JPS6030825A - すべり軸受の製造法 - Google Patents
すべり軸受の製造法Info
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- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
この発明は、摺動体としての樹脂を金属円ｔ′ｉと一体
化したすべり軸受とその製造法に関する。
化したすべり軸受とその製造法に関する。
従来、樹脂を使用したすべり軸受としては、例えば、樹
脂単体の軸受９巻ブツシュ型軸受、金属性ブツシュに樹
脂を嵌入接着した軸受などがある。
脂単体の軸受９巻ブツシュ型軸受、金属性ブツシュに樹
脂を嵌入接着した軸受などがある。
まず、樹脂ｍ体の軸受についてみれば、薄肉円筒状に形
成すると軸受強度が低下するので、現状としては、厚肉
円筒状のものが用いられているが、ハウジングに固定後
、温度変化によって内径の収縮か大となり、軸との半径
方向の隙間を５０μｍ以下にすることができないので、
回転精度が悪く、しかも初期摩耗が大きいという欠点を
有している。
成すると軸受強度が低下するので、現状としては、厚肉
円筒状のものが用いられているが、ハウジングに固定後
、温度変化によって内径の収縮か大となり、軸との半径
方向の隙間を５０μｍ以下にすることができないので、
回転精度が悪く、しかも初期摩耗が大きいという欠点を
有している。
次に、巻ブツシュ型軸受は、予め樹脂層をコーティング
した金属板、例えば鋼板を該樹脂層を内側にＩ７て円形
に巻き形成したものであるが、シートを曲げて作る・た
め、真円度が５０μｍ程度しか得られず、更に隙間も５
０μｍ以上を必％とするので、れ１度が悪いという難点
がある。
した金属板、例えば鋼板を該樹脂層を内側にＩ７て円形
に巻き形成したものであるが、シートを曲げて作る・た
め、真円度が５０μｍ程度しか得られず、更に隙間も５
０μｍ以上を必％とするので、れ１度が悪いという難点
がある。
次に、金属性ブツシュに樹脂を嵌入接着した軸受につい
ては、まず、製造方法に欠点があり、工数を多く要する
。例えば、特にＰＴＦＥ（テフロン）は接片１剤が利か
ないので、接着部分のみに化学処理を施こし、軸受面に
接着剤が入らないように接着しなりればならないという
手間を要する。
ては、まず、製造方法に欠点があり、工数を多く要する
。例えば、特にＰＴＦＥ（テフロン）は接片１剤が利か
ないので、接着部分のみに化学処理を施こし、軸受面に
接着剤が入らないように接着しなりればならないという
手間を要する。
また、他の樹脂においても接着そのものが面倒で量産性
に欠けるという間順がある。
に欠けるという間順がある。
この他の欠点は、薄肉円筒を作るのがむずかしいという
ことである。例えば、ＰＴＦＥは機械加工、圧縮成形、
あるいは押出成形が困鄭である。
ことである。例えば、ＰＴＦＥは機械加工、圧縮成形、
あるいは押出成形が困鄭である。
すなわち、彼方（ぼ物の剛性がないので、製品精度がよ
く出ない。
く出ない。
この発明は、叙上の問題点に鑑みてなされたもので、金
属円筒の内面に形成した凹凸面に樹脂円筒を密着噛合さ
せて、精度が高く、がっ、強１更の大きい一体化した二
層構造のすべり軸受と、工数のかからないすべり軸受の
製造法を提供することを目的としている。
属円筒の内面に形成した凹凸面に樹脂円筒を密着噛合さ
せて、精度が高く、がっ、強１更の大きい一体化した二
層構造のすべり軸受と、工数のかからないすべり軸受の
製造法を提供することを目的としている。
以下、この発明によるすべり軸受の実施例を第１図およ
び第３図によって説明する。このすべり軸受９は後述す
る製造法によって得られたものである。
び第３図によって説明する。このすべり軸受９は後述す
る製造法によって得られたものである。
すなわち、第１図１■および第３図９旧こ示すように、
ずベリ向１「受９は、金属円筒２と、その内層をなず４
’ｌｌ脂１１Ｊ 筒５とから成り、がっ、それら直円筒
２．５を金属円筒２の内面に形成した凹凸面に樹脂円筒
５を密着噛合させて一体に結合したものである。
ずベリ向１「受９は、金属円筒２と、その内層をなず４
’ｌｌ脂１１Ｊ 筒５とから成り、がっ、それら直円筒
２．５を金属円筒２の内面に形成した凹凸面に樹脂円筒
５を密着噛合させて一体に結合したものである。
次に、このずベリ１ｉ１＋受９の製Ｊ１与法の第一実施
例を説明する。
例を説明する。
この製造法Ａは、例えば、ＰＴＦＥなど塑性変形しゃず
い４１７４１Ｊｉ′？に適用するもので、アルミ、真鍮
。
い４１７４１Ｊｉ′？に適用するもので、アルミ、真鍮
。
鉄などの押出し、引抜き加工容易な金属を外層とずろそ
の製造上程は、次のとおりである。
の製造上程は、次のとおりである。
（１） 全１’＋ｖ円筒作成１工１′４金ル１引抜きパ
イプ１から突切りにより金属円筒２を得る。（図１参照
） （２）凹凸面形成工程 金属円筒２の内面にローレット３にょる転造、ブローチ
（機械加工）などにより凹凸の刻み目４を形成する。（
図１１参照） （３）組合せ工程 凹凸面を形成した金属円筒２に、該金属円ｆｆ１ｆ２の
内径よりも僅かに小さい外径に予め作成した樹脂円筒５
を挿入し、組合せ円筒６とする。（！７ＪＩＪＩ参照） （４） しごき工程 所定寸法の中芯７に組合せ円筒６を嵌め、引抜用ダイス
８を通してしごくと、金属円筒２の０．１〜０．８ｕ程
度のしごきにより樹脂円筒５の外周面は、金、匡円筒２
の凹凸の刻み目４に食い込み、両者２．５は完全に一体
化し仕上品９ずなゎちずべり軸受９（以下同じ）となる
。（図１■参照）（５）製品仕上げ工程 必要精度によっては、仕上品９′の外径、内径。
イプ１から突切りにより金属円筒２を得る。（図１参照
） （２）凹凸面形成工程 金属円筒２の内面にローレット３にょる転造、ブローチ
（機械加工）などにより凹凸の刻み目４を形成する。（
図１１参照） （３）組合せ工程 凹凸面を形成した金属円筒２に、該金属円ｆｆ１ｆ２の
内径よりも僅かに小さい外径に予め作成した樹脂円筒５
を挿入し、組合せ円筒６とする。（！７ＪＩＪＩ参照） （４） しごき工程 所定寸法の中芯７に組合せ円筒６を嵌め、引抜用ダイス
８を通してしごくと、金属円筒２の０．１〜０．８ｕ程
度のしごきにより樹脂円筒５の外周面は、金、匡円筒２
の凹凸の刻み目４に食い込み、両者２．５は完全に一体
化し仕上品９ずなゎちずべり軸受９（以下同じ）となる
。（図１■参照）（５）製品仕上げ工程 必要精度によっては、仕上品９′の外径、内径。
端面を機械加工して製品とする。
次に、第二実施例を第２図にｈ（づいて説明する。
この製造法Ｂは、特に強鞭で、引抜き用ダイス８でしご
いただけでは金属円筒２の凹凸の刻み目４に倣わない弾
性のある樹脂や、強いしごきを与えると割れてしまうよ
うな硬くて脆い樹脂、例えば、ｐｐｓ（ポリフェニレン
サルファイド）、ＰＯＭ（ポリ）“セタール）などにｊ
４用するものである。
いただけでは金属円筒２の凹凸の刻み目４に倣わない弾
性のある樹脂や、強いしごきを与えると割れてしまうよ
うな硬くて脆い樹脂、例えば、ｐｐｓ（ポリフェニレン
サルファイド）、ＰＯＭ（ポリ）“セタール）などにｊ
４用するものである。
一／、ｆお、ｖ’ｌ＃性変形しやすい樹脂にあっては、
しごきの後、金属円筒２の凹凸の刻み目４に樹脂円筒５
が密着して倣うが、弾性のあるν′ｙｊ性変形しにくい
ｋｒＪ ＋ＩＦ１は、前記刻み目４の特に四部に倣わず
、浮いた状態となるので引掛りが弱く、すり応力への抵
抗が小さいため実用できない。
しごきの後、金属円筒２の凹凸の刻み目４に樹脂円筒５
が密着して倣うが、弾性のあるν′ｙｊ性変形しにくい
ｋｒＪ ＋ＩＦ１は、前記刻み目４の特に四部に倣わず
、浮いた状態となるので引掛りが弱く、すり応力への抵
抗が小さいため実用できない。
従って、この製造工程は、次のとおり実施する。
（１１金属円部作成工程
１１瘍造法Ａと同様なので説明は省く。
（２）凹凸面形成工程
製造法人と同様なので説明は省く。
（３）樹脂成形組合せ工程
凹凸１＋’ｔｉを形成した金属円筒２を射出成型用又は
圧縮１ｙ、型用金型１０にインサートとして樹脂円筒５
をインサートモールドして組合せ円筒６とする。
圧縮１ｙ、型用金型１０にインサートとして樹脂円筒５
をインサートモールドして組合せ円筒６とする。
（図■参照）
ＪＡ彫［α後は、樹脂円筒５は金属円筒２の凹凸の刻み
目４に密着した外面形状となって噛合しているが、金型
１０から取り出して温度が低下すると、樹脂特有の成形
収縮のため、前記刻み目４との間に隙間が生じている。
目４に密着した外面形状となって噛合しているが、金型
１０から取り出して温度が低下すると、樹脂特有の成形
収縮のため、前記刻み目４との間に隙間が生じている。
（Ｉｆｌ ＩＩ参１ｉ？ｉ ）（４）しごき工程
この状態で組合せ円筒６を引抜き用ダイス８に設定しし
ごくのであるが、このしごき工程と次の（５）の製品仕
上げ工程とは、ｎｔＪ記製造法Ａの同工程（４）及び（
５）と同様なのでその説明は省略するが、製造法Ａによ
る製品と同じ構成のものが得られる。
ごくのであるが、このしごき工程と次の（５）の製品仕
上げ工程とは、ｎｔＪ記製造法Ａの同工程（４）及び（
５）と同様なのでその説明は省略するが、製造法Ａによ
る製品と同じ構成のものが得られる。
次に、第三実施例を第３図に基づいてｉ（す明する。
この製造法Ｃは、射出成形できる４ｉ１ｉ類の４・で脂
を対象としてのみ実施し得る方法で、その製造工程は次
のとおりである。
を対象としてのみ実施し得る方法で、その製造工程は次
のとおりである。
（１）金属円筒作成工程
製造法Ａと同様なので説明は省く。
（２）凹凸面形成工程
製造法人と同様なので説明は省く。
（３）金属円筒設定工程
凹凸面を形成した金属円筒２を射出成型用金型１０に、
該金型１０の内面と金民円ｆ：＝ｌｉ２の外周面との間
に樹Ｉｊｈの射出内圧を受りて金親円筒２が弾性、若し
くは塑性変形するに必要な間隙Ｓを設けて設定する。（
図１参照） （４） 高圧射出成形工程 例えば、１．００’ Ｏｋｙ／−以上の金型内圧をかけ
゛Ｃ高王インザート成形を行なう。そこで金属円筒２は
キャビティ１１に射出されたｆｆｒ融状列状態脂５ａの
圧力により前記間隙Ｓが零となるまで、すなわち、金型
１０の内面に圧ｊ姦されるまで押し広げられて内部応力
を発生した状態と１．「す、そのままで４’、Ｊｌｆｔ
指５ａが固まり樹ｊ后円筒５となる。（図■・省１！ξ
り従つ−Ｃ金属円筒２が樹脂円ｆ’、″ｉ＋５の成形収
縮：１（よりちくジく弾性回復すれば、金Ｊ（’Ｓ Ｉ
’４ ｆ＋召２の凹凸の刻み１］４と樹脂円筒５の外周
面との間に隙間は発生ぜず、また、回復量が史に大きい
場合には、（８１１ｆｊ ｌ ’１ｉ’ｉ′！ｉ ５は
締め付けられた状態となる。しかも、Ｉ（ｂ圧で射出成
形されているため樹脂円筒５の成形収縮はｒｉＪ及的に
小さくなるので、柿めイ４けられる傾向は大きい。
該金型１０の内面と金民円ｆ：＝ｌｉ２の外周面との間
に樹Ｉｊｈの射出内圧を受りて金親円筒２が弾性、若し
くは塑性変形するに必要な間隙Ｓを設けて設定する。（
図１参照） （４） 高圧射出成形工程 例えば、１．００’ Ｏｋｙ／−以上の金型内圧をかけ
゛Ｃ高王インザート成形を行なう。そこで金属円筒２は
キャビティ１１に射出されたｆｆｒ融状列状態脂５ａの
圧力により前記間隙Ｓが零となるまで、すなわち、金型
１０の内面に圧ｊ姦されるまで押し広げられて内部応力
を発生した状態と１．「す、そのままで４’、Ｊｌｆｔ
指５ａが固まり樹ｊ后円筒５となる。（図■・省１！ξ
り従つ−Ｃ金属円筒２が樹脂円ｆ’、″ｉ＋５の成形収
縮：１（よりちくジく弾性回復すれば、金Ｊ（’Ｓ Ｉ
’４ ｆ＋召２の凹凸の刻み１］４と樹脂円筒５の外周
面との間に隙間は発生ぜず、また、回復量が史に大きい
場合には、（８１１ｆｊ ｌ ’１ｉ’ｉ′！ｉ ５は
締め付けられた状態となる。しかも、Ｉ（ｂ圧で射出成
形されているため樹脂円筒５の成形収縮はｒｉＪ及的に
小さくなるので、柿めイ４けられる傾向は大きい。
成上の経過によって、金属円筒２と樹脂円筒５とは、し
のぎ工程を要せず完全に一体化した仕上品９となる。（
図Ｉｌｌ参照） （５）製品仕上工程 製造法Ａと同様なのでその説明は省く。
のぎ工程を要せず完全に一体化した仕上品９となる。（
図Ｉｌｌ参照） （５）製品仕上工程 製造法Ａと同様なのでその説明は省く。
以上の工程に従って製Ｉす法Ａ及びＢと同一１ｊ￥ ｆ
？。
？。
の製品が得られるが、ただし、この製品は金属円筒２が
樹脂円筒５に予圧をかけた状態で一体ｆヒされているた
め、前記製造法Ａ、Ｈによる製品に比し、分子数密度が
高く耐摩耗性が向上しているばかりか、予圧があるので
、低温使用時においても金属円筒２と樹脂円筒５との間
に隙間の生ずることを防止されているという特徴がある
。
樹脂円筒５に予圧をかけた状態で一体ｆヒされているた
め、前記製造法Ａ、Ｈによる製品に比し、分子数密度が
高く耐摩耗性が向上しているばかりか、予圧があるので
、低温使用時においても金属円筒２と樹脂円筒５との間
に隙間の生ずることを防止されているという特徴がある
。
なお、製造の実験成果について、ｉ）１シく述べると、
通常成形程度の型内圧の成形（約１，０００ｋｇ／ｉ
）でもガタなしのＷｆ着成形ができたが、これは、アル
ミ円筒の外径と金型キャビティ内径との間に適当な隙間
を設け、内圧でアルミ円筒を膨張させてその弾性力でガ
タを殺すことができたもの、とみられる。
通常成形程度の型内圧の成形（約１，０００ｋｇ／ｉ
）でもガタなしのＷｆ着成形ができたが、これは、アル
ミ円筒の外径と金型キャビティ内径との間に適当な隙間
を設け、内圧でアルミ円筒を膨張させてその弾性力でガ
タを殺すことができたもの、とみられる。
更に、ｌ＋７ｉ間をアルミ円筒が、弾性変Ｊ１ぞを越え
てｐ、４性変形まで広げて実験すると、非常にすぐれた
効果が得られた。それは、成形後のアルミ円筒の夕［（
龜のム′Ｌ同僚２円筒度０寸法れ°Ｊ度の著しい向上で
ある。
てｐ、４性変形まで広げて実験すると、非常にすぐれた
効果が得られた。それは、成形後のアルミ円筒の夕［（
龜のム′Ｌ同僚２円筒度０寸法れ°Ｊ度の著しい向上で
ある。
蜆形＋ｉｉｊ、数１０μｍのだ円及び外径バラツキのあ
ったアルミ円筒の外径が、成形後は真円度が４１１ ｍ
＋外径が８μｍのバラツキ、円ｉ’ｔｔｉ度が４μｍ
の範囲に入る。これは、樹脂の内圧によりアルく・円筒
を金型に倣られせて矯正変形さ−Ｕることができたから
であり、アルミ円筒の精度向上には、塑ｊ−’Ｉｇ ｈ
＾シまで変形させることが大きく寄ｌｊ、 Ｌ、ている
。
ったアルミ円筒の外径が、成形後は真円度が４１１ ｍ
＋外径が８μｍのバラツキ、円ｉ’ｔｔｉ度が４μｍ
の範囲に入る。これは、樹脂の内圧によりアルく・円筒
を金型に倣られせて矯正変形さ−Ｕることができたから
であり、アルミ円筒の精度向上には、塑ｊ−’Ｉｇ ｈ
＾シまで変形させることが大きく寄ｌｊ、 Ｌ、ている
。
−万、樹脂側の内径積度も著しく向上する。
ｉ［］ｉ ’ｉｉｋ成ノσでは、真円度、内径寸法＋１
′１度とも１０１１ ｍ内外がＩ！ｌυグであるが、こ
の第三実施例のよう１、［成形では、１１脂の固化錨程
におい゛Ｃ１ゲートが固化して成形機により加えられる
保圧が金型内部に及ばなくなつ−Ｃも、アルミ円筒の弾
性収縮に基づく圧力が１１００ｋｇ／−の大きざで金型
内部の樹脂に十分かかるので、極めて寸法形状精度のよ
いもの、すなわち、内径バラツキ８μｍ 、 ｌ’〔同
僚５μｍという精度をｊｄ産的に１１）ることかできる
。
′１度とも１０１１ ｍ内外がＩ！ｌυグであるが、こ
の第三実施例のよう１、［成形では、１１脂の固化錨程
におい゛Ｃ１ゲートが固化して成形機により加えられる
保圧が金型内部に及ばなくなつ−Ｃも、アルミ円筒の弾
性収縮に基づく圧力が１１００ｋｇ／−の大きざで金型
内部の樹脂に十分かかるので、極めて寸法形状精度のよ
いもの、すなわち、内径バラツキ８μｍ 、 ｌ’〔同
僚５μｍという精度をｊｄ産的に１１）ることかできる
。
この結果、このようなインサートモールドにより、／Ｌ
＞終Ｖ舅緘仕」−げを要せず、極めて高’Ｉｓ度のすべ
りｅｆｔ受、あるいは動圧潜付き軸受を得ることができ
る。
＞終Ｖ舅緘仕」−げを要せず、極めて高’Ｉｓ度のすべ
りｅｆｔ受、あるいは動圧潜付き軸受を得ることができ
る。
また、樹脂の内径２：金邑円筒の外径との同Ｑｌｊ度も
数μｍ内外の乃度が得られる。
数μｍ内外の乃度が得られる。
叙」ｒのこれらの関係は、次の表１に示すとおりである
。
。
なお、上記各実施例においては、すベリ←１１受の内面
は平滑面であるが、動圧溝を成形時に同時に形成したも
のでも、この発明の二層構造に製造することかできる。
は平滑面であるが、動圧溝を成形時に同時に形成したも
のでも、この発明の二層構造に製造することかできる。
スパイラルグルーで動圧溝を形成した例では、グリース
潤滑によりＦＷ耗を極端に小ざくすることができる。
潤滑によりＦＷ耗を極端に小ざくすることができる。
以上説明してきたように、この発明は、種々性質の異な
る樹脂をそれぞれの特質に対ＩＪ６シた処理をＩＭＮず
ことによって、外層とする金属円筒の凹凸面に博肉円筒
状のに＋ｊＪ脂を機械的に噛合させ′！Ｍ着一体化させ
るようにしたので、次の作用効果全得ることができる。
る樹脂をそれぞれの特質に対ＩＪ６シた処理をＩＭＮず
ことによって、外層とする金属円筒の凹凸面に博肉円筒
状のに＋ｊＪ脂を機械的に噛合させ′！Ｍ着一体化させ
るようにしたので、次の作用効果全得ることができる。
（１）全１ｄ円筒と樹脂円筒との固着力が向上する。
外層と樹脂とは１×着剤を用いることなく内部圧力によ
り凹凸面に噛合圧着しており、ガタの生じないことから
その部分の摩耗や破損がなく 、ｉｌｒ受寿余寿命後述
の耐摩耗性の高いことと相俟って著しく延１にできるも
のである。
り凹凸面に噛合圧着しており、ガタの生じないことから
その部分の摩耗や破損がなく 、ｉｌｒ受寿余寿命後述
の耐摩耗性の高いことと相俟って著しく延１にできるも
のである。
（２）樹脂層を薄く形成することができる。
外、１６４に金、叫円筒があり、これと樹脂円筒全密着
一体化させているため、樹脂を薄くしても軸受強度は低
下することがないので、内径の寸法精度を高く加工でき
る。すなわち、軸との隙間を半径で１０μｍ以内に詰め
ることも可能となり、従来の樹脂単体の軸受では、一般
に５０μｍ程度よりも小さくできなかったのに比べて、
両めて高い回転精度を確保できる。従って、隙間の小さ
いことがら初期摩耗が少く摩耗特性が向上する。
一体化させているため、樹脂を薄くしても軸受強度は低
下することがないので、内径の寸法精度を高く加工でき
る。すなわち、軸との隙間を半径で１０μｍ以内に詰め
ることも可能となり、従来の樹脂単体の軸受では、一般
に５０μｍ程度よりも小さくできなかったのに比べて、
両めて高い回転精度を確保できる。従って、隙間の小さ
いことがら初期摩耗が少く摩耗特性が向上する。
また、熱膨張による寸法変化も小さいので、内径変化が
少なく、軸の食い利きを防止し得る。
少なく、軸の食い利きを防止し得る。
（３）樹脂が薄く、かつ、外層に熱伝導のよいアルミや
真鍮を用いることによって、ＴｆＨｊ）を部分からの熱
放散にすぐれ、耐摩耗性を向上している。
真鍮を用いることによって、ＴｆＨｊ）を部分からの熱
放散にすぐれ、耐摩耗性を向上している。
（４）軸受の外側が金１−４となっているので、ハウジ
ングへの取付けも圧入、嵌め合いの方法を用いることが
でき、しかも嵌め合い代も不さくで済むので、取付けに
よる内径変化が少く、従って軸との隙間も小となる。
ングへの取付けも圧入、嵌め合いの方法を用いることが
でき、しかも嵌め合い代も不さくで済むので、取付けに
よる内径変化が少く、従って軸との隙間も小となる。
（５）従来の樹脂軸受や巻きブツシュ型ではガタヵタで
、含油焼結合金１ｌａ１１受や玉ｌ１Ｉｌｂ受の代用に
できなかった用途にも、高精度でガタッキを生じない点
から適用することもできる。特に精密な軸との隙間を要
求されるプラスチックの動圧溝伺き軸受に対して有効で
ある。
、含油焼結合金１ｌａ１１受や玉ｌ１Ｉｌｂ受の代用に
できなかった用途にも、高精度でガタッキを生じない点
から適用することもできる。特に精密な軸との隙間を要
求されるプラスチックの動圧溝伺き軸受に対して有効で
ある。
第１図は、この発明の製造法人の製造工程説明図で、図
Ｉは、金属引抜きパイプを切断して得た金）、ｉＳ Ｉ
ｆＪ簡の斜視ｊく、図１ｔは、凹凸面形成加工の拡大斜
視１セ４、図１１ｔは４１合せ円筒の縦断面図、１４１
ｖは、Ｋｔ１合せ円筒を引抜き用ダイスによりしごいて
仕上品を得るＷ、％程を示した縦断１Ｃｎ図、第２図は
、同じ＜１Ｍ・！１；ν法Ｈ（１）製１ｊＷ工程の一部
の説１明’ｆｉ（（断面図で、図Ｉ Ｇ、１、金属円筒
を成形金型に設定し１ｆｉＪ脂をイン−リートモールド
した直後の図、図１１は、組合せ円ｆｉｊの’ｉ・ｆ小
成〕）ｆ後７：ｊＡ度低下した状蔗をボす図、第３図は
、回しく製１．＋ｉ法Ｃの射出成形状況を示す説明ｘ１
）１υｆ向図で、１図■（才、金属円筒を金型に設定し
た図、図１１は、樹脂を金型に圧入した図、図ｎｔは、
成形冷却して金属円筒が樹肥円筒に対し予圧している仕
上品の図である。 １・・・・・・・・・金属引抜きパイプ２・・・・・・
・・・金属円筒 ４・・・・・・・・・凹凸の刻み目 ５・・・・−・・・・樹脂円筒 ５ａ・・・・・・樹脂 ６・・・・・・・・・組合せ円筒 ７・・・・・・・・・中 芯 ８・・・・・・・・・引抜き用ダイス ９・・・・・・・・・仕上品（すべり軸受）１０・・・
・・・金 型 Ｓ・・・・・・・・・隙間 第７図
Ｉは、金属引抜きパイプを切断して得た金）、ｉＳ Ｉ
ｆＪ簡の斜視ｊく、図１ｔは、凹凸面形成加工の拡大斜
視１セ４、図１１ｔは４１合せ円筒の縦断面図、１４１
ｖは、Ｋｔ１合せ円筒を引抜き用ダイスによりしごいて
仕上品を得るＷ、％程を示した縦断１Ｃｎ図、第２図は
、同じ＜１Ｍ・！１；ν法Ｈ（１）製１ｊＷ工程の一部
の説１明’ｆｉ（（断面図で、図Ｉ Ｇ、１、金属円筒
を成形金型に設定し１ｆｉＪ脂をイン−リートモールド
した直後の図、図１１は、組合せ円ｆｉｊの’ｉ・ｆ小
成〕）ｆ後７：ｊＡ度低下した状蔗をボす図、第３図は
、回しく製１．＋ｉ法Ｃの射出成形状況を示す説明ｘ１
）１υｆ向図で、１図■（才、金属円筒を金型に設定し
た図、図１１は、樹脂を金型に圧入した図、図ｎｔは、
成形冷却して金属円筒が樹肥円筒に対し予圧している仕
上品の図である。 １・・・・・・・・・金属引抜きパイプ２・・・・・・
・・・金属円筒 ４・・・・・・・・・凹凸の刻み目 ５・・・・−・・・・樹脂円筒 ５ａ・・・・・・樹脂 ６・・・・・・・・・組合せ円筒 ７・・・・・・・・・中 芯 ８・・・・・・・・・引抜き用ダイス ９・・・・・・・・・仕上品（すべり軸受）１０・・・
・・・金 型 Ｓ・・・・・・・・・隙間 第７図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 （１１金属円筒と、その内層をなす樹脂円筒とからなり
、かつ、両円筒は、金属円筒の内面に形成した凹凸面に
樹脂円筒を密着噛合させて一体に結合したことを特徴と
するすべり軸受。 （１シ）金属円筒を得る金属円筒作成工程と、該金（・
１１円筒の内面に凹凸面を形成する凹凸面形成工程と、
凹凸面を形成した金属円筒に、予め所定寸法に作成した
樹脂円筒を挿入して組合せ円筒とする組合せ工程と、所
定寸法の中芯に組合上円筒を嵌め、引抜き用ダイスを通
してしごき成形し仕上品を得るしごき工程とにより成る
ずベリ軸受の製造法。 （：１）金１４円筒を得る金属円筒作成工程と、該金属
円筒の内向に凹凸面を形成する凹凸面形成工程と、凹凸
面を形成した金属円筒を射出成型用又は圧縮成形用金型
にインサートして樹脂を流し込んでインサートモールド
して組合せ円筒を得る樹脂成型組合せ工程と、所定寸法
の中芯に組合せ円筒を嵌め、引抜き用ダイスを通してし
ごき成形し仕上品を得るしごき工程とより成るすべり軸
受の製造法。 （４）金属円筒を得る金属円筒作成工程と、該金属円筒
の内面に凹凸面を形成する凹凸面形成工程と、凹凸面を
形成した金属円筒を射出成型用金型にその内面と該金属
円筒の外周面との間に所要の隙間を設けてインサートし
て設定する金属円筒設定工程と、高圧インサート成形に
より圧入した樹脂をもって金属円筒を前記隙間が零とな
るまで拡張し、内部応力を発生させた状態で密着結合し
た仕上品を得る高圧射出成形工程と上り成るすべり軸受
の製造法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58135687A JPH0694054B2 (ja) | 1983-07-27 | 1983-07-27 | すべり軸受の製造法 |
| US06/926,423 US4774749A (en) | 1983-07-27 | 1986-11-03 | Plain bearings and process for manufacturing same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58135687A JPH0694054B2 (ja) | 1983-07-27 | 1983-07-27 | すべり軸受の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6030825A true JPS6030825A (ja) | 1985-02-16 |
| JPH0694054B2 JPH0694054B2 (ja) | 1994-11-24 |
Family
ID=15157563
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58135687A Expired - Lifetime JPH0694054B2 (ja) | 1983-07-27 | 1983-07-27 | すべり軸受の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0694054B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04185914A (ja) * | 1990-11-20 | 1992-07-02 | Nichias Corp | 摺動軸受の製造方法 |
| JP2017144585A (ja) * | 2016-02-15 | 2017-08-24 | 大日本印刷株式会社 | 複合プリフォームの製造方法および複合容器の製造方法 |
| CN107718425A (zh) * | 2017-09-27 | 2018-02-23 | 广东欧珀移动通信有限公司 | 金属嵌件注塑成型的方法、金属嵌件注塑品及电子设备 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5230418U (ja) * | 1975-08-22 | 1977-03-03 | ||
| JPS534134A (en) * | 1976-06-30 | 1978-01-14 | Futaba Denshi Kogyo Kk | Outsert plastic bearing and method of producing same |
| JPS53132463A (en) * | 1977-04-26 | 1978-11-18 | Taiho Kogyo Co Ltd | Manufacturing method of plain bfaring |
| JPS5419040A (en) * | 1977-07-12 | 1979-02-13 | Taiho Kogyo Co Ltd | Method for manufacturing slide bearing |
-
1983
- 1983-07-27 JP JP58135687A patent/JPH0694054B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5230418U (ja) * | 1975-08-22 | 1977-03-03 | ||
| JPS534134A (en) * | 1976-06-30 | 1978-01-14 | Futaba Denshi Kogyo Kk | Outsert plastic bearing and method of producing same |
| JPS53132463A (en) * | 1977-04-26 | 1978-11-18 | Taiho Kogyo Co Ltd | Manufacturing method of plain bfaring |
| JPS5419040A (en) * | 1977-07-12 | 1979-02-13 | Taiho Kogyo Co Ltd | Method for manufacturing slide bearing |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04185914A (ja) * | 1990-11-20 | 1992-07-02 | Nichias Corp | 摺動軸受の製造方法 |
| JP2017144585A (ja) * | 2016-02-15 | 2017-08-24 | 大日本印刷株式会社 | 複合プリフォームの製造方法および複合容器の製造方法 |
| CN107718425A (zh) * | 2017-09-27 | 2018-02-23 | 广东欧珀移动通信有限公司 | 金属嵌件注塑成型的方法、金属嵌件注塑品及电子设备 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0694054B2 (ja) | 1994-11-24 |
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