JPS6037765B2 - キャビネットの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はキャビネットの製造方法に関するもので、反応
射出成形法を採用することによって、反応性樹脂により
補強と接着組立加工を一度で行い、組立工数の低減をは
かろうとするものである。

従来のキャビネットの製造方法として、第１図に示すよ
うに、装飾用薄膜シート１を貼り付けたキャビネット本
体材料２に、この本体材料２および薄膜シート１を直角
に折り曲げることができるように横Ｖ字状溝３を形成し
、この隙Ｖ字状溝３に接着剤を塗布して薄膜シート１お
よび本体材料２を折り曲げ、一端に前記装飾部４を構成
するとともに、箱体を形成すべく前記キャビネット本体
材料２に２本の縦Ｖ字状溝５を形成し、この縦Ｖ字状溝
５に接着剤を塗布してから直角に折り曲げてコ字状に加
工し、さらに底板６に接着剤を塗布して、キャビネット
本体材料２にこの底板６を固定してキャビネット箱体７
を形成する方法がある。

この場合、上記した状態のままでは全体の強度が、Ｖ字
状溝３，５に塗布された接着剤の接着力と、装飾用薄膜
シート１の強度しかないため、キャビネット箱体７の中
に重量物を設置するとキャビネット箱体７が破壊されて
しまう。

そこで、図示するように組立部品取付用取付板８、底板
補強桟９、裏側補強桟１０および補強根子１１を用い、
これらを接着剤にてキャビネット箱体７に固定してキャ
ビネット箱体７の補強をはかりキャビネット完成品１２
を得ていた。しかるに、この組立方法は折り曲げコーナ
ー部が角形であれば容易に製作することができるが、第
２図に示すように折り曲げコーナー部が半円状になって
いる場合には、前面装飾部４を一体に製作することがで
きないため、図示するようにキャビネット本体１３と前
面装飾部１４を別々に形成して、後で結合する方法がと
られていた。

この場合のキャビネット本体１３の製作方法として、第
３図に示すように、キャビネット本体材料１６の端部外
側にＱのようにァ−ルをつけ、この端部を突き合わせで
きるように端面加工し、端面に接着剤を塗布し両者を接
合するとともに、補強用様子１７を接着し、さらに装飾
用薄膜シートを接着剤にてキャビネット本体材料１６の
外面に貼り付ける方法、第４図に示すように装飾薄膜シ
ート１８を貼り付けたキャビネット本体材料１９に櫛目
２０を切削加工し、その後この櫛目２川こ接着剤を塗布
して櫛目２０より折り曲げ、この部分に補強根子２１を
接着して組立てる法、あるいは第５図に示すように装飾
薄膜シート１８を貼り付けたキャビネット本体材料１９
を折り曲げられる指定半円形になるように、装飾薄膜シ
ート１８を残してキャビネット本体材料１９に溝２２を
形成し、この溝２２に２３あるいは２４あるいは２５の
補強棒を接着固定する方法が実用化されていたが、いず
れの場合も第１図の場合と同様に組立工数が極めて多く
、長時間を要し、特に第２図の場合は前面装飾部１４を
別個に製作して結合しなければならないめ余計にコスト
アップとなるものである。本発明は上記点に鑑みてなさ
れたものである。

本発明はキャビネット本体材料の端面より中の大きい前
面装飾シートを備え、この前面装飾シートおよびキャビ
ネット本体材料を金型に収納設置し、前記金型にて前記
装飾シートをキャビネット本体材料の大きさに沿って切
断した後、金型内に反応性樹脂を射出注入して、この反
応性樹脂により内部部品敬付構造部およびキャビネット
補強部を形成するとともに、前記キャビネット本体材料
と前面装飾シートとを接着固定するものである。以下そ
の一実施例を第６図〜第１０図を用いて説明する。第６
図〜第８図に本製造法を実現する金型の構成を、第９図
，第１０図にキャビネットの組立前、組立後の状態をお
のおの示す。まず第９図において、１８は装飾薄膜シー
ト、１９は外面にこのシート１８を貼り付けたキヤビネ
ット本体材料で、第５図の場合と同様に折り曲げ部分に
装飾薄膜シート１８を残して溝２２を形成してなる。

２６は底板、２７は前面装飾シートで、この場合その中
を、キャビネット本体材料１９のシート貼付面より広く
している。

第６図において、３０は下型成形プレス取付板、３１は
この下型成形プレス取付板３０‘こ固定されたガイドピ
ン、３２はこのガイドピン３１に上下動可能に支持され
たガイドポストで、スプリング３４により上方に付勢さ
れている。

３３は外周枠板で、前記ガイドポスト３２に固定されて
いる。

３５は前記外周枠板３３の下端に固定された外周切断刃
で、切断片収納部３６を有する。

３７は内周切断刃で、外周切断刃３５と同様に切断刃収
納部３６を有し、また樹脂注入ランナー３８を備え、ガ
イドポスト４０‘こ固定されている。

３９は前記ガイドポスト４０を上下動可能に支持するガ
イドピンで、前記ガイドピン３１と同様に下型成形プレ
ス取付板３川こ固定されている。

また４１は上型成形プレス取付板、４２はこの上型成形
プレス取付板４１に一端が固定されたスベーサブロツク
、４３，４４はエジエクタープレート上，下、４６，４
６は前記ヱジェクタフ。

レート上，下４３，４４に一端が固定されたりターンピ
ン，ェジェクタピン、４７は前記スベーサブロック４２
の他端に取付けられた上型ベース板、４８は前記上型ベ
ース板４７に固定された補強リブおよびアールコーナー
部形成ブロック、４９は前記ブロック４８に固定された
都品取付形成板で、樹脂注入ゲート５０を有する。本金
型でのキャビネット製作工程を第７図〜第８図により説
明する。

第７図ａに示すように上金型と下金型が開いているとき
、すなわちガイドポスト３２，４０が上昇して下型成形
プレス取付板３０と内周切断刃３７および外周切断刃３
５との間に隙間が生じているときに、第９図に示す前面
装飾シート２７を、下型成形プレス取付板３０のキャビ
ネット前面部に相当する位置に設置する。次に、溝加工
を施し、かつ装飾前面１８を貼り付けたキャビネット本
体材料１９を、下型外周枠３３にそわせて装着せしめる
。さらに降板２６も同様にして装着せしめる。この場合
、キャビネット本体材料１９は前面装飾シート２７に当
援する先端にテーパー加工を施して、前面装飾シート２
７との間に隙間が開くようにしている。この状態で上金
型をプレス機で閉じると、第１０図に示す部品取付部２
８を形成するための部品取付部形成４９が、すでに装着
されているキャビネット本体材料１９の内側に接して下
降する。

すなわち、上型成形プレス取付板４１およびェジェクタ
ープレート上．下４３，４４が下降することにより、部
品取付部形成板４９も下降せられるわけである。さらに
、上金型が下降するとＩＪターンピン４５が外周枠板３
３の上部に当接し、リターンピン４５のそれ以下の下降
は防止されるが、上型ベース板４７はなおも下降し、上
型ベース板４７の下部と下型外周枠板３３の上部が当俵
すると、第７図ｂに示すように、スプリング３４および
ガイドポスト３２によって押し上げられていた下型外周
枠板３３と外周切断刃３５が押し下げられると同時に、
同じくスプリング３４およびガイドポスト３２によって
押し上げられていた内周切断刃３７も押し下げられ、図
示するように上金型と下金型が完全に閉じられる。この
とき、第８図に示すように、前面装飾シート２７は外周
切断刃３５と内周切断刃３７によりキャビネットに必要
な外周，内周面に沿って切断される。切断されて不要に
なったシート片はおのおの切断刃３５，３７の収納部３
６に入る。前記内，外周切断刃３７，３５の切刃角度８
‘ま４５ｏ以下の鋭角であれば切断は可能であるが、実
験の結果では１５０以下の鋭角になると、切断刃を直接
受ける下型成形プレス取付板３０が破損しやすく、また
切断刃の方も折れやかけなどの刃こばれが起きやすい。

３００前後が最も切れ味が良く、金型寿命も長い。

また、切断刃３５，３７の硬度と下型成形プレス取付板
３０の硬度の関係は、切断刃の方に硬度が大きく、下型
成形プレス取付板３０には軟かし、ものを使用すること
が必要である。さらに、切断刃３５，３７はその長さを
下型成形プレス取付板３０の切断刃接触部より長めにし
、下型成形プレス取付板３川こ喰い込むようにする。こ
の喰い込み寸法は実験の結果０．０５〜０．５脚の間で
適宜選択するのが良い。上記のようにしてセットした後
、金型の樹脂注入ランナー３８およびゲート５０を介し
て、反応射出成形機により反応性樹脂、たとえばポＩＪ
ウレタン，ポリエステル，ェポキシ等のうちのいずれか
一つを金型内に注入して、この反応性樹脂により第１０
図に示す部品取付部２８とコーナー補強部２９を形成す
る。

この結果、同時に前記反応性樹脂により前面装飾シート
２７と底板２６をキャビネット本体材料１９に接着固定
することができる。この場合、キャビネット本体材料１
９の先端にテーパー加工を施しているために、キャビネ
ット本体材料１９への前面装飾シート２７の接着を確実
なものとすることができる。本方法によれば、前面装飾
シート２７の大きさをキャビネット本体材料１９の貼付
面より大きくして、前面装飾シート２７およびキャビネ
ット本体材料１９の金型への収納設置時、前面装飾シー
ト２７をキャビネット本体材料１９の貼付面に沿って切
断するようにしているため、設置時、寸法ばらつきを生
じても、これを確実に吸収することができる。

また、反応射出成形法を採用したのは次の理由による。

一般の射出成形では使用樹脂を高温１６０℃〜３０００
０で溶融し、成形後冷却して固化させる一方、高圧力４
００ｋ９／均以上で射出成形するため、成形後、樹脂の
熱収縮や高圧力が解除された場合、キャビネット本体材
料２７のソリ，変形を発生させる。この点、反応射出成
形では２液あるいは多液を混合させて化学反応により固
化せしめる一方、金型に注入できる圧力で射出注入すれ
ば良いため、射出注入圧力は５〜１０ｋ９／ｃ鰭以内で
良い。また温度を、化学反応が生じる温度４０ｏｏ〜５
０℃で良いため成形後、ソリ，変形が発生することはな
い。また成形材料を発泡させることにより使用材料の削
減もはかれる。以上説明したように本発明の製造方法に
よれば、次のような効果が得られる。

作業工程の短縮化がはかれる。

すなわち、射出成形時に部品取付部およびコーナー補強
部を形成することができると同時に、前面装飾シートお
よび底板をキャビネット本体材料に接着固定することが
でき、さらにこのため部品取付板、補強桟、補強根子、
前面装飾部等の部品を削減することができ、コストの安
価なキャビネット製作が可能となる。また、前面装飾シ
ートの大きさをキャビネット本体材料のシート貼付面よ
り大きく形成しておき、金型への収納設置時、前面装飾
シートを所定の大きさに切断するようにしているため、
設置の際に寸法ばらつきを生じてもこれを確実に吸収す
ることができる。

さらに、折り曲げコーナー部が角型，半円形型のいずれ
の場合においても同じ工程でキャビネットを製作するこ
とができる。

さらにまた、金型内へのインサート成形のため、寸法精
度の高いキャビネット生産ができ、さらにこのためにキ
ャビネットに後で取付ける部品の取付自動化もはかりや
すいものとなる。

また作業工程が短縮できるため作業人員の削減が可能と
なる。また射出圧力が低いため金型材料に限定がなくな
るとともに、構造も簡単で良く、厚さも４・さくて良く
、金型が安価に製作できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来のフオールディング加工法によるキャビネ
ットの製作工程を示す図、第２図は従来の半円形折り曲
げコーナーキャビネットの分解斜硯図、第３図，第４図
，第５図はおのおの従釆の半円形折り曲げコーナーキャ
ビネットの製作工程を示す図、第６図ａ，ｂは本発明の
キャビネットの製造方法に使用される金型の断面図，平
面図、第７図ａ，ｂは本発明の製作工程を説明するため
の断面図、第８図は反応性樹脂を注入したところの姿部
断面図、第９図は本発明のキャビネットの製造前の斜視
図、第１０図は完成したキャビネットの一部被断斜視図
である。 １８・・・・・・装飾薄膜シート、１９・・…・キャビ
ネット本体材料、２２…・・・溝、２６・・・・・・底
板、２７・・・・・・前面装飾シート、２８・・・・・
・部品取付部、２９・・・…コーナー補強部、３０・・
・・・・下型成形プレス取付板、３５，３７・…・・切
断刃、４１・・・…上型成形プレス取付板、４５・・・
・・・リターンピン、４７・・・・・・上型ベース板、
４８・・・・・・補強リプおよびアールコーナー部形成
ブロック、４９・・・・・・部品取付部形成板。 第２図 第３図 第４図 第５図 第１図 第７図 第８図 第６図 第９図 第１０図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 少なくともキヤビネツト本体材料と前面装飾シート
   をキヤビネツト形成金型に収納設置し、前記金型の上金
   型をプレス機で閉じると上金型に取付けられた外周切断
   刃と内周切断刃により、下型成形プレス取付板上の前面
   装飾シートをキヤビネツトに必要な外周，内周面に沿つ
   てプレス圧力により切断した状態で反応射出成形機によ
   り反応性樹脂を前記金型に射出注入して、前記反応樹脂
   により部品取付部およびコーナー補強部を形成するとと
   もに、前記反応性樹脂によりキヤビネツト本体材料と前
   面装飾シートとを接着固定して製作されることを特徴と
   するキヤビネツトの製造方法。 ２ キヤビネツト本体材料および前面装飾シートととも
   に底板を金型に収納設置し、反応性樹脂にて前記前面装
   飾シートおよび底板をキヤビネツト本体材料に接着固定
   してなる特許請求の範囲第１項記載のキヤビネツトの製
   造方法。