JPH07100558A - カラー部材の生産方法 - Google Patents
カラー部材の生産方法Info
- Publication number
- JPH07100558A JPH07100558A JP24436893A JP24436893A JPH07100558A JP H07100558 A JPH07100558 A JP H07100558A JP 24436893 A JP24436893 A JP 24436893A JP 24436893 A JP24436893 A JP 24436893A JP H07100558 A JPH07100558 A JP H07100558A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- burring
- collar member
- punch
- flat plate
- piercing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】品質を向上し、コストを低減する。
【構成】平板１０に穿設された下穴１２にバーリングパ
ンチを打ち込んで、環状のバーリング部１４を形成し、
バーリング部１４の基端を平板１０からピアスパンチ２
１で切り離して、カラー部材Ｃを形成するようにしたの
で、カラー部材Ｃの外周形状はバーリングパンチの形状
で決定され、カラー部材が大幅に偏心したりする要因が
なく、品質の優れたカラー部材Ｃを形成することがで
き、また、ピアスパンチ２１で切り離された剪断面は、
例えば、コイニング型で面取して、プレス加工の中で処
理することができ、切削加工などの特別な加工を不要に
することができる。
ンチを打ち込んで、環状のバーリング部１４を形成し、
バーリング部１４の基端を平板１０からピアスパンチ２
１で切り離して、カラー部材Ｃを形成するようにしたの
で、カラー部材Ｃの外周形状はバーリングパンチの形状
で決定され、カラー部材が大幅に偏心したりする要因が
なく、品質の優れたカラー部材Ｃを形成することがで
き、また、ピアスパンチ２１で切り離された剪断面は、
例えば、コイニング型で面取して、プレス加工の中で処
理することができ、切削加工などの特別な加工を不要に
することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、平板からプレス加工に
より円筒形のカラー部材を形成するようにしたカラー部
材の生産方法に関する。
より円筒形のカラー部材を形成するようにしたカラー部
材の生産方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のカラー部材の生産方法としては、
例えば、パイプ材を所定長さにカットして、図５に示す
ように、カットされた面を切削加工により面取りをする
ようにしたものが一般的である。
例えば、パイプ材を所定長さにカットして、図５に示す
ように、カットされた面を切削加工により面取りをする
ようにしたものが一般的である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のカラー部材の生産方法では、パイプ材をカッ
トする際に、例えば、チャッキングの仕方によってはカ
ラー部材の大きな偏心が生じ、品質の低下の要因にな
り、また、切削加工によりコストが嵩むという問題点が
あった。本発明は、このような従来の問題点に着目して
なされたもので、品質を向上し、コストを低減すること
ができるようにしたカラー部材の生産方法を提供するこ
とを目的としている。
うな従来のカラー部材の生産方法では、パイプ材をカッ
トする際に、例えば、チャッキングの仕方によってはカ
ラー部材の大きな偏心が生じ、品質の低下の要因にな
り、また、切削加工によりコストが嵩むという問題点が
あった。本発明は、このような従来の問題点に着目して
なされたもので、品質を向上し、コストを低減すること
ができるようにしたカラー部材の生産方法を提供するこ
とを目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めの本発明の要旨とするところは、平板（１０）からプ
レス加工により円筒形のカラー部材（Ｃ）を形成するよ
うにしたカラー部材の生産方法であって、前記平板（１
０）に下穴（１２）を穿設し、該下穴（１２）にバーリ
ングパンチを打ち込んで、環状のバーリング部（１４）
を形成し、前記バーリング部（１４）の基端を前記平板
（１０）からピアスパンチ（２１）で切り離して、カラ
ー部材（Ｃ）を形成したことを特徴とするカラー部材の
生産方法に存する。
めの本発明の要旨とするところは、平板（１０）からプ
レス加工により円筒形のカラー部材（Ｃ）を形成するよ
うにしたカラー部材の生産方法であって、前記平板（１
０）に下穴（１２）を穿設し、該下穴（１２）にバーリ
ングパンチを打ち込んで、環状のバーリング部（１４）
を形成し、前記バーリング部（１４）の基端を前記平板
（１０）からピアスパンチ（２１）で切り離して、カラ
ー部材（Ｃ）を形成したことを特徴とするカラー部材の
生産方法に存する。
【０００５】
【作用】平板（１０）に穿設された下穴（１２）にバー
リングパンチを打ち込めば、環状のバーリング部（１
４）が形成される。このとき、最終形状であるカラー部
材（Ｃ）の外周形状などが形成され、カラー部材（Ｃ）
が大幅に偏心したりする要因がない。次に、バーリング
部（１４）の基端を平板（１０）からピアスパンチ（２
１）で切り離せば、バーリング部（１４）が変形しない
で大幅に偏心したりすることなく、品質の優れたカラー
部材（Ｃ）を形成することができる。また、ピアスパン
チ（２１）で切り離された剪断面は、例えば、コイニン
グ型で面取りして、プレス加工の中で処理することがで
き、切削加工などの特別な加工は不要になる。
リングパンチを打ち込めば、環状のバーリング部（１
４）が形成される。このとき、最終形状であるカラー部
材（Ｃ）の外周形状などが形成され、カラー部材（Ｃ）
が大幅に偏心したりする要因がない。次に、バーリング
部（１４）の基端を平板（１０）からピアスパンチ（２
１）で切り離せば、バーリング部（１４）が変形しない
で大幅に偏心したりすることなく、品質の優れたカラー
部材（Ｃ）を形成することができる。また、ピアスパン
チ（２１）で切り離された剪断面は、例えば、コイニン
グ型で面取りして、プレス加工の中で処理することがで
き、切削加工などの特別な加工は不要になる。
【０００６】
【実施例】以下、図面に基づき本発明の一実施例を説明
する。各図は本発明の一実施例を示している。図１に示
すように、初めに、平板１０に下穴１２を穿設するため
に、所定パンチ径の図示省略したピアスパンチが用いら
れる。
する。各図は本発明の一実施例を示している。図１に示
すように、初めに、平板１０に下穴１２を穿設するため
に、所定パンチ径の図示省略したピアスパンチが用いら
れる。
【０００７】下穴１２にバーリングパンチを打ち込ん
で、環状のバーリング部１４を形成するためのバーリン
グ型が用いられる。バーリング部１４の基端の内周面は
ダレ側になっており、バーリング部１４の円周状の端面
は、ピアスパンチによって下穴１２を穿設した際の破断
面になっている。図２に示すように、バーリング部１４
の基端を平板１０から切り離すためのピアス型２０は、
ピアスパンチ２１とピアスダイ２２とを有し、ピアスパ
ンチ２１の先端部には、ピアス工程に先行してバーリン
グ部１４に嵌合して、ピアス型２０に対するバーリング
部１４の位置決めをするための、ロケート部材２５がね
じ止めされている。バーリング部１４の基端の外周面は
破断面になっている。
で、環状のバーリング部１４を形成するためのバーリン
グ型が用いられる。バーリング部１４の基端の内周面は
ダレ側になっており、バーリング部１４の円周状の端面
は、ピアスパンチによって下穴１２を穿設した際の破断
面になっている。図２に示すように、バーリング部１４
の基端を平板１０から切り離すためのピアス型２０は、
ピアスパンチ２１とピアスダイ２２とを有し、ピアスパ
ンチ２１の先端部には、ピアス工程に先行してバーリン
グ部１４に嵌合して、ピアス型２０に対するバーリング
部１４の位置決めをするための、ロケート部材２５がね
じ止めされている。バーリング部１４の基端の外周面は
破断面になっている。
【０００８】次に作用を説明する。図示省略したピアス
パンチにより平板１０には下穴１２が穿設される。
パンチにより平板１０には下穴１２が穿設される。
【０００９】バーリング工程において、平板１０に穿設
された下穴１２にバーリングパンチを打ち込めば、環状
のバーリング部１４が形成される。このとき、最終形状
であるカラー部材Ｃの外周形状などは、バーリングパン
チの形状で決定され、本工程では、カラー部材Ｃが大幅
に偏心したりする要因がない。
された下穴１２にバーリングパンチを打ち込めば、環状
のバーリング部１４が形成される。このとき、最終形状
であるカラー部材Ｃの外周形状などは、バーリングパン
チの形状で決定され、本工程では、カラー部材Ｃが大幅
に偏心したりする要因がない。
【００１０】ピアス工程において、ロケート部材２５が
先行してバーリング部１４に内嵌すると、ピアス型２０
に対してバーリング部１４が位置決めされる。その後
に、バーリング部１４の基端にピアスパンチ２１の刃が
当たるようになり、バーリング部１４の基端が平板１０
から切り離される。このときにも、バーリング部１４が
変形しないで大幅に偏心したりすることない。また、ピ
アスパンチ２１で切り離された剪断面およびバーリング
アップ時の円周状の端面は、例えば、コイニング型で面
取りすることができ、一連のプレス加工の中で処理する
ことができ、切削加工などの特別な加工を必要としな
い。
先行してバーリング部１４に内嵌すると、ピアス型２０
に対してバーリング部１４が位置決めされる。その後
に、バーリング部１４の基端にピアスパンチ２１の刃が
当たるようになり、バーリング部１４の基端が平板１０
から切り離される。このときにも、バーリング部１４が
変形しないで大幅に偏心したりすることない。また、ピ
アスパンチ２１で切り離された剪断面およびバーリング
アップ時の円周状の端面は、例えば、コイニング型で面
取りすることができ、一連のプレス加工の中で処理する
ことができ、切削加工などの特別な加工を必要としな
い。
【００１１】バーリングアップ時の円周状の端面は、ピ
アスパンチ２１で切り離す前に、別のコイニング型で面
取りしてもよい。また、バーリング部１４の基端の内周
面はダレ側になっており、面取りは不要である。図３に
示すように、カラー部材ＣにラバーシールＲが外嵌して
用いられている。マニホールド上部３１の下端部には一
般径より大径の段部３２が形成され、同じく、マニホー
ルド下部３５の上端部には一般径より大径の段部３６が
形成される。マニホールド上部３１とマニホールド下部
３５とを連結した際には、段部３２と段部３６とが収納
部を形成し、該収納部に、カラー部材Ｃにラバーシール
Ｒを外嵌したものが、嵌め込まれている。
アスパンチ２１で切り離す前に、別のコイニング型で面
取りしてもよい。また、バーリング部１４の基端の内周
面はダレ側になっており、面取りは不要である。図３に
示すように、カラー部材ＣにラバーシールＲが外嵌して
用いられている。マニホールド上部３１の下端部には一
般径より大径の段部３２が形成され、同じく、マニホー
ルド下部３５の上端部には一般径より大径の段部３６が
形成される。マニホールド上部３１とマニホールド下部
３５とを連結した際には、段部３２と段部３６とが収納
部を形成し、該収納部に、カラー部材Ｃにラバーシール
Ｒを外嵌したものが、嵌め込まれている。
【００１２】前記実施例においては、ピアスパンチ２１
でバーリング部１４を切り離す際に、先行して、ロケー
ト部材２５をバーリング部１４に嵌合して、ピアスパン
チ２１に対するバーリング部１４の位置決めをしたの
で、バーリング部１４の中心を同心として、精度よく、
バーリング部１４の円周状の基端を切り離すことができ
る。
でバーリング部１４を切り離す際に、先行して、ロケー
ト部材２５をバーリング部１４に嵌合して、ピアスパン
チ２１に対するバーリング部１４の位置決めをしたの
で、バーリング部１４の中心を同心として、精度よく、
バーリング部１４の円周状の基端を切り離すことができ
る。
【００１３】
【発明の効果】本発明にかかるカラー部材の生産方法に
よれば、平板に穿設された下穴にバーリングパンチを打
ち込んで、環状のバーリング部を形成し、バーリング部
の基端を平板からピアスパンチで切り離して、カラー部
材を形成するようにしたので、カラー部材の外周形状
は、例えばバーリングパンチの形状で決定するため、カ
ラー部材が大幅に偏心したりする要因がなく、品質を向
上することができ、ピアスパンチで切り離された剪断面
は、例えば、コイニング型で面取りして、プレス加工の
中で処理することができ、切削加工などの特別な加工は
不要になり、コストを低減することができる。
よれば、平板に穿設された下穴にバーリングパンチを打
ち込んで、環状のバーリング部を形成し、バーリング部
の基端を平板からピアスパンチで切り離して、カラー部
材を形成するようにしたので、カラー部材の外周形状
は、例えばバーリングパンチの形状で決定するため、カ
ラー部材が大幅に偏心したりする要因がなく、品質を向
上することができ、ピアスパンチで切り離された剪断面
は、例えば、コイニング型で面取りして、プレス加工の
中で処理することができ、切削加工などの特別な加工は
不要になり、コストを低減することができる。
【図１】本発明の一実施例を示すカラー部材の生産方法
の各工程説明図である。
の各工程説明図である。
【図２】本発明の一実施例を示すピアス型の正面図であ
る。
る。
【図３】本発明の一実施例を示すカラー部材の取付状態
分解斜視図である。
分解斜視図である。
【図４】本発明の一実施例を示す下穴が穿設された平板
の斜視図である。
の斜視図である。
【図５】従来例を示すカラー部材の要部断面図である。
Ｃ…カラー部材 Ｒ…ラバーシール １０…平板 ２０…ピアス型 ２１…ピアスパンチ ３１…マニホールド上部 ３２…マニホールド下部
Claims (1)
- 【請求項１】平板からプレス加工により円筒形のカラー
部材を形成するようにしたカラー部材の生産方法であっ
て、 前記平板に下穴を穿設し、 該下穴にバーリングパンチを打ち込んで、環状のバーリ
ング部を形成し、 前記バーリング部の基端を前記平板からピアスパンチで
切り離して、カラー部材を形成したことを特徴とするカ
ラー部材の生産方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24436893A JPH07100558A (ja) | 1993-09-30 | 1993-09-30 | カラー部材の生産方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24436893A JPH07100558A (ja) | 1993-09-30 | 1993-09-30 | カラー部材の生産方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07100558A true JPH07100558A (ja) | 1995-04-18 |
Family
ID=17117661
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24436893A Pending JPH07100558A (ja) | 1993-09-30 | 1993-09-30 | カラー部材の生産方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07100558A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001071051A (ja) * | 1999-09-01 | 2001-03-21 | Toyota Motor Corp | リング部材の成形方法 |
| JP2007118039A (ja) * | 2005-10-28 | 2007-05-17 | Hitachi Metals Ltd | 筒状部品の製造方法 |
| JP2007513777A (ja) * | 2003-12-11 | 2007-05-31 | ファインツール インターナショナル ホールディング アーゲー | 薄肉部品の製造方法及び装置 |
| JP2013013908A (ja) * | 2011-07-01 | 2013-01-24 | Sanei Kogyo:Kk | 金属円筒体の成形方法及び金属円筒体 |
| JP2018051609A (ja) * | 2016-09-29 | 2018-04-05 | 新日鐵住金株式会社 | バーリング加工装置、バーリング加工方法、金属部品の製造方法、バーリング加工品及び金属部品 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5268852A (en) * | 1975-12-08 | 1977-06-08 | Hitachi Ltd | Method of making hollow circular tube |
-
1993
- 1993-09-30 JP JP24436893A patent/JPH07100558A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5268852A (en) * | 1975-12-08 | 1977-06-08 | Hitachi Ltd | Method of making hollow circular tube |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001071051A (ja) * | 1999-09-01 | 2001-03-21 | Toyota Motor Corp | リング部材の成形方法 |
| JP2007513777A (ja) * | 2003-12-11 | 2007-05-31 | ファインツール インターナショナル ホールディング アーゲー | 薄肉部品の製造方法及び装置 |
| JP2007118039A (ja) * | 2005-10-28 | 2007-05-17 | Hitachi Metals Ltd | 筒状部品の製造方法 |
| JP2013013908A (ja) * | 2011-07-01 | 2013-01-24 | Sanei Kogyo:Kk | 金属円筒体の成形方法及び金属円筒体 |
| JP2018051609A (ja) * | 2016-09-29 | 2018-04-05 | 新日鐵住金株式会社 | バーリング加工装置、バーリング加工方法、金属部品の製造方法、バーリング加工品及び金属部品 |
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