JPS60529Y2 - コツク - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この考案は、コック本体内に閉子を組込んだコックにお
いて、両者の摺動面に減摩機能を付与したコックに関す
るものである。

〔従来の技術〕

例えばガスコックは、コック本体に設けたテーパ孔内に
閉子を回動自在に組込み、テーパ孔と閉子の摺動面にグ
リースを塗布し、摺動面の回動性と気密性を保持するよ
うにして構成されている。

一般に上記のようなガスコックを長期にわたって使用し
ていると、コック本体と閉子の摺動面に施したグリース
が油切れを起こし、閉子を開閉するために必要とする回
転トルクが増大し、気密作用も悪化する。

特に屋外など温度変化の大きな場所に使用すると、閉子
の回転トルクが増大し、ついには閉子の回転が不可能に
なる。

上記のようなコックにおけるコック本体と閉子の摺動面
は、製作加工時、テーパ状に嵌合されて全面が均等に密
着される様、テーパ、真円度、真直度、面の粗さ等の機
械加工の精度が要求されるが、実際には摺動面の全体を
密着するように鏡面仕上を施すと、使用中にグリースが
はみ出しやすく、油切れを起こすと共に、金属面の接触
によるトルクの増大やカジリ付きを起すという問題が生
じる。

このため、上記摺動面は機械加工後に種々の仕上加工を
施し、油切れやガス漏れの発生を防ぐことが行なわれて
いる。

従来の仕上加工方法としては、摺動面のラッピング加工
、減摩材によるコーティング加工、含油材料の埋込み加
工、オーニング加工等が試みられているが、何れの加工
も多くの時間と高度の技術を必要とするので加工コスト
が高くつくと共に、このような各種加工を施しても、摺
動面の円滑な回動性を長期にわたって維持する効果は極
めて少ないものである。

〔考案が解決しようとする問題点〕

ところで、上記のような機械加工による仕上のほかに、
メッキを施して保油効果を向上させたり減摩効果を付与
することが考えられている。

先ず、第１図は、金属電気メッキを用い、閉子Ａの摺動
面に金属と粒状高分子の複合被膜Ｂを形成し、摺動面に
減摩効果を生じさせようとした、特開昭５５−９７５６
５号等によって提案された方法を示している。

図示でも明らかな如く、金属電気メツキ方法でメッキを
施すと、閉子表面の形状や場所などによって複合被膜Ｂ
の膜厚が不均一になる。

このような原因は、形状の変化により、外周面における
通電量も変化するからであると考えられ、膜厚は閉子両
端のコーナ部分において最も厚い状態Ｂ′になる。

上記のように、複合被膜Ｂの膜厚が不均一になると、摺
動面に透間ができ、気密性が大幅に低下したり、コック
本体と閉子の嵌合せが得られないようになる不都合が生
じることになり、金属電気。

メッキ方法ではこのような問題の回避は全く不可能なこ
とであるので、コック摺動面への仕上加工としての採用
は実現性に乏しいものである。

また、摺動面に保油効果をもたせて減摩を行なう例とし
ては、特開昭５７−４０１’Ｍで示されているように、
摺動面にＮ１−ｐメッキ皮膜で多孔質メッキ表面を形成
し、この多孔質面でグリスを保持するものが知られてい
る。

しかし、摺動面の多孔質面化は、凹部にグリースが保持
されるため、鏡面仕上に比べて減摩効果。

が長くなると考えられるが、グリースの流出や劣化等が
生じやすく、実際上、減摩効果の長期にわたる維持を期
待することができないものである。

この考案は、上記のような各種仕上加工にあった問題点
を解消するために戊されたものであり、４無電解メツキ
を用いて摺動面に複合被膜を形成するようにし、全体に
均一な膜厚が得られ、長期の使用にも摺動面の円滑な回
動と気密を保つことがてきるコックを提供するのが目的
である。

〔問題点を解決するための手段〕

上記のような問題点を解決するためこの考案は、コック
本体と閉子の摺動面における何れか一方は両方に、粒状
減摩材とニッケルとの複合メッキ被膜を無電解メッキに
よって形成したものである。

〔作 用〕

コック本体と閉子の摺動面が粒状減摩材とニッケルの複
合メッキ被膜になっているので、粒状減摩材が閉子回動
操作時の摩擦を低減する。

粒状減摩材はニッケル層によって保持されているので、
常に相手摺動面に摺接し、閉子回動操作時と同時にカジ
リツキの発生を防止する。

〔実施例〕

以下、この考案の実施例を第２図と第３図に基づいて説
明する。

第２図は一般的なガスコックの構造を示しており、コッ
ク本体１にテーパ孔２とこのテーパ孔２の両側に通路３
を設け、前記テーパ孔２内に回動自在となるよう組込ま
れた閉子４をばね５で押圧して構成されている。

上記コック本体１におけるテーパ孔２と、このテーパ孔
２に嵌合する閉子４の摺動面において、何れか一方又は
両方に、無電解メッキを用い、粒状減摩材８とニッケル
７の複合メッキ被膜６が施されている。

前記複合メッキ被膜６は、閉子４及びテーパ孔２の摺動
面を必要精度に機械加工した後、摺動面に無電解メッキ
を施して形成するものであり、摺動面の両方に施しても
よいが、部分的なメッキ被膜の形成が容易な点から閉子
４に施すようにするのが好ましい。

無電解メッキには、置換メッキと化学還元メッキの二種
類が知られており、均一な膜厚を得ることができる点か
ら、化学還元メッキを採用するのが好ましい。

化学還元メッキの方法で複合メッキ被膜６を得るには、
粒状減摩材の粒子を含むメッキ溶液中に閉子４の摺動面
を浸漬し、還元剤によって複合メッキ被膜を析出させれ
ば良く、電気を用いないので、閉子４の摺動面に対し全
体に均一な膜厚の複合メッキ被膜６が形成されることに
なる。

上記複合メッキ被膜６の形成に用いる減摩材８としては
、フッソ樹脂を用いるものである。

例えば、粒状減摩材８の粒子は０．５〜３μ程度のもの
を用い、複合メッキ被膜６は５μ〜２０μの厚さに形成
するのが好ましく、複合メッキ被膜６の表面は第３図に
示すように、粒状減摩材８の粒子が点在的に突出してい
る。

この考案のコックは上記のような構成であり、コック本
体１と閉子４の摺動面を必要な精度に機械加工した後、
例えば閉子４の外周面に無電解メッキを施して複合メッ
キ被膜６を形成する。

この後コック本体１に閉子４を嵌合し、摺動面にグリー
ス等を塗布してコックの組立てを行なえばよく、複合メ
ッキ被膜６の粒状減摩材８が閉子４の回動性を長期にわ
たって保持するものである。

〔効 果〕

以上のように、この考案によると、コック本体と閉子の
摺動面に無電解メッキを用いて粒状減摩材とニッケルの
複合メッキ被膜を形成したので、複合メッキ被膜の膜厚
が均一に施すことができるようになり、均一精度が大幅
に向上すをので、摺動面の機械加工時に必要精度に仕上
げておけばメッキ後に仕上げる必要はなく、摺動面の良
好な嵌合を得ることができ、品質の安定化を計ることが
できる。

また、複合メッキ被膜に含まれている粒状減摩材が摺動
面に対する減摩効果を発揮し、回転トルクの増大やカジ
リ付による摺動面の摩耗変形を防ぎ、グリースの補給を
しなくても長期にわたって円滑な開閉操作を得ることが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は金属電気メッキで複合被膜を形成した閉子の断
面図、第２図はこの考案のコックを示す縦断面図、第３
図は同上要部の拡大断面図である。 １・・・・・・コック本体、２・・・・・・テーパ孔、
４・・・・・・閉子、６・・・・・・複合メッキ被膜、
７・・・・・・ニッケル、８・・・・・・粒状減摩材。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. コック本体と閉子の摺動面における何れか一方又は両方
   に、粒状減摩材とニッケルとの複合メッキ被膜を無電解
   メッキによって形威し、粒状減摩材に０．５〜３μ程度
   のフッソ樹脂を用い、前記複合メッキ被膜を５〜２０μ
   の厚さに形成したコック。