JPS605260B2 - 脱脂大豆を原料とする調味液の製造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は脱脂大豆を原料とする調味液の製造法に関し、
更に詳細には高変性脱脂大豆を原料とし、これを特定の
温度で膨化・変化せしめた後製麹工程を経て調味液とす
る方法に関する。

大豆と小麦を用いて醸造される従来の天然醸造正油に対
して最近の消費者の好みとして一般に濃厚化、高級化し
たものが好まれる傾向にある。

濃厚化はとりもなおさず高窒素化することを意味し高窒
素化するには脱脂大豆のみで醸造することが必要となっ
てくる。このような小麦を使用しないで大豆のみで醸造
される食品としては溜醤油が知られているが、溜醤油に
は独特の溜臭が有るため一部の地方を除いて多くは利用
されていない。脱脂大豆のみを原料として醤油を醸造す
る方法は技術的に困難であり、特に脱脂大豆の変性方法
及び変性した脱脂大豆のみで製麹化することが困難とさ
れていた。近年、醸造原料の処理方法としてェクストル
ーダー等の加熱押出装置を用いて膨化・一変性する方法
が開発されている（特公昭５３−１９６８０、特関昭５
５−４８３６８号公報）。これらの方法は脱脂大豆粉と
小麦粉の混合物に水を加えて混練した後ェクストルーダ
ー等の加熱押出機に供給し１１０〜１５０ｏｏの温度、
１０ｋ９／塊以上の圧力で数砂間加熱後、大気圧中に押
出し膨化・変性せしめる方法で利点として澱粉質のＱ化
と蛋白質の変性を同時に行うことができ、膨化物は多孔
性で麹菌の生育に通しており、製麹し易いこと、設備費
が少くてすみかつ労力が大中に削減できること等が挙げ
られている。本発明者等はこれらの方法に従って脱脂大
豆のみを膨化・変化することをこころみたが変性が充分
行われず、製麹後諸味化した際の窒素利用率が８０％程
度に止まることを知った。そこで、更に変性条件につい
て検討を行った結果、１６０〜１９０℃の高温で加熱す
れば脱脂大豆単独であっても充分変性できることを発見
した（特開昭５６一４２５６２）。しかしながら、この
処理方法は高温処理法なのでエネルギーを多く消費する
ことが問題であり、安価な製品を得るため、又省エネル
ギーという観点からもより低い温度で膨化・変性するこ
とが必要とされている。ところが、前述のように温度を
下げると膨化物を醤油化する際、窒素の利用率が大中に
低下し、かつ蛋白の未変性いわゆるＮ‘性の問題を生ず
る。一方、脱脂大豆のみを原料として製麹する方法とし
ては溜醤油の例が知られている。

溜醤油を作る場合には蒸煮した大豆でいわゆる味噌玉を
作り、これに小麦粉と混合した種麹菌を接種して製麹す
る方法が採用されて来ている。味噌玉を作るには多大な
労力を要する上、味噌玉自体が雑菌によって汚染され易
いこともあって製麹工程が複雑化せざるを得ない。その
他、膨化・変性処理した原料を製麹する方法（特開昭６
２−５１０９ｙ号）が知られているが、この方法では脱
脂大豆と小麦の混合物の膨化・変性物を製麹化する例が
示されているが脱脂大豆単独の例はなく、脱脂大豆単独
で製麹する方法としては特公昭５３−３７４４ぴ号公報
に示されているものが知られている。

この方法は通常の醤油または味噌醸造用の澱粉質原料の
約２０％以上を蛋白質原料の膨化・処理物の粉粒体で代
替し、これを常法により蒸煮または膨化処理した蛋白質
原料と混合して常法通り製麹する方法で、蛋白質原料同
志の付着をその間に粉粒体を介在せしめることによって
防止をせしめ細菌等の汚染を防止をはかる方法であるが
味噌玉に比して労力は少ないものの操作が煩雑で手間が
かかることは避けられない。

本発明者等はかかる事情に鑑みて脱脂大豆を原料とし、
高級化に対応できる濃厚な調味液を安価に製造する方法
を関発すべ〈鋭意研究を重ねた結果、高変性の脱脂大豆
を原料として使用すること並びに製麹化する際膨化・変
性物の水分を３５〜４５％とし、かつ製麹工程中に品温
を２８〜３３ｏｏに調節することによってかかる目的が
達成できることを発見し本発明を完成するに至った。

即ち、本発明は水溶性窒素指数が３０以下の高変性脱脂
大豆に水を加えて混練し、これを加熱押出装置に供給し
て温度１３０〜１７０ｏ０、圧力１０ｋ９／鮒以上で短
時間加熱した後大気中に押出し膨化・変化せしめ、次い
でこれを切断又は破砕し、水分含量が３５〜４５％にな
るように水を加え種麹菌を接種して品塩を２８〜３３℃
に調節しつつ製麹し、得られる出麹を塩水もしくは無塩
水に仕込み消化又は発酵・熟成することを特徴とする脱
脂大豆を原料とする調味液の製造方法に関するものであ
る。以下、本発明について説明する。本発明で使用する
脱脂大豆は水落性窒素指数（以下、ＮＳＩという）が３
０以下の脱脂大豆を用いる。

ＮＳＩが３０を越える中変性の脱脂大豆では窒素利用率
が低下し又低変性のものは水と混練する場合に蛋白質が
溶出し粘度が高くなり、操作性が悪くなることも加わっ
て適当でない。脱脂大豆の粒度は１００〜２００メッシ
ュに粉砕することが望ましいが、脱脂大豆フレーク（５
〜２０メッシュ）でもスクリュー圧縮比を１：３以上に
することによって使用することができる。

粒状又はフレーク状の脱脂大豆に、水分含量が１０〜３
５％になるように撒水し鷹練しェクストルーダ一等の加
熱秤出機に供給する。

膨化・変性の条件としては温度を１３０〜１７０ｑｏ、
圧力１０ｋｇ／の以上で２〜１の砂間加熱し、大気圧中
に押出し膨化・変性する。

温度が１３０℃未満であると未変性蛋白が残存しＮ性が
陰性とならない。

又１７０ｏ○以上では中変性のものと差がなくなり、又
省エネルギーの目的に合わない。このようにして膨化・
変性されたものは比客が１．８〜２．４倍に膨化され、
棒状の形で押出されるのでこれを適当な大きさに切断又
は破砕する。膨化の程度については中変性の脱脂大豆の
場合よりも膨化度、即ち、単位重量当りの体積率（粗比
客）が少ない。このことは製麹時の盛込量を増大するこ
とができる利点が有る。その他出麹を塩水に仕込む際塩
水とのなじみが良く操作し易い利点も有る。このように
して得られる膨化物は蛋白質はほぼ完全に変性されてい
るので消化率が高く、窒素利用率も高く、又、製品化し
た際のＮ性も陰性であり、醸造原料としては極めて優れ
ている。膨化物の水分は１５〜２０％と低いので、水を
加えて水分を３５〜４５％、望ましくは４０〜４２％に
調節する。

水分が３５％未満の場合には水分が不足して麹菌の生育
が不良であり、又、水分が均一に補充されないので麹菌
の生育も均一でなくその為酵素活性の弱い麹しか得られ
ない。逆に、水分が４５％以上になると膨化物の物性が
軟弱となり、通気性が著しく悪化し水分活性が高いこと
も加わって雑菌、特に嫌気性細菌による汚染は避けられ
ない。水分を調節した後は常法通り種麹菌を接種し盛込
みを行い、品温を２８〜３５℃、望ましくは２８〜３３
℃の範囲に調節しつつ製麹化し１番手入、２番手入を経
て４２〜４斑時間で出麹となる。本発明の方法の場合に
は通気性が良好で、かつ炭水化物量が少〈通常の麹の１
／沙〆下なので発熱量が少し、為、この手入を１回とす
るか又は全部省略することも可能である。製麹時の品温
が２８ｑ○未満の場合には主としてリゾープス属の糸状
菌が繁殖し、又３５００を越えると枯草菌やミクロコッ
カス属の細菌が急激に増殖し短時間内に汚染されてしま
う。このようにして得られる出麹は胞子が均一に着生し
ており、酵素活性も通常の麹よりも高く品質的に優れて
いる。特に諸味化した時の窒素利用率が高く高濃度の塩
水に仕込んだ場合でも利用率は８８〜９０％以上に達す
る。この値は溜正油の場合の利用率が５０％程度に止ま
るのに比して著しく高い値である。出麹を塩水又は無塩
水に仕込み、消化又は発酵・熟成することにより調味液
が得られる。出麹を１３〜１７夕／ｄ‘の食塩水に仕込
み、その際の窒素濃度を２．０〜３．０夕／ｄ‘として
発酵・熟成すれば滅塩濃厚醤油が得られる。

この方法で得られる調味液はＴ−Ｎ２．４夕／ｄ‘、食
塩１３夕／ｄ‘、分解率５２〜５４％であり、旨味が強
いものであり、窒素利用率は９０〜９１％に達する。出
麹を塩水に仕込んで４０〜４５００の高温で酵素分解す
る消化法では１〜２週間で調味液とすることができるが
、この方法では天然醸造醤油等に比べて分解率が低く、
又グルタミン酸の遊離率が低い欠点が有る。分解率を高
めるには消化時の食塩濃度を低下させれば良いことが知
られているが、塩分が不足すると分解中に雑菌汚染を招
き、腐敗防止が困難であった。ところが、本発明の方法
で得られる出麹は栄養時には通常の出麹よりも劣ってお
り、特に炭水化物舎量が少なく雑菌の生育が抑えられる
ので、無塩分解法を採用することが可である。具体的に
は４０〜５０００の温水に仕込み、望ましくはタンク内
の空気を窒素ガスで置換した状態で４０〜４５ｏ０、３
日間消化し、次いで食塩を添加し再に４５ｑ○で４〜７
日間熟成することによって製造することができる。この
初期無塩分解法では分解率は６０〜６５％に達し、グル
タミン酸遊離率は倍増し、天然醸造醤油よりも高くなり
、ＰＣＡ（ピロリドンカルボン酸）の生成量も半減する
。更に、分解日数は約１／２に短縮され、塗の原因とな
るチロシンの生成量が約１′１０に減少する等の利点も
有る。以下、実施例にて説明する。

実施例 １ 「ェスサンこうじ豆」（登録商標、味の素社製ＮＳ１２
５の高変性脱脂大豆フレーク）１０坊部もこ水３０部を
添加し加温下で混練しブラベンダ一社製のェクストルー
ダー（１９■）に供給し、品溢を１１０００から２００
ｏｏまで１ｏｏ○ごとに変化させ、圧力４２〜１００ｋ
９／めで４秒間加熱し大気圧中に押出し膨化せしめた。

同様の方法で、ＮＳ１６０の中変性脱脂大豆を用いて膨
化して膨化物を得た。夫々の膨化物を破砕し膨化物１０
俵轍こ対して４碇郡の水（水分４２％）し市販の種麹菌
「スリーダィャ」（樋口商店製）を膨化物に対して０．
０５％接種し品温を３０〜３３ＣＯに保ちつつ常法に従
い、１番手入、２番手入を経て４糊時間で出麹とした。
出麹１０戊郡を１６夕／ｄ‘の塩水２０疎部五こ仕込み
、４５℃で２時間消化し、圧搾猿過して漣液を分離し、
窒素利用率及び未変性蛋白（Ｎ‘性）の有無を調べた。
その結果を第１表に示す。第１表 窒素利用率及びＮ性 ※ 十：Ｎ′曲場性 −：Ｎ′曲陰性 尚、第１表中の窒素利用率（％）は原料の脱脂大豆に含
まれる総窒素量に対する濠液中に溶解される総窒素量の
割合で表わした。

第１表に示すように中変性脱脂大豆では温度が１７００
０以下になると窒素利用率が低下してしまうが、高変性
脱脂大豆では低下がほとんどなく１３０℃以上であれば
、Ｎ性も陰性となるので充分利用できることがわかる。

実施例 ２「ェスサンこうじ豆」３３０ｋ９を粉砕し水
１００夕を加えて混練しプラスチック用ェクストルーダ
ー（■１９）に供給し温度１４０００、圧力４５ｋ９／
めで４秒間加熱し大気圧中に押出し棒状の膨化物を得た
。

この膨化物を熱時に破砕し、６分し夫々に撒水して水分
舎量を３０〜５０％に調節し市販の種麹を０．０５％接
種し盛込みを行い、品温を３０ｏｏに保持しつつ製麹し
４報時間で出麹とした。同様の方法で、品塩を２５〜３
５００まで変化させ、水分及び温度と出麹の品質、特に
雑菌汚染との関係を調べた。

その結果を第２表に示す。第２表 水分及び温度と雑菌
汚染 注）表中りは総菌数がｌｏ４〜ｌｏ５の範囲で雑菌汚染
のない正常な麹であることを示す。

第２表に示すように、水分３５〜４５％及び品温２８〜
３がＣの範囲で製麹すれば雑菌汚染のない麹が得られる
。

水分が３０％の場合には雑菌汚染はないものの麹菌の生
育が不良で酵素活性の弱い麹しか得られない。水分が４
５％以上になると膨化物の物性が軟弱で麹物量の通気性
が悪化し、均一な凝拝ができず短時間で嫌気性細菌によ
り汚染されてしまう。温度については２８ｏｏ未満では
リゾーブス属等のカビが生育してくるので良好な麹は得
られず３５℃を越えると枯草菌等の好気性細菌が急激に
増加してしまう結果となった。実施例 ３ 「ヱスサンこうじ豆」３５０ｋｇを粉砕し水９８〆を加
えて混練しウェンガー社製のェクストルーダ−に供給し
、圧力４５ｋ９／ｃ虎、温度１３５℃で５秒間加熱し大
気圧中に押出して膨化・変性せしめ熱時に切断し３７０
ｋｇの膨化物（水分１７％）を得た。

市販の種麹菌３００夕を１１０その水に添加し、再にシ
ョ糖モノパルミテートを１Ｍ加えて混合して種麹の分散
液を調製し上記膨化物に添加した。次いで、これを混合
し１時間確積した後盛込みを行い品縞を３０〜３３午０
に調節しつつ連続通風製麹を行い、１番手入、２番手入
を行って４幼時間で出麹とした。このようにして得られ
た出麹は胞子の肴性は均一で良好な麹臭を有し一般菌数
は約２×１び，ｐＨ‘ま６．９０、水分２７％で酵素活
性は９１単位／グラムであり、普通の麹の約１．３倍で
あった。この出麹を８６８その食塩水（食塩１６．０夕
／ｄ‘）に仕込み４６０で１４日間消化させた。次いで
常法通り圧搾・様遇し次いでｐＨ調節後牽引を行って１
０００その調味液を得た。窒素利用率は９１．０％であ
り、調味液の分析値はＴ−Ｎ２．４夕／ｄ‘、食塩１３
．１５夕／ｄ‘、分解率５２％であった。実施例 ４ 実施例３の方法で得られた出麹１００ｋ９を１８０その
溢水に仕込み窒素ガスでタンク内の空気を置換した後４
５ＣＯで３日間消化した。

次いで食塩を３４ｋ９添加し再に４５ｑｏで４日間消化
・熟成を行い、実施例３と同様の方法で調味液１６５そ
を得た。調味液の分析値は第３表に示す通りである。第
３表 尚、第３表中「グルタミン酸遊離率、ＰＣＡ生成率及び
チロシン生成率は調味液のＴＮ（夕）に対するグルタミ
ン酸、ＰＣＡ及びチロシンの生成量（の９）で示した。

このようにして得られた調味液は低食塩高窒素化され、
旨味、コク味の極めて強い濃厚な品質の調味液であった
。実施例 ５ 実施例３の方法で得られた出麹１００ｋ９を食塩濃度２
０夕／ｄ‘の食塩水２２０〆と混合し、２８００，６０
日間の発酵分解を行い、次いで１８ｑｏ〜２０ｏｏで１
週間熟成後圧搾を行った。

６０日間の発酵分解終了時で窒素溶解利用率９２％〜圧
搾渡液はＴ一Ｎ２．２夕／ｄ‘、食塩１５．８０夕／ｄ
‘、分解率５５％、グルタミン酸／Ｎこ０．７１，ＰＣ
Ａ／Ｎ＝０．２５０であった。

市販天然正油並みの品質を有する高窒素、低食塩の調味
液が窒素収率８４．０％の高収率で得られた。

本方法は実施例３の高温度分解方式に比較して発酵期間
が長いが乳酸菌、酵母等の耐塩性、微生物の生育が良好
で正油様風味の付加が認められた。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 水溶性窒素指数が３０以下の高変性脱脂大豆に水を
   加えて混練し、これを加熱押出機に供給して温度１３０
   〜１７０℃、圧力１０ｋｇ／ｃｍ＾３以上で短時間加熱
   した後大気圧中に押出し膨化・変性せしめ、該膨化・変
   性物を切断又は破砕し、これに水を加えて調湿した後種
   麹菌を接種して製麹し、次いで塩水もしくは無塩水に仕
   込んで消化又は発酵・熟成することを特徴とする脱脂大
   豆を原料とする調味液の製造法。 ２ 調湿の際の水分含量を３５〜４５％としかつ製麹工
   程中品温を２８〜３３℃に調節しつつ製麹することを特
   徴とする特許請求範囲第１項記載の調味液の製造法。