JPS6036604A - 所求形状の圧粉体を得るための静圧加圧成形方法 - Google Patents
所求形状の圧粉体を得るための静圧加圧成形方法Info
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- JPS6036604A JPS6036604A JP14604283A JP14604283A JPS6036604A JP S6036604 A JPS6036604 A JP S6036604A JP 14604283 A JP14604283 A JP 14604283A JP 14604283 A JP14604283 A JP 14604283A JP S6036604 A JPS6036604 A JP S6036604A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は所求形状の圧粉体を得るための加圧成形方法に
関する。
関する。
従来、ゴム型の中に粉体を入れて密封し、どれを液中に
投入し、その液圧を所定の圧力、例えば５ｏ ｏ ｈ／
１ ’Ｏｎ／／Ｃｔ、２ｔｏｒ＋／。（・−・−”ｃ加
圧ｔ、、ｃ％ ’ ゴム型に入れた粉体を加圧成形する方法はアイノスタテ
ックプレス（等方性加圧）あるいは静水圧加圧法として
既知である。
投入し、その液圧を所定の圧力、例えば５ｏ ｏ ｈ／
１ ’Ｏｎ／／Ｃｔ、２ｔｏｒ＋／。（・−・−”ｃ加
圧ｔ、、ｃ％ ’ ゴム型に入れた粉体を加圧成形する方法はアイノスタテ
ックプレス（等方性加圧）あるいは静水圧加圧法として
既知である。
但し、加圧前の原形を保つためにゴム型を十分厚いゴム
型とし、加圧後もゴム型が完全に原形に復するように設
計するのが通常であるが、厚肉ゴム型を使用することに
よる欠点は次の如くである。
型とし、加圧後もゴム型が完全に原形に復するように設
計するのが通常であるが、厚肉ゴム型を使用することに
よる欠点は次の如くである。
（１）、加圧によるゴム型の縮小が必ずしも忠実に目的
の形状の圧粉体に成形し得ないことである。
の形状の圧粉体に成形し得ないことである。
（２）、最も致命的な欠点は加圧中にゴム型に蓄えられ
た弾性エネルギーは、減圧して型が原形に復元する過程
において、 （イ）、圧粉体とゴム型の内壁との摩擦力によって大き
な剪断力が発生して当該圧粉体の亀裂を生せしめること
である。
た弾性エネルギーは、減圧して型が原形に復元する過程
において、 （イ）、圧粉体とゴム型の内壁との摩擦力によって大き
な剪断力が発生して当該圧粉体の亀裂を生せしめること
である。
（ロ）、また圧粉体１の凹部に、入り込んだゴム型２は
復元に際して１〜はしば大きな加圧力を与えて当該圧粉
体１を崩ＩＩＪ１！せしめることである。（第１図（ａ
） 、 （ｂ）参照） （３）０次に極めて薄いゴム型をもちいれば、加圧時に
蓄えら扛る弾性エネルギーは十分に小さいから上記（１
） 、 （２）項で示した欠点は起らないが、ゴム型が
薄いために物体を充填した場合、ゴム型がはなはだしく
変形して所求の形状を保つことができない。このため通
常、次の対策がある。
復元に際して１〜はしば大きな加圧力を与えて当該圧粉
体１を崩ＩＩＪ１！せしめることである。（第１図（ａ
） 、 （ｂ）参照） （３）０次に極めて薄いゴム型をもちいれば、加圧時に
蓄えら扛る弾性エネルギーは十分に小さいから上記（１
） 、 （２）項で示した欠点は起らないが、ゴム型が
薄いために物体を充填した場合、ゴム型がはなはだしく
変形して所求の形状を保つことができない。このため通
常、次の対策がある。
その第１は通気性の多孔質金型等を用い、その内部に請
求の形状を与えておき、当該薄ゴム型の形状に合せて内
（ｔｉｌｌにおき、外部を減圧することによって薄ゴム
型を膨らませて上記通気性の多孔質金型の内部に吸着し
て所求の形状を薄ゴム型に与え、しかる後に粉体を充填
して薄ゴム型に封入して静水圧加圧を行う。
求の形状を与えておき、当該薄ゴム型の形状に合せて内
（ｔｉｌｌにおき、外部を減圧することによって薄ゴム
型を膨らませて上記通気性の多孔質金型の内部に吸着し
て所求の形状を薄ゴム型に与え、しかる後に粉体を充填
して薄ゴム型に封入して静水圧加圧を行う。
第２は内側に所定形状をもつ通気性の多孔質金型を作シ
、内部にゴムまたはポリエチレン等の高分子の溶液をス
プレーコーティングし、十分固化するのを待って粉体を
充填し、充填孔等を液密にした上で静水圧加圧を行うっ
この場合、コーテイング膜は金型より剥離して内部の粉
体を加圧成形する。
、内部にゴムまたはポリエチレン等の高分子の溶液をス
プレーコーティングし、十分固化するのを待って粉体を
充填し、充填孔等を液密にした上で静水圧加圧を行うっ
この場合、コーテイング膜は金型より剥離して内部の粉
体を加圧成形する。
１７かし上記第１．第２の方法は複雑な形状の場合は金
型の形状により当該薄ゴム型またはコーテイング膜が所
期の如く粉体を加圧するのが困難な場合が生ずる。
型の形状により当該薄ゴム型またはコーテイング膜が所
期の如く粉体を加圧するのが困難な場合が生ずる。
第３け予じめ通常の金型を用いてハンドリングでき得る
程度の複雑形状のものを成形し、場合によっては２個以
−１二の成形品を組合せて一層複雑な形状を作る場合が
おるが、これらの圧粉体の表面にゴムあるいはポリエチ
レン等の溶液をスプレーでまたはデツピングによって薄
膜を形成せしめ、それが十分固化して液密性が良好にな
った後、液圧加圧を行う。
程度の複雑形状のものを成形し、場合によっては２個以
−１二の成形品を組合せて一層複雑な形状を作る場合が
おるが、これらの圧粉体の表面にゴムあるいはポリエチ
レン等の溶液をスプレーでまたはデツピングによって薄
膜を形成せしめ、それが十分固化して液密性が良好にな
った後、液圧加圧を行う。
但しこの場合、予備加圧として金型による圧粉体の成形
は出来るだけ低圧が望ましく、薄膜を表面に形成した後
の液圧加圧は十分高圧で金型加圧成形による圧粉体の方
向性を打消す程度であることが必要である。
は出来るだけ低圧が望ましく、薄膜を表面に形成した後
の液圧加圧は十分高圧で金型加圧成形による圧粉体の方
向性を打消す程度であることが必要である。
本発明はこれらの欠点を補うためになされたものであっ
て、第２図（ａ）により説明すれば、発泡スチロールの
ような十分形状を保ち、かつ加圧後はなはだしく塑性変
形あるいは崩壊して原形に復元することのない材料を選
んでその内側に所求形状を有する型３を作り、しかる後
この型３の内面にゴム、ポリビニール等の高分子溶液を
スプレーコーティングしてコーテイング膜４を形成し、
該膜４が十分固化するのを待って前記型３内に粉体５方
法である。
て、第２図（ａ）により説明すれば、発泡スチロールの
ような十分形状を保ち、かつ加圧後はなはだしく塑性変
形あるいは崩壊して原形に復元することのない材料を選
んでその内側に所求形状を有する型３を作り、しかる後
この型３の内面にゴム、ポリビニール等の高分子溶液を
スプレーコーティングしてコーテイング膜４を形成し、
該膜４が十分固化するのを待って前記型３内に粉体５方
法である。
なお、８は型合せを容易ならしめるために型合せ面７に
設けた凹凸でおる。
設けた凹凸でおる。
また型合せ面にもコーテイング膜を形成し、型合せ後に
このコーテイング膜が固化するようにして型合せ面７の
気密・液密を図ってもよいし、充填孔６を封じる時に、
型合せ面７を型外面で封じてもよい。
このコーテイング膜が固化するようにして型合せ面７の
気密・液密を図ってもよいし、充填孔６を封じる時に、
型合せ面７を型外面で封じてもよい。
等方性の気圧まだは油圧はコーテイング膜４を通して粉
体を所求の形状に加圧するが、予じめコーテイング膜の
形状を保つために補強材として用いた発泡スチロール婢
は加圧によってもはや崩壊して第２図（ｂ）示のように
復元することがないので、当該圧粉体１に弾性エネルギ
ー等による力学的力を及はさず、所求の形状を容易に保
ったまま減圧して目的の圧粉体を取出すことができる。
体を所求の形状に加圧するが、予じめコーテイング膜の
形状を保つために補強材として用いた発泡スチロール婢
は加圧によってもはや崩壊して第２図（ｂ）示のように
復元することがないので、当該圧粉体１に弾性エネルギ
ー等による力学的力を及はさず、所求の形状を容易に保
ったまま減圧して目的の圧粉体を取出すことができる。
そしてこの当該圧粉体１の表面についている発泡スチロ
ール及びコーティング材料はそのまま高温炉に入れて圧
粉体を焼成する過程で容易に燃焼させて除去することが
できる。
ール及びコーティング材料はそのまま高温炉に入れて圧
粉体を焼成する過程で容易に燃焼させて除去することが
できる。
また当該発泡スチロールの補強用の型３は極めて低コス
トで量産することができ、上記従来のいかなる方法にも
増して減産性、経済性が高い。
トで量産することができ、上記従来のいかなる方法にも
増して減産性、経済性が高い。
粒度３μ以下が８０〜９０％、１μ以下が５０〜６０％
の粒度分布をもつアルミナ（Ａ４０ｇ ）の粉体に５チ
のワックス系バインダーを加えて噴霧乾燥（スプレード
ライインク）法により粒度分布７０〜１５０μに調整し
た球状２次粒子を原料として当該アイソスタテック加圧
成形を行ったところ、初期充填缶ごとき形状（！！垂碍
子）のものを得た。ｑｎを１７００ることか出来た。
の粒度分布をもつアルミナ（Ａ４０ｇ ）の粉体に５チ
のワックス系バインダーを加えて噴霧乾燥（スプレード
ライインク）法により粒度分布７０〜１５０μに調整し
た球状２次粒子を原料として当該アイソスタテック加圧
成形を行ったところ、初期充填缶ごとき形状（！！垂碍
子）のものを得た。ｑｎを１７００ることか出来た。
第１図（ａ） 、 （ｂ）は従来の一方法の説明図、第
２図（ａ）〜ｆｄｕ本発明方法の説明図である。 １・・・・・・・・圧粉体、２．３・・・・・・・・・
型、４・・・・・・・・コーテイング膜、５・・・・・
・・・・粉体、６・・・・・・・・・充填孔、７・・・
・・・・・・型合せ而、８・・・・・・・・凹凸。 箋１謂 （ｂう （ａ〕 （Ｃ） す天 ゛・５４、゛ 一θ′ （ｄ） へ１− 〕 ）
２図（ａ）〜ｆｄｕ本発明方法の説明図である。 １・・・・・・・・圧粉体、２．３・・・・・・・・・
型、４・・・・・・・・コーテイング膜、５・・・・・
・・・・粉体、６・・・・・・・・・充填孔、７・・・
・・・・・・型合せ而、８・・・・・・・・凹凸。 箋１謂 （ｂう （ａ〕 （Ｃ） す天 ゛・５４、゛ 一θ′ （ｄ） へ１− 〕 ）
Claims (1)
- 発泡スチロールのような十分形状を保ち、かつ加圧後は
なはだしく塑性変形しであるいは崩壊して原形に復元す
ることのない材料を選んでその内側に所求形状を有する
型を作り、しかる後この型の内面にゴム、ポリビニール
の高分子ｍ液をスプレーコーティングしてコーテイング
膜を形成し、この膜が十分固化するのを待って前記型内
に粉体を充填し、充填孔と型合せ面を気密・液密に保つ
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14604283A JPS6036604A (ja) | 1983-08-09 | 1983-08-09 | 所求形状の圧粉体を得るための静圧加圧成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14604283A JPS6036604A (ja) | 1983-08-09 | 1983-08-09 | 所求形状の圧粉体を得るための静圧加圧成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6036604A true JPS6036604A (ja) | 1985-02-25 |
Family
ID=15398785
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14604283A Pending JPS6036604A (ja) | 1983-08-09 | 1983-08-09 | 所求形状の圧粉体を得るための静圧加圧成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6036604A (ja) |
-
1983
- 1983-08-09 JP JP14604283A patent/JPS6036604A/ja active Pending
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