JPS6033848A - 金属筒内への板状体形成方法 - Google Patents
金属筒内への板状体形成方法Info
- Publication number
- JPS6033848A JPS6033848A JP14334983A JP14334983A JPS6033848A JP S6033848 A JPS6033848 A JP S6033848A JP 14334983 A JP14334983 A JP 14334983A JP 14334983 A JP14334983 A JP 14334983A JP S6033848 A JPS6033848 A JP S6033848A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- plate
- metal
- metal tube
- cylinder
- tool
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K23/00—Making other articles
- B21K23/04—Making other articles flanged articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
- B21C23/02—Making uncoated products
- B21C23/03—Making uncoated products by both direct and backward extrusion
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
- B21K21/00—Making hollow articles not covered by a single preceding sub-group
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、金属筒の内面を剥起して一体に板状体を形成
する金属筒内への板状体形成方法に関する。
する金属筒内への板状体形成方法に関する。
従来円筒形等の金属筒（イ）の内部に軸部（ロ）を有す
る板状体（ハ）を設ける方法としては、第Ｆ図に示すよ
うに、予め軸部（ロ）をカシメ等により植設した板状体
（ハ）を金属ｍ（イ）に圧入嵌合することが一般的であ
った。また、この方法によれば、軸部（ロ）の固着強度
が弱く、しかも部品点数が多くなることから、一部には
軸部（ロ）を肉厚の板状体（ハ）から冷間鍛造法により
押型を押圧して隆起させる方法を用いることもあったが
、軸部（ロ）を隆起させるためには相当のトン数のプレ
ス機械を用いなくてはならず、押型の寿命が短くなり実
用的ではなかった。さらに、この方法によっても金属筒
（イ）と板状体（ハ）とは圧入嵌合しなくてはならず、
板状体（ロ）の固定精度が悪い上に固着強度も乏しかっ
た。また、棒状金属体から切削加工により板状体（ハ）
や軸部（ロ）を一体成形する方法もとられていたが、切
削工具の関係から長尺の金属筒（イ）内の深部に板状体
（ハ）を形成することは不可能である等種々の欠点を有
していた。
る板状体（ハ）を設ける方法としては、第Ｆ図に示すよ
うに、予め軸部（ロ）をカシメ等により植設した板状体
（ハ）を金属ｍ（イ）に圧入嵌合することが一般的であ
った。また、この方法によれば、軸部（ロ）の固着強度
が弱く、しかも部品点数が多くなることから、一部には
軸部（ロ）を肉厚の板状体（ハ）から冷間鍛造法により
押型を押圧して隆起させる方法を用いることもあったが
、軸部（ロ）を隆起させるためには相当のトン数のプレ
ス機械を用いなくてはならず、押型の寿命が短くなり実
用的ではなかった。さらに、この方法によっても金属筒
（イ）と板状体（ハ）とは圧入嵌合しなくてはならず、
板状体（ロ）の固定精度が悪い上に固着強度も乏しかっ
た。また、棒状金属体から切削加工により板状体（ハ）
や軸部（ロ）を一体成形する方法もとられていたが、切
削工具の関係から長尺の金属筒（イ）内の深部に板状体
（ハ）を形成することは不可能である等種々の欠点を有
していた。
本発明の目的は、上記した従来技術の欠点を除去し、長
尺の金属筒や小径の金属筒の深部であっても板状体を一
体に形成することができ、かつ、使用するプレス機械の
トン数を小さくすることができると共に、工具を長寿命
にすることができる金属筒内への板状体形成方法を提供
することにある。
尺の金属筒や小径の金属筒の深部であっても板状体を一
体に形成することができ、かつ、使用するプレス機械の
トン数を小さくすることができると共に、工具を長寿命
にすることができる金属筒内への板状体形成方法を提供
することにある。
以下、本発明の一実施例を図面により説明する。
第２図乃至第３図において、第２図（ａｌに示す金属筒
１は例えば鉄、真鍮、アルミニウム或いは銅等の可塑性
を有する金属からなるやや肉厚のパイプ材であり、予め
所定寸法に切断されている。そして、この金属筒１を第
３図に示す下型２の載置台２ａに嵌挿させて設置し、金
属筒１の上端面から剥し工具３を突き当てる。即ち、剥
し工具３は金属筒１に突き当てる端面３ａの形状が金属
筒１の内縁形状より後述するず法ｔ１だけ大きくした相
似形に形成されており、基部３ｂは図示しないプレス機
械に固着されている。しかる後に、剥し工具３を第３図
の矢印のように金属筒１の軸方向に変位させると、第２
図（ｂｌに示すように金属筒１の内面の肉１ａが順次中
心方向に剥起される。さらに、剥し工具３を同方向に変
位せしめると、剥起された金属筒１の内面の肉１ａが順
次増加して中心に相寄ると共に、やがて下型２の載置台
２ａの上面に当接する。そして剥し工具３を図示下方に
押圧すると、肉１ａが剥し工具３の端面３ａと載置台２
ａとの間に挟持圧縮されて第２図（Ｃ）に示すように金
属筒１内に板状体１ｂが一体に形成される。このとき、
板状体１ｂの中心部には接合線ＩＣが形成されることに
なるが、上述の剥し工程によって金属筒１内の全周の肉
１ａが互いに強い圧力で中心に向けて相寄るので金属同
士が圧着された状態となり、実質的には接合線ＩＣの存
在は認められなくなる。
１は例えば鉄、真鍮、アルミニウム或いは銅等の可塑性
を有する金属からなるやや肉厚のパイプ材であり、予め
所定寸法に切断されている。そして、この金属筒１を第
３図に示す下型２の載置台２ａに嵌挿させて設置し、金
属筒１の上端面から剥し工具３を突き当てる。即ち、剥
し工具３は金属筒１に突き当てる端面３ａの形状が金属
筒１の内縁形状より後述するず法ｔ１だけ大きくした相
似形に形成されており、基部３ｂは図示しないプレス機
械に固着されている。しかる後に、剥し工具３を第３図
の矢印のように金属筒１の軸方向に変位させると、第２
図（ｂｌに示すように金属筒１の内面の肉１ａが順次中
心方向に剥起される。さらに、剥し工具３を同方向に変
位せしめると、剥起された金属筒１の内面の肉１ａが順
次増加して中心に相寄ると共に、やがて下型２の載置台
２ａの上面に当接する。そして剥し工具３を図示下方に
押圧すると、肉１ａが剥し工具３の端面３ａと載置台２
ａとの間に挟持圧縮されて第２図（Ｃ）に示すように金
属筒１内に板状体１ｂが一体に形成される。このとき、
板状体１ｂの中心部には接合線ＩＣが形成されることに
なるが、上述の剥し工程によって金属筒１内の全周の肉
１ａが互いに強い圧力で中心に向けて相寄るので金属同
士が圧着された状態となり、実質的には接合線ＩＣの存
在は認められなくなる。
ここで、上述の寸法ｔ１は、かかる板状体形成工程によ
って形成された板状体１ｂの体積と、剥起される金属筒
１の内面の肉１ａの体積とが略等しくなるような厚さと
なる寸法としている。従って、寸法ｔ１は板状体１ｂの
板厚及び金属筒ｌの端面から板状体１ｂまでの深さ寸法
により適宜に設定されるが、実際には寸法ｔ１を０．１
〜０．５ｍｍ程度にすれば充分である。また、第２図（
Ｃ１のような形状の場合には、板状体１ｂより上方の金
属筒１の肉厚と下方の肉厚とが違っているが、両者を等
しくさせる場合には、両端面から上述の剥し工具３を変
位させて板状体１ｂを形成すればよい。
って形成された板状体１ｂの体積と、剥起される金属筒
１の内面の肉１ａの体積とが略等しくなるような厚さと
なる寸法としている。従って、寸法ｔ１は板状体１ｂの
板厚及び金属筒ｌの端面から板状体１ｂまでの深さ寸法
により適宜に設定されるが、実際には寸法ｔ１を０．１
〜０．５ｍｍ程度にすれば充分である。また、第２図（
Ｃ１のような形状の場合には、板状体１ｂより上方の金
属筒１の肉厚と下方の肉厚とが違っているが、両者を等
しくさせる場合には、両端面から上述の剥し工具３を変
位させて板状体１ｂを形成すればよい。
尚、図中２０は金属筒１と下型２内との間に形成される
中空内の空気を外方に逃がすための通気孔であるが、場
合によっては必ずしも必要ではない。
中空内の空気を外方に逃がすための通気孔であるが、場
合によっては必ずしも必要ではない。
第４図乃至第５図は、本発明の他の実施例を示し、金属
筒１内に軸方向と平行な軸部１ｄを上述の板状体１ｂと
一体に形成したものである。
筒１内に軸方向と平行な軸部１ｄを上述の板状体１ｂと
一体に形成したものである。
即ち、剥し工具１３には第５図に示すように金属筒１の
軸方向と平行な孔１３ａが形成されている。
軸方向と平行な孔１３ａが形成されている。
この孔１３ａの内径寸法は軸部１ｄの外径寸法となるよ
うに設定されている。さらに、剥し工具１３の端面１３
ｂの形状は、前述の例と同様に金属筒１の内縁形状より
寸法ｔ２だけ大きく形成されている。そして、金属筒ｌ
を下台１２に載置した後に剥し工具１３を金属筒１の上
端面に位置決めして突き当て、図示しないプレス機械に
より第５図の矢印の方向に変位させる。すると、金属筒
１の内面の肉１ａが順次中心方向に剥起され、やがて、
第４図（ｂｌのように肉１ａが剥し工具１３の孔１３ａ
内に順次移送される。さらに、剥し工具１３を同方向に
変位すると肉１ａが次第に増加すると共に、第５図のよ
うに肉１ａが孔１３ａ内を上昇する。そして、最終的に
剥し工具１３を図示上方に押圧すると、第４図（Ｃ）に
示すように金属筒１の下端面側に板状体１ｂが一体に形
成されると共に、この板状体１ｂと一体に軸部１ｄが形
成される。
うに設定されている。さらに、剥し工具１３の端面１３
ｂの形状は、前述の例と同様に金属筒１の内縁形状より
寸法ｔ２だけ大きく形成されている。そして、金属筒ｌ
を下台１２に載置した後に剥し工具１３を金属筒１の上
端面に位置決めして突き当て、図示しないプレス機械に
より第５図の矢印の方向に変位させる。すると、金属筒
１の内面の肉１ａが順次中心方向に剥起され、やがて、
第４図（ｂｌのように肉１ａが剥し工具１３の孔１３ａ
内に順次移送される。さらに、剥し工具１３を同方向に
変位すると肉１ａが次第に増加すると共に、第５図のよ
うに肉１ａが孔１３ａ内を上昇する。そして、最終的に
剥し工具１３を図示上方に押圧すると、第４図（Ｃ）に
示すように金属筒１の下端面側に板状体１ｂが一体に形
成されると共に、この板状体１ｂと一体に軸部１ｄが形
成される。
かかる例の場合においても、寸法ｔ２は板状体１ｂと軸
部１ｄの体積と剥起される金属筒１の内面の肉１ａの体
積とが略等しくなるような寸法に設定される。ここで、
第５図に示す剥し工具Ｉ３の端面１３ａを中心に向けて
３〜５度程度傾斜させた略播鉢状に形・成して肉１ａを
孔１３ａに移送し易くしているために、第４図（（１）
に示すように板状体１ｂの金属筒１内の面が軸部１ｄを
頂点とした略丘状に形成されているが、端面が平坦な図
示しない矯正工具等により押圧して平坦な面に形成して
もよい。
部１ｄの体積と剥起される金属筒１の内面の肉１ａの体
積とが略等しくなるような寸法に設定される。ここで、
第５図に示す剥し工具Ｉ３の端面１３ａを中心に向けて
３〜５度程度傾斜させた略播鉢状に形・成して肉１ａを
孔１３ａに移送し易くしているために、第４図（（１）
に示すように板状体１ｂの金属筒１内の面が軸部１ｄを
頂点とした略丘状に形成されているが、端面が平坦な図
示しない矯正工具等により押圧して平坦な面に形成して
もよい。
第６図乃至第７図は本発明のさらに他の実施例を示し、
金属筒１内に軸方向と平行な筒部１ｅを上述の板状体１
ｂと一体に形成したものである。
金属筒１内に軸方向と平行な筒部１ｅを上述の板状体１
ｂと一体に形成したものである。
即ち、剥し工具１３は前述の第５図に示した構成と同じ
であり、初工程においては同様に金属筒Ｉの内面の肉１
ａを順次剥しして第４図（ｂｌの状態にする。その後、
剥し工具１３による剥しを中断して上方に変位させる。
であり、初工程においては同様に金属筒Ｉの内面の肉１
ａを順次剥しして第４図（ｂｌの状態にする。その後、
剥し工具１３による剥しを中断して上方に変位させる。
そして、第６図に示すようにバーリング工具１４を矢印
の方向に突き上げてバーリング加工を施し、肉１ａを円
筒状に形成すると同時に中心に孔１ｆを形成する。しか
る後に再び剥し工具１３を金属筒１内に挿入すると共に
、所定寸法剥しして中断し、再びバーリング工具］４に
よりバーリング加工を施して順次この動作を繰り返すこ
とにより、第７図に示すような板状体１ｂと一体の筒部
１ｅが形成される。このように、バーリング工具】４を
用いて筒部１ｅを形成すれば、肉１ａが無駄なく筒部１
ｅに移送され、長尺の筒部１ｅを形成することができる
。
の方向に突き上げてバーリング加工を施し、肉１ａを円
筒状に形成すると同時に中心に孔１ｆを形成する。しか
る後に再び剥し工具１３を金属筒１内に挿入すると共に
、所定寸法剥しして中断し、再びバーリング工具］４に
よりバーリング加工を施して順次この動作を繰り返すこ
とにより、第７図に示すような板状体１ｂと一体の筒部
１ｅが形成される。このように、バーリング工具】４を
用いて筒部１ｅを形成すれば、肉１ａが無駄なく筒部１
ｅに移送され、長尺の筒部１ｅを形成することができる
。
尚、筒部１ｅの形成方法としては、この他に第４図ｔｃ
＋のように軸部１ｄを形成した後に、この軸部１ｄの中
心にドリル等により孔を穿設してもよい。
＋のように軸部１ｄを形成した後に、この軸部１ｄの中
心にドリル等により孔を穿設してもよい。
第８図は第７図の変形例であり、大きい径の金属筒１か
ら第７図のように筒部１ｅを形成した後に、さらに、こ
の筒部１ｅを第２の金属筒として小さい径の筒部を順次
形成すれば金属筒１内に複数の筒部を板状体１ｂと一体
に形成することができる。
ら第７図のように筒部１ｅを形成した後に、さらに、こ
の筒部１ｅを第２の金属筒として小さい径の筒部を順次
形成すれば金属筒１内に複数の筒部を板状体１ｂと一体
に形成することができる。
尚、かかる方法において、金属筒１が円筒パイプ材の例
を示したが、角筒バイブ材であってもよい。
を示したが、角筒バイブ材であってもよい。
以上説明した本発明によれば、可塑性を有する金属筒の
内面を、この金属筒の内縁形状より所定寸法大きく形成
した端面形状の剥し工具により剥しして、金属筒の内面
から一体に板状体を形成するので、長尺の金属筒や小径
の金属筒の深部であっても板状体を強靭かつ精度よく一
体に形成することができ、特に長尺の金属筒を使用した
ときに有利となる。さらに、金属筒の内面を肉薄に剥し
するだけなので剥し工具に加わる荷重も小さくてすみ、
工具を長寿命にする一方、使用するプレス機械も小型の
ものでよく、製作が容易となって安価にできる。また、
金属筒は市販のパイプ材を使用することができ、従来の
方法に比較して数段格安になる等の効果を奏する。
内面を、この金属筒の内縁形状より所定寸法大きく形成
した端面形状の剥し工具により剥しして、金属筒の内面
から一体に板状体を形成するので、長尺の金属筒や小径
の金属筒の深部であっても板状体を強靭かつ精度よく一
体に形成することができ、特に長尺の金属筒を使用した
ときに有利となる。さらに、金属筒の内面を肉薄に剥し
するだけなので剥し工具に加わる荷重も小さくてすみ、
工具を長寿命にする一方、使用するプレス機械も小型の
ものでよく、製作が容易となって安価にできる。また、
金属筒は市販のパイプ材を使用することができ、従来の
方法に比較して数段格安になる等の効果を奏する。
第１図は従来例を示す断面図、第２図ｆａｔ、 （ｂｌ
。 （Ｃ）は本発明の一実施例を示す形成工程説明図、第３
図は剥し工具による剥起状憇を示す断面図、第４図（ａ
ｌ、 （ｂｌ、 （ｃ）は軸部を形成する場合の実施例
を示す形成工程説明図、第５図は軸部形成用の剥し工具
による剥し状態を示ｊａｒ面図、第６図は筒部を形成す
る場合の実施例を示す断面図、第７図は筒部を形成した
金属筒を示す断面図、第８図は第７図の変形例を示す断
面図である。 １−金属筒 １ａ−・肉 １ｂ・−・板状体 １ｄ−軸
部１ｅ−筒部 ３，１３−剥し工具 ３ａ、 １３ｂ一
端面１３ａ−・一孔 特許出願人 有限会社 中村製作所 太４図 （α） 大５辺 １／α １１ （ｂ） ７ｖ６図 太７図 ｆ
。 （Ｃ）は本発明の一実施例を示す形成工程説明図、第３
図は剥し工具による剥起状憇を示す断面図、第４図（ａ
ｌ、 （ｂｌ、 （ｃ）は軸部を形成する場合の実施例
を示す形成工程説明図、第５図は軸部形成用の剥し工具
による剥し状態を示ｊａｒ面図、第６図は筒部を形成す
る場合の実施例を示す断面図、第７図は筒部を形成した
金属筒を示す断面図、第８図は第７図の変形例を示す断
面図である。 １−金属筒 １ａ−・肉 １ｂ・−・板状体 １ｄ−軸
部１ｅ−筒部 ３，１３−剥し工具 ３ａ、 １３ｂ一
端面１３ａ−・一孔 特許出願人 有限会社 中村製作所 太４図 （α） 大５辺 １／α １１ （ｂ） ７ｖ６図 太７図 ｆ
Claims (2)
- （１） 可塑性を有する金属筒の内縁形状より所定寸法
大きく形成した端面形状の剥起工具を前記金属筒の一方
端面に突き当て、前記剥起工具と前記金属筒とを軸方向
に相対変位して前記金属筒の内面の肉を順次中心方向に
剥起せしめ、前記金属筒の内面から一体に板状体を形成
したことを特徴とする金属筒内への板状体形成方法。 - （２）剥起工具に金属筒の軸方向と平行な孔を形成し、
前記金属筒と前記剥起工具とを相対変位させて剥起せし
め、前記金属筒の内面の肉を順次前記孔内に移送させ、
前記金属筒内に軸方向と平行な軸部や筒部を板状体と一
体に形成したことを特徴とする特許請求の範囲第１項に
記載の金属筒内への板状体形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14334983A JPS6033848A (ja) | 1983-08-05 | 1983-08-05 | 金属筒内への板状体形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14334983A JPS6033848A (ja) | 1983-08-05 | 1983-08-05 | 金属筒内への板状体形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6033848A true JPS6033848A (ja) | 1985-02-21 |
Family
ID=15336718
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14334983A Pending JPS6033848A (ja) | 1983-08-05 | 1983-08-05 | 金属筒内への板状体形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6033848A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002055232A1 (de) * | 2001-01-09 | 2002-07-18 | ZF Lemförder Metallwaren AG | Verfahren zur herstellung eines kugelgelenkgehäuses |
-
1983
- 1983-08-05 JP JP14334983A patent/JPS6033848A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002055232A1 (de) * | 2001-01-09 | 2002-07-18 | ZF Lemförder Metallwaren AG | Verfahren zur herstellung eines kugelgelenkgehäuses |
| US6735997B2 (en) | 2001-01-09 | 2004-05-18 | ZF Lemförder Metallwaren AG | Method for producing a housing for a ball joint |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3599339B2 (ja) | 自動打抜き固定装置 | |
| JP2676303B2 (ja) | 増肉プレス加工方法 | |
| JPS6033848A (ja) | 金属筒内への板状体形成方法 | |
| EP0925867A3 (en) | Sheet metal component and a method for manufacturing the same | |
| JP2893502B2 (ja) | 皿ビス用座ぐり穴加工方法及び加工装置 | |
| JP4163772B2 (ja) | 合成樹脂成形品のスペーサー取付方法およびその構造 | |
| JPH07144247A (ja) | 段付き部品の鍛造金型及び段付き部品の鍛造方法 | |
| JPH05177291A (ja) | 閉塞鍛造装置 | |
| JPS6350092B2 (ja) | ||
| JPH06210389A (ja) | 有底筒状部品の製造方法 | |
| JP2534940B2 (ja) | 環状溝の塑性加工方法 | |
| JPH0847729A (ja) | 内周部及び外周部の打抜き方法 | |
| JPS6033849A (ja) | 金属筒への被固着体の固着方法 | |
| JPH06297071A (ja) | 内径スプライン成形方法 | |
| JP2002143934A (ja) | 金 型 | |
| JPH0732068A (ja) | ボス部形成方法 | |
| JPS63260632A (ja) | 液圧バルジ加工法 | |
| JPH07100558A (ja) | カラー部材の生産方法 | |
| JPS58112614A (ja) | プレス型 | |
| JPS6223164B2 (ja) | ||
| JPS55128315A (en) | Cold and warm pressure welding and extruding method | |
| JPH1190578A (ja) | 管端厚肉鋼管の製造方法 | |
| JPS58135740A (ja) | スラストワツシヤの製造方法 | |
| US6041641A (en) | Method for working groove | |
| JPS59220243A (ja) | 底付き円筒部品の製造方法 |