より明らかな様
に鋳塊初期凝固面形成位置が鋳型内に入るにつれて鋳型
内壁近傍温度が下降している０なお、この曲線は鋳塊凝
固速度や溶湯温度によっては大きく影響されないが、鋳
型材質や温度検知位置には犬きく左右される。従って、
この方法で鋳塊初期凝固面形成位置を検知する場合、特
に鋳型内蔵ヒーターから鋳型内壁迄の熱抵抗を考慮した
上で温度検知位置を決める必要があるＱ 第８図は９９．９９％アルミニウムにおいて直径２０瓢
の丸棒を鋳造した際の鋳型内蔵ヒーターの発熱量と鋳塊
初期凝固面形取位１１との関係を示す。この時の鋳型内
蔵ヒーメーの発熱量は、鋳型出口端より５１１ＩＩｍ鋳
型内で、その内壁よシ３圓離れた位置に設置されたクロ
メルアルメル熱電対を設置してその熱電対温度が７００
±１℃の範囲内になる様に微分積分比例制御がされてい
る。第８図より明らかな様に、鋳塊初期凝固面形成位置
が鋳型内に入るにつれて鋳型加熱用ヒーターの発熱量が
増加する。

第９図は９９．９％銅で、厚さ３悶、幅２０ｍ＋の板を
鋳造した際の非接触式温度計を用いて得た鋳型露出部温
度と鋳塊初期凝固面形成位置との関係を示す。図より明
らかな様に鋳塊初期凝固面形成位置が鋳型内に入るにつ
れて鋳型露出部温度が下降している。なお、鋳型内壁温
度を検知するには鋳型内の鋳塊初期凝固面形成位置に近
い溶湯の部分に熱電対を設置すｎば良い０但し鋳型自溶
湯温度は鋳型に供給さ扛る溶湯温度によって大きく左右
されるため、この給湯温度が大きく変動する場合には給
湯温度と組み会わせて初期凝固面形成もＩ−置を検出し
なければならない。又この方法は鋳型内に温度検出端子
が設置可能な場合のみ実施可能である。

第１０図は９９．９９％アルミニウムで直径３０門の丸
棒を鋳造した際の鋳型自溶湯温度と鋳塊初期凝固面形成
位置との関係を示す。この時の熱電対は高さ２２ＩＩＩ
１１の鋳型の出口端より１２跡鋳型内に入った位置に設
置した。図中曲線Ｖは給湯温度７４０℃、Ｗは７２０℃
　の際のものである。図より明らがな様に鋳塊初期凝固
面形成位置が鋳型内に入るにつ扛て鋳型自溶湯温度が下
降している。なお、鋳型出口端における鋳塊温度を検知
するのは至難である。

そこで、発明者は非接触式温度計を用いて鋳型用口端近
傍における防塊表面温度を検知する事によジ鋳塊初期凝
固面形成位置全検出する方法を見出した。この方法は鋳
鉄や鋼等の高融点金属において有効な方法である０又最
近では測温体が動作時にも測定可能な接触式温度計も市
販されている。

第１１図は３．５チ炭素及び２．１％珪素を含む鋳鉄で
、直径１２＋ｍの丸棒を鋳造した際の鋳型出口端より２
０ｍ離れた位置での鋳塊表面温度と鋳塊初期凝固面形成
位置との関係を示す。図中曲線Ｘは分速２４謹で鋳造し
た場合で、Ｙは分速２６ｍの場合を示′ｒ。図より明ら
かな様に鋳塊凝固位置が鋳型内に入るにつ扛て鋳塊表面
温度も下降している。

第１２図は９９．９９％アルミニウムにおいて、直径２
０ｍの丸棒を連続鋳造した際の鋳型と鋳塊との摩擦力と
、鋳塊初期凝固面形成位置との関係を示す。図中曲線ａ
は鋳型材質に炭化珪素を用いた際のもので、曲線すは鋳
型材質にボロンナイトライドを用いた際のものでおる。

この様に摩擦力は金属種類と鋳型材質との組み合わせに
よって異なる数値となる。図よｐ明らかな様に、鋳塊初
期凝固面形成位置が鋳型内に入るにつれて鋳型と鋳塊と
の摩擦力が増加している。なお、第１２図の値を測定す
るに当っては、鋳型固定機構の鋳型と鋳塊との摩擦力が
加わる位置に歪ゲージを取付けた口取上より鋳型加熱用
ヒーターの発熱量を０を含めて一定となる様に保つ場合
には、鋳塊の初期凝固面形成位置Ｐと鋳型内壁近傍温度
ｔ１との間には Ｐ＝Ｆ１（ｔｌ　ン　（１） なる関係が存在する。９こでＦｌは鋳込むべき金属種類
、鋳型の構造及び測温体設置位置に応じて足壕る関数で
必る０ 次に、鋳型内壁近傍温度ｔ２が一定となる様に鋳型加熱
用ヒーターの発熱量を制御している場合には、鋳塊の初
期凝固面形成位置Ｐと鋳型加熱用ヒーターの発熱量ｑ２
との間には Ｐ　＝　Ｆ　２　（ｑ　２　、ｔ　２　）　（２）なる
関係が存在する。

又鋳塊の初期凝固面形成位置Ｐと鋳型自溶湯温度ｔ３及
び鋳型に供給される溶湯温度ｔａ／　との間には ｐ＝Ｆ３　（ｔ３．　ｔ３’　）　（３）なる関係が存
在する〇 又鋳塊の初期凝固面形成位置Ｐと鋳塊表面温度ｔ４との
間には Ｐ＝Ｆ４（ｔ４）　（４） なる関係が存在する０ 更に鋳塊の初期凝固面形成位置Ｐと鋳型と鋳塊との摩擦
力ｔｑ、５との間には ｐ　＝　Ｆ　５　（ｔｑ　ｓ　）　（５）なる関係が存
在する０ （１）式から（５）式をまとめて鋳塊の初期凝固面形成
位置Ｐは Ｐ＝Ｆｉ（αｉ　）　’　（６） と表わすことができる０但しｉ　＝　１．２．３．４．
５さて、鋳塊が安定的に成る範囲内の表面状態を有する
様にするためには、鋳塊の初期凝固面形成位置Ｐが鋳込
むべき金属の種類、鋳型材質及び鋳塊断面形状に応じて
経験的に定まる範囲内と彦る様に鋳塊引出速度又は鋳塊
凝固速度を制御すわばよい０ ここで鋳塊凝固速度を制御するに当っては、溶湯温度を
変化させる方法、鋳型加熱用ヒーターの発熱量全変化さ
せる方法及び鋳塊冷却能力を変化させる方法が考えら詐
る。しかし乍ら溶湯温度を１ハ塊初期凝固面形成位置の
変化に応じて変化させる方法は、通常大きな熱容量を有
する溶湯の温度全変化させねばならないため、応答遅１
．が生じ、その結果、鋳塊初期凝固面形成位置を充分に
制御できなくなる危険性が強い０又鋳塊冷却用の冷却水
量乃至は冷却風量を変化させる方法についても同様であ
る。

そこで研究の結果、溶湯温度及び鋳塊冷却能力は予め鋳
込むべき金属種類、鋳型材質及び鋳塊断面形状等を考慮
して経験的にめられる標準値となる様に独立して制御し
ておき、これが多少変化しても、その変化は外乱として
鋳塊引出し速度又ｌ′：ｒ、鋳型加熱用ヒーターの発熱
量を変化させる小により吸収させれば、鋳塊の初期凝固
面形成位置を精度よく制御する手が可能となり、その結
果、安定的に良好な鋳肌を有する鋳塊が得られるとの結
論に達したの更にもう一つの方法として鋳塊内壁近傍温
度を予め定められた標準値に保つための鋳型加熱用ヒー
ターの発熱ｉｎ“が予め鋳込むべき金属０ｆｊＩｌ類、
鋳塊断面形状及び鋳型構造等を考慮して経験的にめらｎ
る上限値と下限値との範囲内に入っている間は鋳塊引出
速度を変化させず、発熱骨がこの範囲外となった時に、
発熱量がこの範囲内となる様に鋳塊引出速度を変化させ
る方法が非常に有効でおる事を見出した。この方法は鋳
塊凝固速度の変化幅が広くても鋳塊の初期凝固面形取位
ｕを精度よく制御する事が可能であるため、ダミー鋳塊
を鋳型内溶湯に接触させた後、ダミー鋳塊を引出し、こ
のダミー鋳塊に綬いて金属凝固体を得る初期の鋳塊凝固
速度が犬きく変動する状態においても適用可能である０ 更に、制御の精度を向上する目的で溶湯温度の変化及び
鋳塊冷却能力の変化を検知して、そ扛らの変化幅が鋳塊
８同速度に与える影響を考慮しつつ、上記三つの方法で
鋳塊の初期凝固面形取位（叉を制御する事が有効でらる
。

ここで鋳塊凝固速度■と溶湯温度ｔ７との間には Ｖ＝Ｆ７（ｔ７）　（７） なる関係がらジ、又鋳塊凝固速度Ｖとａ５塊冷却能力Ｃ
８との間には Ｖ　＝　Ｆ　８　（ＣＢ　）　（８１ なる関係がある。

更に鋳塊凝固速度Ｖと鋳型加熱用ヒーターの発熱量ｑ９
との間には Ｖ　＝　Ｆ　９（ｑ　ｇ　）　（９） なる関係がある。

以上に述べて来た関係全整理して鋳塊の初期凝固面形成
位置を制御する方法を以下に記す。

第１の方法は鋳型加熱用ヒーターの発熱（分を、Ｏ？含
めて予め鋳込むべき金Ｍ劇類、鋳塊材質及び鋳塊断面形
状等を考慮して経験的にめられる標準値となる様に制御
しつつ、鋳型内壁近傍温度を検知して、弱塊の初期縁固
面形取位ｉ、’７．　Ｔｈ　４文出し、鋳塊引出速度を
変化させることにより初期凝固面形成位置を制御する方
法である。

ここで鋳塊引出速度υを変化させて１初期凝ｌｉ！・１
面形成位置Ｐが予め定められた標準値ｐｏとなる様にす
るための１つの方法を述べる。即ち（１）式よりｐ−Ｆ
ｌ（ｔｌ）であるからΔＴ時間内に初期凝固面形成位置
Ｐを標準値ＰＯに Δｐ＝ｃ（ｐｏ−ｐ）　αｑ だけ近付ける方法がある。ここでＣ（０（ｃ　）は比例
定数である。

この際の鋳塊引出速度τは鋳塊凝固速度ｖ金剛いて ΔＰ　−（ｖ−Ｖ　）　ｔｓ　Ｔ　（Ｉ＋）を満足すれ
ばよいから ？＋　＝　Ｖ　＋　ｃ　（Ｐ　ＯＰ　）　／　△Ｔ　（
１２とすれば良い０なお、鋳塊凝固速度Ｖは鋳塊冷却能
力、給湯温度によって変化し、鋳型出口端にかかる溶湯
圧によってもほんの僅かではあるが変化する。

しかしながら、初期凝固面形成位置Ｐが精度よく標準値
ＰＯとなる様に鋳塊引出し速度りを制御しつつ連続鋳造
が行なわれてい扛ば、成る時間ＴにおけるＴ１時間内の
鋳塊＃！同速度Ｖはｖ＝／Ｔ、ｙｄｔ／ｌｌ　Ｑ３ として鋳造速度υの平均値で捕えることができる。

更に鋳塊凝固速度Ｖに与える溶扮温度ｔ７及び（０塊冷
却能力Ｃ８の影響全考慮すれば、Ｔ７及びＴ８を各々成
る時開ＴにおけるＴ１時間内の溶湯温度ｔ７及び鋳塊冷
却能力ｃ８の平均値として鋳塊凝固速度Ｖは ｖ＝／Ｔ、Ｊｔ／’ｒｘ＋（ｐ７（ｔ７）−Ｆ７（ｔ７
））＋（Ｆ８（ｃ８）−Ｆ８（ｃ８））　（１４１で捕
える事ができる。

ここで鋳塊引出速度ｖ２急激に変化させないためには、
０３式の比例定数Ｃと時定数△Ｔｆ：適宜経験的に定ま
る成る値とする必要がある。更に０３式及び０３式の時
定数Ｔ１は＠塊凝固速度■を算出するに充分な時間とす
ればよい。

第２の方法は鋳型内壁近傍温度を予め鋳込むべき金属の
種類、鋳型の材質及び鋳塊断面形状等を考慮して経験的
に定められた標準値となる様に鋳型加熱用ヒーターの発
熱量全制御しつつ、それに要する発熱量を検知して鋳塊
の初期凝固面形成位置を検出し、鋳塊引出速度を変化さ
せることによ）、この初期凝固面形取位Ｂを制御する方
法である０なお一鋳塊の初期凝固面形成位置は（２）式
にて与えらｎるから、第１の方法と同様に０３式又は０
４式を用いて鋳塊凝固速度を算出し、Ｈ式を用いて鋳塊
引出速度υが与えらｎる。

第３の方法は鋳型用口端直外における鋳塊表面温度を検
知して鋳塊の初期凝固面形成位置を検出し、鋳塊引出速
度を変化させることにより、この初期凝固面形成位置を
制御する方法である。即ち（４）式よりＰ−ｐ’４（＋
４）であるから第１の方法と同様に時定数△Ｔと比例定
数Ｃを用いて０２式より鋳塊引出速度τが与えられる。

なお、鋳塊凝固速度Ｖはｕ式又は（１４１式を用いて与
えられる。

第４の方法は鋳型自溶湯温度を検知して鋳塊の初期凝固
面形成位置を検出し、鋳塊引出速度を変化させることに
より、この初期凝固面形成位置を制御する方法である。

なお、鋳塊の初期凝固面形成位置は（３）式にて与えら
れるから第１の方法と同様に０３式又は１式を用いて鋳
塊凝固速度を算出しＯ３式上用いて鋳塊引出速度τが与
えられる。

第５の方法は鋳型固定機構にかかる応力を検知して鋳塊
と鋳型との摩擦力を算出し、鋳塊の初期凝固面形成位置
を検出して、鋳塊引出速度を変化させることにより、こ
の初期凝固面形底位置を制御する方法である。なお、鋳
塊の初期凝固面形式位置な（５）式で与えられる〃・ら
、第１の方法と同様に０３式又は０４式を′用いて鋳塊
凝固速度を算出し、（１２式を用いて鋳塊引出速度υが
与えられる。

第６の方法は、鋳型用口端直外における鋳塊表面温度を
検知して鋳塊の初期凝固面形成位置を検出し、鋳型加熱
用ヒーターの発熱量を変化させることにより、この初期
凝固面形成位置を制御する方法で、鋳塊引出速度τは一
定となる様に独立してコントロールされる。

又鋳塊の初期凝固面形取位＠Ｐは（４）式よりｐ＝Ｆ４
（＋４）で与えられる。ここで鋳型加熱用発熱体の発熱
量ｑｋ変化させて鋳塊の初期凝固面形成位置Ｐが予め定
められた標準値ＰＯとなる様にするための１つの方法を
述べる。

今）初期凝固面形成位置Ｐが精度よく標準値ＰＯとなる
様に鋳型加熱用ヒーターの発熱量ｑｔ制御しつつ連続鋳
造が行なわれていれば、鋳塊凝固速度ｖｉｔ鋳塊引出速
度τに等しい。ここで比例定数Ｃ（０＜ｃ）金剛いて６
１時間内に初期凝固面形取位［Ｇ、　Ｐ　Ｔｈ標準値Ｐ
Ｏに△Ｐ＝ｃ（ＰＧ−Ｐ）だけ近付けるためには鋳塊凝
固速度ｖｔ−Ｖ＝ｖ−ｃ（ＰＯＰ）／△Ｔ　６９ とす扛ばよい。このａ［有］式は（９）式を用いてＦ９
（ｑ）＝ｔ’−ｃ（ＰＧ−Ｐ）／△Ｔ　Ｈと表わされる
から、これを鋳型加熱用ヒーターの発熱量ｑについて示
すと ｑ＝Ｆ９Ｃυ−ｃ　（ＰＯ−Ｐ）／６　Ｔ　）　ＬＪｎ
を得る。ここで溶湯温度ｔ７及び鋳塊冷却能力ｃ８の影
４７１Ｉｋ考慮すれば、＋７及び７８を各々成る時間Ｔ
におけるＴ１時間内の溶湯温度ｔ７及び鋳塊冷却能力Ｃ
＆の平均値としてαり式の代りにＶ−’１ｌ−ｅ（ＰＧ
　Ｐ）／６Ｔ−Ｆ（Ｆ７（＋７）−Ｆ’７（Ｔ７））＋
（Ｆ’８（ｅ８）−Ｆ８（ｃ８））　（＋８となるよう
ＶＣ鋳型加熱用ヒーターｑをｑ＝Ｆ９　（ｙ−ｃ（ＰＯ
−Ｐ）ＡＴ−１−（Ｆ７（＋７）−Ｆ？（Ｔ７））＋（
Ｆ８（ｃ８）−Ｆ８（’；’８）））　α■とすｎばよ
い０ 第７の方法は、ｍ型内溶湯温度を検知して鋳塊の初期凝
固面形成位置を検出し、鋳型加熱用ヒーターの発熱量を
変化させることにより、この初期凝固面形成位置を制御
する方法で、鋳塊引出速度は一定となる様に独立してコ
ントロールする０鋳塊の初期凝固面形成位置は（３）式
にて与えられるから、第６の方法と同様に０７１式又は
１式を用いて鋳型加熱用ヒーターの発熱量が与えら牡る
。

第８の方法は、鋳型固定機構にかかる応力を検知して、
鋳塊と鋳型との摩擦力を算出し、鋳塊の初期凝固面形成
位置を検出して鋳型加熱用ヒーターの発熱量を変化させ
ることにより、この初期凝固面形成位置を制御する方法
で、鋳塊引出速度は一定となる様に独立してコントロー
ルする０鋳塊の初期凝固面形成位置は、（５）式で与え
らｎるから第６の方法と同様にａｎ式又は（１９式を用
いて鋳型加熱用ヒーターの発熱量が与えられる。

第９の方法は、前述第６〜８の方法において、鋳塊の初
期凝固面形成位置を標準値とするために必要な鋳型加熱
用ヒーターの発熱量が、予め鋳型構造によって定められ
た上限値と下限値との範囲内に入らない場合には、鋳塊
引出速［を変化させて、発熱量がこの範囲内となる様に
する方法である。

即ち鋳塊の初期凝固面形成位置Ｐは（３）式又は（４）
式又は（５ン式によって与えら扛る０ここで鋳塊の凝固
速度Ｖが定常状態である場合、即ち凝固速度Ｖが溶湯温
度Ｌ７、鉄塊冷却能力Ｃ８及び鋳型出口端に力・かる溶
湯圧等の変動のみによって変化している場合には、鋳型
加熱用ヒーターの発熱量を予め定められた上限値ｑ１と
下限値ｑ２との中間値ｑｇとしり際の成る時間Ｔ１にお
けるＴ１時間内のｆＡ’５塊の凝固速度■は鋳塊引出速
度τ及び（９）式を用いて ■−ｆＴ−１□ｆτ＋（Ｆ９（ｑ）−Ｆ９（ｑＯ）））
ｄＴ／ＴＩ　Ｏ■と表わさｊＬる。ここに１塊引出速度
τ及び鋳型加熱用ヒーターの発熱景ｑＶｉ時間ＴＫよっ
て変化した値を取っている０更に、溶湯温度ｔ７及び鋳
塊冷却能力Ｃ８の変化を考慮に入れるならば、Ｔ７及び
百８を各々Ｔ１時間内における溶湯ｎ１２リニＬ７及び
鋳塊冷却能力ｃ８の平均値として鋳塊の凝固速度Ｖは Ｖ＝／Ｔ、□［Ｖ＋（Ｆ９（ｑ）−Ｆ９（ＱＯ）））ｄ
Ｔ／ＴＩ＋（Ｆ７（ｔ７）−Ｆ７（ｔ７））＋（ＦＢ（
ｃ８）ＦＢ（ｃ８））　（２１）と表わざ扛る。２１１
式においてｔ７及びｃ８は時間Ｔにおける瞬間値である
。

ここで比例定数ｃ　（０＜ｃ　）ｔ−用いて時定数６１
時間内に鋳塊の初期凝固面形成位置Ｐを標準値ＰＯに△
ｐ＝ｃ（ｐｏ−ｐ）だけ近付けるためには鋳型加熱用ヒ
ーターの発ＰＩＶＥｃ　ｑを　１ ｑ＝Ｆｑ　〔Ｖ−Ｃ（ＰＱ−Ｐ）／ΔＴ）匈す扛ば良い
０ここでＶは００式でめた鋳塊の幌固速１１Ｅである。

＠式Ｖ（てめられた鋳型加熱用ヒーターの発熱ｆｋｑが
予め定められた上限値ｑ□と下限値ｑ２との間におる場
合にはｒυ塊引出速肛υは変化させずにｑのみを変化さ
せる。これに対してｑ＞Ｑ□又はｑ＜Ｑ　２の場合にけ
鋳塊引出速度でを △υ−Ｆ９　（、ｑ　）−Ｆ９　（ｑ　Ｏ）　（ハ）だ
け変化させ、鋳型加熱用ヒーターの発熱量ｑはｑ　＝　
ｑ　６　Ｃ！４ とすればよい〇 次に、鋳塊の凝固速度Ｖが非定常状態となっている場合
、即ち鋳造開始直後の状態では、■の変化を検出する必
要がある０これには０９式を用いて得た時間Ｔにおける
凝固速度ｖ１と、時定数Ｔ２を用いて時間Ｔ−７２にお
ける凝固速度Ｖ２ｉ用いて Ｖ　＝　Ｖ　１　＋　［（Ｖｌ−Ｖ２）／（Ｔ−Ｔ２）
　）（Ｔｌ／２）　＠にて時間Ｔにおける凝固速度Ｖ’
ｉ求めれば良い。

この理由は０９式を用いてめられた時間Ｔにおける凝固
速度ｖ１は時定数Ｔ五時間内の平均値であるので、（ハ
）式を用いて■の一次微係数全補正する必要があるため
である。続いて＠式？用いて鋳型加熱用ヒーターの発熱
量ｑを算出し、定常状態の場合と同様にｑ又は鋳塊引出
速度ｖ＝２変化させて鋳塊初期凝固面形成位置Ｐが標準
値ＰＯとなる様に制御することができる。

以上の例は基本的には比例動作であるが、この他に比例
、積分、微分（ＰＩＤ）動作をさせることにより制御の
精度を高めることが可能で、その結果、鋳塊の初期凝固
面形成位置Ｐの変化幅を狭くすることができるため、鋳
塊の表面状態をより安定的に平滑美麗に保つことが可能
である◇なお、鋳塊の初期凝固面形成位置Ｐが予め経験
的に定められた上限値Ｐ１又は下限値Ｐ２を越えた場合
には竹報によシ作秦者に知らせると同時にコントロール
を手動に切替える回路を設は扛ばよい。

次に、本発明の内容を更に明らかにする目的で図面に基
く説明を加える。

第１３図は本発明加熱鋳型式連続鋳造法における鋳塊表
面形状の安定法の第１の実施例、特に垂直上引き方式に
て鋳型内壁近傍温度全検知して鋳塊引出速度を制御する
構成図である。図中、１は金属溶湯で保持炉２内に溶湯
流人口３から流入し溢流口４から流出さｎる。このため
湯面レベル蝶はぼ一定となり鋳型出口焔にかかる溶湯圧
もはｌ’！一定に保たれる。５は鋳型で、ヒーター６を
内蔵し、固定機構７に接続されている。８は湯面よりの
輻射熱を遮蔽するボードで、９は鋳型内壁近傍温度測温
用の熱電対である。１０は溶扮温度測温用の熱電対で、
溶湯温度調節器２０によって保持炉加熱用ヒーター１１
をコントロールすることにより溶湯温度を制御している
０１２は金属鋳塊である０１３は鋳塊冷却装置で冷却水
は調節パルプ１４にて流量調整され、流入口１５よジ冷
却水用水溜めに流入し、溢流口１６より排出さｎる０１
７は冷却装置面足機構、１８はピンチローラ−１１９は
ピンチローラ−駆動用モーターでちる０ここで鋳型加熱
用ヒーター６は出力調節器２１によって出力が一定とな
る様にコントロールさｎている。

２２はモーター回転速度調節器で鋳型内壁近傍温度測温
用熱電対９の熱起電力を検知して、こｎを温度に変換し
、（１）式、（１３式及び（Ｌの式の演算を行ないモー
ター１９の回転数を制御する０ 第１４図は本発明方法の第２の実施例で、垂直上引き式
のもう１つの例を示す構成図で以下第１３図と同一の機
能部品及び装置には同一の参照符号を付した。図中２３
は鋳塊空冷装置で、冷却用空気は流入口２４より入り、
スリット２５よシ鋳塊１２に沿って上方に吹き上けられ
るｏＲ型加熱用ヒーター６は温度調節器２６及び電力調
整ユニット２７により鋳型内壁近傍温度測温用熱電対９
によって検知された温度が一定となる様に電圧コントロ
ールさｎている。２８は電力計で、モータ速度調節器２
２によジこの温度全一定とするに要した電力を検知し、
（２）式、ａ温式及び０３式の演算を行ないモーター１
９０回転数を制御する。

第１５図は同じく本発明方法の第３の実施例で水平横引
き式における構成図を示す。即ち非接触式温度計２９に
より鋳塊表面温度を検知し、モータ速度調節器２２にて
（４）式、０９式及びａ２式の演算を行ないモーター１
９０回転数″！を制御する。なお３０は冷却水遮蔽板を
示す。

第１６図は同じく本発明方法の第４の実施例で垂直下引
き式における構成図を示す。図に示すように＠型内溶湯
温度は熱電対３１によって生じた熱起電力を変換器３２
にて温度変換さ扛、モーター速度調節器２２に温度デー
タとして送られる。

一方、溶湯温度は熱電対１０によって生じた熱起電力を
温度調節器２０にて保持炉ヒーター１１をコントロール
して一定になる様に制御されると同時に、温度データを
速反調節器２２に送る０速度調節器２２では（３）式、
０３式及び０′ＩＪ式の演算を行ないモーター１９の回
７転数を制御する０第１７図は同じく本発明方法の第５
の実施例でサイフオン管を用いた垂直下引き式の構成図
を示す。図に示すように、鋳型同定機構７に取付けら扛
た歪ゲージ３３から送られた起電力全アナログデジタル
変換器３４で鋳型５と鋳塊１２との摩擦力に変換し、モ
ータ速度調節器２２にて（５）式、０３式及び０３式の
演算を行ないモーター１９の回転数を制御する０なお、
３５は給湯管、３６はヒーター、３７は熱電対、３８は
温度調節器を示す０次に、本発明に基〈実施例を例示す
る０実施例−１ 垂直上引き式連続鋳造装＠を用いて９９．９チ銅で厚さ
３団、幅２０ｍの板を連続鋳造した０鋳型には黒鉛全使
用し、こｆ′Ｌを溶湯中に浸漬して、鋳型加熱用ヒータ
ーは使用しなかった。溶湯温度は白金−白金ロジウム熱
電対を保護管に入社て測温体とし、温度調節器にてＰＩ
Ｄ動作させ、１，１４０℃±２℃に保った０＠塊冷却装
置はシＪ型上端より８０闘離扛た位置に空冷装置を取伺
け、毎分１５０土５ｔ　の冷却用空気を使用した。鋳型
内壁近傍温度測定用の白金−白金ロジウム熱電対を鋳型
上端より３＃Ｉ下で内壁より２＋ＩＩＩＩ＋離れた位置
に設置して、この温度がＩＤ７５℃となる様に鋳塊引出
し速度全コントロールすることにより、鋳塊の初期凝固
面形成位置の標準値を鋳呈上端！９０．５ｒａｎ低くし
た。この際（１）式は Ｐ　Ｃｍ）’　＝　０．２５　ｔ　、　（”Ｌ　２　（
３９，２５を用いた。又θ温式における鋳塊凝固速度Ｖ
２求めるための時定数Ｔｌは６０秒とした。更に、０３
式にオイて鋳塊引出速度ｖ２算出するための比例定数Ｃ
＃′ｉ０．４とじ時定数ΔＴに３０秒とした０この結果
、鋳塊引出速度υは毎分５０５±２Ω間に制御さ扛、得
ら牡た鋳塊の鋳肌は良好でちった０鋳肌観おｌの結果、
鋳塊の初期凝固面形成位置Ｈ−標準イ１［１に対して±
０．５囚の範囲内となっていた。

実施例−２ 垂直上引き式連続鋳造装置を用いて３．５％炭素及び２
．１チ珪素を含む鋳鉄で直径１２間の丸棒を鋳造した。

鋳型にはジルコニアを用い、ヒーターにモリブデンを使
用して、その出力’ｉ　２５０Ｗに保った０なお、溶湯
温度に測定せず、保持炉ヒーターの発熱量を一定とした
。冷却は空冷で毎分３００土２０ｔ　の風量全使用し、
鋳型上端より６０ｍｍの位置で冷却用空気が鋳塊に当た
り、鋳塊に沿って上方へ吹き上げる方式とした。そして
光高温計を用いて鋳型上端より２０圏上方の鋳塊温度を
観察しつつ、この温度が７８０’Ｃ７）−ら７８５℃の
範囲内となる様に手動で鋳塊引出速度を操作した。この
結果、鋳塊引出速度は毎分２２±１頭となり、得らルた
鋳塊の表面状態は一部に薄い段階状の波が見られたもの
の概ね良好となり、鋳塊の初期凝固面形成位置が鳩型上
端±１ｍ＋の範囲内であったことが分った。

実施例−３ 垂直下引き式連続鋳造装＠金用いて、９９９９％；フル
ミニラムで直径２０ｍ１の丸棒全作製Ｌ７たＯｆ：！５
型には炭化珪素を使用Ｌ−１ｔ；５型加熱用ヒーターと
してニッケルクＵム線を使用した。鋳塊冷却には毎分１
２Ｊ：０．５ｔ　の冷却水を用い、鋳型出口端より６０
問下の鋳塊に冷却水が当たる様にした。ｆｒ５型下唱よ
シ１０　ｍｍ上の鋳型内に鋳波内済湯濤匹測温体として
クロメルアルメル熱電対を保暎管に入れて設置した０又
溶沿温度はクロメルアルメル熱電対を使用して温度調節
器にて溶湯温度が７２０土３℃　となる様に保持炉ヒー
タ・−の発熱量をコントロールした。

ここで、鋳塊引出し速匹は毎分４８間Ｖｔ−保ち、Ｇｉ
型加熱用ヒーターの発熱量を変化させる方式とした。そ
して鋳塊初期ｎ同面形成位置は鋳型自溶湯温度にて検出
した。この際（３）式は ｐ”’＝＝１０（ｔ’　３−２ｔ３＋６６０　）、／（
ｔ’３−ｊ３　）を用いた０又（９）式は ｖ′Ｒ／分＝−ＯＪ）４ｑＷ＋　５４ を用いた。又測成において比例定数Ｃは０．５とし、時
定数△Ｔは１分とし、た〇 この結果、鋳型加熱用ヒーターの出力は７０Ｖ／から２
５０Ｗの間でコントロールさまた０又得られた鋳塊の表
面状態Ｆｉ薄い引き吊り傷が見られたものの概ね良好で
あった０鋳塊の鋳肌観察の結果、銃塊初期絣固面形取位
Ｐに標準値２．０前鋳型内に入った位げに対して１．５
膿から２．５　ｍ　＠型内に入った位置に制御さｊてい
たことが分った０笑施例−４ 水平横引き式連続鋳造装置を用いて９９Ｂ’ｌ；フルミ
ニラムで厚さ５ａ＋ｉ、幅１００Ｎ　の板を連続鋳造し
た０この際ＥＴＪＫはボロンナイトライドを使用し１鋳
型加熱用ヒークーとしてニッケルクロム紳ヲ用いた０溶
湯温Ｕは７１０土３℃に保ち、鋳塊冷却水を鋳型出ロ端
Ｊシ４〇−離れた位置で毎分１２±１を使用し、た０又
ｒ１型内位近０浪度Ｉｊ：鋳型出ロ端より５闘、内壁よ
り３悶の位置にクロメルアルメル熱電対を設置した。更
に鋳型固定機構に歪ゲージを取付は鋳塊と鋳型との摩擦
力を検知した。この際、（５）式％式％ を用いた０（９）式には ｖ　ｔｍ　／分＝　０．０３ｑｗ＋１０６金用いた０又
鋳型加熱用ヒーターの出力の上限値ｑ１は３００ＶＪ、
下限値ｑ２は１００Ｗ中間値ｑ。は、２００Ｗとした０
更に（ト）式において鋳塊凝固速度Ｖをめるための時定
数Ｔ１は６０秒とした。又（イ）式において鋳型加熱用
ヒーターの出力ｑをめるための比例定数Ｃは０．３、時
定数ΔＴは３０秒とし、鋳塊初期凝固面形成位置Ｐの標
準値は一２Ｄ　ｍとしたリモして鋳型内壁近傍温度ヲ７
００±１℃に保ちつつ最初は手動で鋳塊引出速度をコン
トロールし、速度が毎分９０ｍに達したところで、＠塊
引出速度を鋳型加熱用ヒーターの出力ｑが上限値又は下
限値を越えた際に（ハ）式を用いて自動調整したＯこの
結果鋳塊引出速疲社毎分９０問から１１０−の間でコン
トロールさ牡、得られた＠塊の鋳肌は非常に平滑美麗で
あった０鋳肌観察により鋳塊の初期凝固面形成位置は標
準値ＰＯにはｔ了等しい値となったことが分った０

【図面の簡単な説明】

第１図は９９９９１％９９９１％アルミニウム＋ｗ＋の
丸棒を鋳造した際の鋳塊凝固速度と溶湯温度との特性曲
線、第２図は同じく鋳型加熱用ヒーター出力と鋳塊凝固
速度との特性曲線、第３図は同じく鋳塊冷却用冷却水の
水量と鋳塊凝固速度との特性曲線、第４図は９９９％鋼
で厚さａｗｓ幅２０園の板を鋳造した際の鋳塊凝固速度
と溶湯温度との特性曲線、第５図は同じく鋳塊凝固速度
と鋳型加熱用ヒーター出力との特性曲線、第６図は同じ
く凝固速度と冷却用空気Ｉｔ量との特性曲線、第７滴量
は９９９９％アルミニウムで直径２０Ｉ＋ＩＩ＋の丸棒
全連続鋳造した際の鋳型内壁近傍温度と釧塊初期ｇＨ面
形成位置との関係曲線、第７図色）は第７図に）におけ
る携型内壁近傍温度点の説明図、＠８図は同じく鋳型内
蔵ヒーターの発熱量と鋳塊初期凝固面形成位置との関係
曲線、ｆｓ９図は９９９ヴ銅で厚さ３■、１ダ２０日の
板を鋳造した際の鋳型自溶湯温度と鋳塊凝固面形成位置
との関係曲線、第１０図は９９．９９チアルξニウムで
直径３０關の丸棒を鋳造した際の鋳型自溶湯温度と鋳塊
初期凝固面形成位置との関係曲線、第１１図は３．５％
炭素及び２．１％珪素を含む鋳鉄で直径１２鴫の丸棒を
＠造した際の鋳塊表面温度と鋳塊初期凝固面形成位置と
の関係曲線、第１２図は９９９９チアルミニウムで直径
２０ｍ＋の丸棒を連続鋳造した際の鋳型と鋳塊とのＰ擦
カと鋳塊初期凝固面形成位置との関係曲線、第１３図、
第１４図、第１５図、第１６図及び第３７図は夫々本発
明加熱鋳型式連続鋳造法における鋳塊表面形状の安定法
の実施例を示す構５Ｖ、図である。 １・・・溶％　２・・・保持炉　３・・・溶湯流人口４
・・・溶湯溢流口　５・・・鋳型　６・・鋳型加熱用ヒ
ーター　７・・・ｆｌ、ｉ型固定機構　８・・湯面遮蔽
ボード　９・・・鋳型内壁近傍温度測定用熱電対　１ｏ
・・・溶湯温度測定用熱電対　１１・・・保持炉加熱用
ヒーター　Ｊ２・・・鋳塊Ｊ３・鋳塊冷却装置　１４・
・冷却水調節バルブ　１５・・・冷却水流入口　１６・
・冷却水溢流口　１７・・・冷却装置用足機構　１８・
−・ピンチローラ−１９・・・モーター　２ｏ・・・溶
湯温度調節器　２１・・・鋳型加熱用ヒーター出力調節
器　−２２・・・モータ回転速度調節器２３・・・鋳塊
空冷装置　２４・・・冷却用空気の流入口　２５・・・
ヌリット　２６・・・温度調節器２７・・電力調整ユニ
ット　２８・・・電力計２９・・・非接触式温度計　３
０・・・冷却水遮蔽板３１・・熱電対　３２・・変換器
　３３・・・負荷検出端　３４・・・アナログデジタル
変換器３５・・・給湯管　３６・・・ヒーター　３７・
・・熱電対　３８・・・温度調節器 特許出願人　株式会社　オー、シー、シー同　日本軽金
属株式会社 糖　４　図 第５　図 第６　図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、鋳塊引出用の出口開口と溶湯供給のための入口開口
   とを有し、内壁温度を鋳造しようとする金属の凝固温度
   以上に保持した鋳型内に金属溶湯を供給し、この溶湯面
   に溶湯の凝固温度以下に保持されたダミー鋳塊を接触さ
   せた後、このダミー鋳塊を鋳型出口、Ｃり引出すことに
   よってダミー鋳塊の先端に連続的に金属凝固体を形成さ
   せる金属の連続鋳造において、Ｗ、１型加熱用発熱体の
   発熱量を一定としつつ鋳型出口端内壁近傍温度を検知す
   ることにより、この金属凝固体の初期凝固面形成位置を
   検出し、この初期凝固面形成位置が予め鋳込むべき金属
   の種類及び鋳型の材質によって定めら牡た標準値となる
   ように鋳塊引出速度全制御することを特徴とする加熱鋳
   型式連続鋳造法における鋳塊表面形状の安定法。 ２、鋳型出口端内壁近傍温度が予め鋳込むべき金属の種
   類及び鋳型の材質によって定められた標準値となる様に
   鋳型加熱用発熱体の発熱量を制御しつつ、それに要する
   この発熱量を検知することにより金属凝固体の初期凝固
   面形成位置を検出する特許請求の範囲第１項記載の鋳塊
   表面形状の安定法０ ３、＠型出口端直外における金属凝固体の表面温度を検
   知することにより、この金属凝固体の初期凝固面形成位
   置を検出する特許請求の範囲第１項記載の鋳塊表面形状
   の安定法ｏ　＝ ４、鋳型自溶湯温度を検知することにより金属凝固体の
   初期凝固面形成位置を検出する特許請求の範囲第１項記
   載の鋳塊表面形状の安定法０５、鋳型固定機構にかかる
   応力を検知することにより金属凝固体の初期凝固面形成
   位置を検出する特許請求の範囲第１項記載の鋳塊表面形
   状の安定法。 ６、検出さｎた初期凝固面形成位置が、予め鋳込むべき
   金属の種類及び鋳型の材質によって定められた標準値と
   なるように鋳型加熱用発熱体の発熱量を制御する特許請
   求の範囲第３〜５項記載の鋳塊表面形状の安定法。 ７、検出された初期凝固面形成位置が１予め鋳込むべき
   金属の種類及び鋳型の材質によって定められた標準値と
   なる様に鋳型加熱用発熱体の発熱量を制御し、この発熱
   量が予め鋳型加熱用発熱体の構造によって定められた上
   限値と下限値との範囲内になる様に鋳塊引出速度を制御
   する特許請求の範囲第３〜５項記載の鋳塊表面形状の安
   定法。