JPS6037764B2 - キャビネットの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はキャビネットの製造方法に関するもので、反応
射出成形法を採用することによって、反応性樹脂により
補強と接着組立加工を一度で行い、組立工数の低減をは
かろうとするものである。

従来のキャビネットの製造方法として、第１図に示すよ
うに、装飾用薄膜シートーを貼り付けたキャビネット本
体材料２に、この材料２および薄膜シートーを直角に折
り曲げることができるように機Ｖ字状溝３を形成し、こ
の横Ｖ字状溝３に接着剤を塗布して薄膜シート１および
本体材料２を折り曲げ、一端に前面装飾部４を構成する
とともに、箱体を形成すべく前記キャビネット本体材料
２の２本の縦Ｖ字状溝５を形成し、この縦Ｖ字状溝５に
接着剤を塗布してから直角に折り曲げ、コ字状に加工し
、さらに底板６に接着剤を塗布してキャビネット本体材
料２にこの底板６を固定してキャビネット箱体７を形成
する方法がある。

この場合、上託した状態のままでは全体の強度が、Ｖ字
状溝３．５に塗布された接着剤の接着力と装飾用薄膜シ
ート１の強度しかないため、キャビネット箱体７の中に
重量物を設置するとキャビネット箱体７が破壊されてし
まう。そこで図示するよに組立部品取付用取付板８、底
板補強枝９、裏側補強桟１０および補強用板子１ １を
用い、これらを接着剤にてキャビネット箱体７に固定し
て、キャビネット箱体７の補強をはかりキャビネット完
成品１２を得ていた。しかるに、この組立方法は折り曲
げコーナー部が角形であれば容易に製作することができ
るが、第２図に示すように折り曲げコーナー部が半円状
になっている場合には、前面装飾部４を一体に製作する
ことができないために、図示するようにキャビネット本
体１３と前面装飾部１４を別々に形成して、後で結合す
る方法がとられていた。

この場合のキャビネット本体１３の製作方法として、第
３図に示すように、キャビネット本体材料１６の端部外
側にばのようにアールをつけ、この端部を突き合わせで
きるように端面加工し、端面に接着剤を塗布して両者を
薮合するとともに、補強用板子１４を接着し、さらに装
飾用薄膜シート１５を接着剤にてキャビネット本体材料
１６の外面に貼り付ける方法、第４図に示すように装飾
薄膜シート１８を貼り付けたキャビネット本体材料１９
に櫛目２０を切削加工し、その後この櫛目２０に接着剤
を塗布して折り曲げ、この部分に様強板子２１を接着し
て粗立てる方法、あるいは第５図に示すように装飾薄膜
シート１８を貼り付けたキャビネット本体材料１９を指
定半円径になるように、装飾薄膜シート１８を残してキ
ャビネット本体材料１９に溝２２を形成し、キャビネッ
ト本体１９を折曲げ後、この溝２２に２３あるいは２４
あるいは２５の補強棒を接着固定する方法が実用化され
ていたが、いずれの場合も第１図の場合と同様に組立工
数が極めて多く、長時間を要し、特に第２図の場合は前
面装飾部１４を別個に製作して結合しなければならない
ため余計にコストアップとなるものであった。本発明は
上言己点に鑑みてなされたもので、液状反応性樹脂にて
部品取付用取付構造部および折り曲げコーナー補強部を
形成すると同時に、前面装飾部および底板のキャビネッ
ト本体材料への固定をはかり、組立工数の削減と、キャ
ビネット構成部品点数の削減をはかり、コストダウンを
可能とするものである。

以下その一実施例について第６図〜第９図を用いて説明
する。

まず、第６図に示すように、一面に装飾薄腰シ−ト２６
を貼り付け、他の面に複数の折り曲げ部３５を切削加工
してなり略コ字形に折り曲げられるキャビネット本体材
料２７と、底板２８と、前面装飾シート２９を設け、こ
れらを反応射出形成用金型キャビティ３４に収納設置し
コア３３を閉じる。この状態で金型内に液状反応性樹脂
（たとえばポリウレタン，ェポキシ，ポリエステル等）
を、反応射出成形機で射出注入して、キャビネット本体
材料２７の一端寄りに内部部品を取付けるための取付構
造部３０を成し、キャビネット本体材料２７の折り曲げ
部３６に折り曲げコーナー補強部３１を形成する。する
とこれと同時にキャビネット本体材料２７と底板２８お
よび前面装飾シート２６が、注入された反応樹脂により
接着される。この場合、前面装飾シート２９に当綾する
キャビネット本体材料２７のコ字状端面は、前面装飾シ
ート２９が全面で接着されるようにテ−パー面３２とし
ている。このため、前面樹脂シ−ト２９のはがれが発生
しなくなる。また、キャビネット本体材料２７と底板２
８との接合においても、キャビネット本体材料２７と底
板２８のいずれか一方、あるいは両方にテーパ一面を形
成するようにしても良い。また、反応射出成形法を採用
したのは次の理由による。

一般の射出成形では使用樹脂を高温１６０℃〜３００ｑ
Ｃで熔融し、成形後冷却して固化させる一方、高圧力４
００ｋｇ／の以上で射出成形するため、成形後、樹脂の
熱収縮や高圧力が解除されると、キャビネット本体材料
２７のソリ，変形を発生させる。この点、反応射出成形
では２液あるいは多液を混合させて化学反応により固化
せしめる一方、金型に注入できる圧力で射出注入すれば
良いため、射出注入圧力は５〜１０ｋ９／ｃ虎以内で良
い。

また温度も化学反応が生じる温度４０ｑ０〜５０ｑｏで
良いため、成形後、ソリ，変形が発生することはない。
また、成形材料を発泡させることにより使用材料の削減
もはかれる。以上説明したように本発明の製造方法によ
れば、反応性樹脂を使用し、反応射出成形法でキャビネ
ットを製作することにより、次のような効果が得られる
。

作業工程の短縮化がはかれる。

すなわち、射出成形時に部品取付構造部およびキャビネ
ット補強部を形成することができると同時に、少なくと
も前面装飾シートをキャビネット本体材料に接着固定す
ることができるため、都品取付板，補強枝，補強根子，
前面装飾部等の部品を削減することができ、コストの安
価なキャビネット製作が可能となる。また、折り曲げコ
ーナー部が角型，半円形型のいずれの場合でも同じ工程
でキャビネットを製作することができる。

さらに、金型内へのインサート成形のため、寸法精度の
高いキャビネット生産ができ、このためにキャビネット
に後で取付ける部品の取付自動化もはかりやすいものと
なる。

さらにまた、作業工程が短縮されるため作業人員の削減
が可能となる。また、射出圧力が低いため金型材料に限
定がなくなるとともに、構造も簡単でよく、厚さも小さ
くて良く金型が安価に製作できる。

さらに、キャビネット本体材料に前面装飾シートを接着
するに際し、キャビネット本体材料の端面をテーパ一面
として接着剤（反応性樹脂）が前面装飾シートの全面に
付着するようにしているため、成形後、前面装飾シート
がはがれるといったことがないものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来のフオールディング加工法によるキャビネ
ットの製作工程を示す図。 第２図は従来の半円形折り曲げコーナーキャビネットの
分解斜視図、第３図，第４図，第５図はおのおの従来の
半円形折り曲げコーナーキャビネットの製作工程を示す
図、第６図は本発明のキャビネットの製造方法における
製造前の斜視図、第７図，第８図はおのおの同製造方法
を説明するための要部断面図、第９図は本発明により得
られたキャビネットの一部破断斜視図である。２６・・
・…装飾薄膜シート、２７・・・・・・キャビネット本
体材料、２８・・・・・・底板、２９・・・・・・前面
装飾シート、３０・・・・・・取付部品取付構造部、３
１・・・・・・折り曲げコーナー補強部、３２・・・・
・・ブーパ一面、３３……コア、３４……キャピティ、
３５……折り曲げ部。 第２図 第３図 第４図 第５図 第１図 第７図 第８図 第６図 第９図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 少なくとも、一面に複数の折り曲げ部を切削加工し
   略コ字形に折り曲げられるキヤビネツト本体材料と、こ
   のキヤビネツト本体材料の一方のコ字形端面に取付けら
   れる前面装飾シートとをキヤビネツト形成金型に収納設
   置し、反応射出成形機により反応性樹脂を前記金型に射
   出注入して前記キヤビネツト本体材料の一端寄りに内部
   部品取付用の取付構造部を形成しかつ前記折り曲げ部内
   にキヤビネツト補強部を形成するとともに、前記反応性
   樹脂にて前記キヤビネツト本体材料と前面装飾シートと
   を接着固定するようになし、前記キヤビネツト本体材料
   の前面装飾シートに当接するコ字形端面はテーパー面に
   加工して前面装飾シートとの間に前記反応性樹脂が入る
   隙間を形成してなるキヤビネツトの製造方法。