JPS6053104B2 - 深絞り用アルミニウム合金硬質板の製造法 - Google Patents
深絞り用アルミニウム合金硬質板の製造法Info
- Publication number
- JPS6053104B2 JPS6053104B2 JP56018224A JP1822481A JPS6053104B2 JP S6053104 B2 JPS6053104 B2 JP S6053104B2 JP 56018224 A JP56018224 A JP 56018224A JP 1822481 A JP1822481 A JP 1822481A JP S6053104 B2 JPS6053104 B2 JP S6053104B2
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- Japan
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- aluminum alloy
- deep drawing
- hard plate
- annealing
- manufacturing
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- Heat Treatment Of Nonferrous Metals Or Alloys (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、深絞り用アルミニウム合金硬質板の製造法
に関するもので、詳しくは深絞りおよびしごき加工によ
り形成される缶などに供されるアルミニウム合金硬質板
に関し、成形加工により発生する缶壁の局所伸び（以下
耳という）が小さく、かつ成形加工によつて肌荒れを発
生しない素材を得るためのものである。
に関するもので、詳しくは深絞りおよびしごき加工によ
り形成される缶などに供されるアルミニウム合金硬質板
に関し、成形加工により発生する缶壁の局所伸び（以下
耳という）が小さく、かつ成形加工によつて肌荒れを発
生しない素材を得るためのものである。
従来、Ｍｇ、Ｍｎを２．０％以下含むようなアルミニウ
ム合金は、他の中程度の強度とすぐれた成形性を有する
ことから、缶用素材として多く利用されている。 しカ
ルながら缶用素材としては、最終冷間圧延を行なつて得
られる半硬質または硬質状態が要求されるため、素材は
最終冷間圧延量の増加とともに圧延方向と４５度の方向
に５％程度の耳を発生するのが常である。
ム合金は、他の中程度の強度とすぐれた成形性を有する
ことから、缶用素材として多く利用されている。 しカ
ルながら缶用素材としては、最終冷間圧延を行なつて得
られる半硬質または硬質状態が要求されるため、素材は
最終冷間圧延量の増加とともに圧延方向と４５度の方向
に５％程度の耳を発生するのが常である。
深絞り成形加工によつて発生するこの耳はできるだけ小
さい方が素材歩留り向上、缶壁の塗装性向上など、製缶
技術上種々の利点となることは言うまでもない。発明者
らは以前にこの種合金板において途中焼鈍によつて再結
晶粒を４５ｐ以上に成長させることによつて、これを最
終冷間圧延して得られる硬質板の耳を著しく小さくでき
ることを見出している。この再結晶粒を大きく成長させ
た耳の小さい素材は、成形性においても実用上何ら問題
なく実用に供されているが、その后製缶技術のめざまし
い改良変更等に伴ない、従来問題とされなかつた深絞り
加工による微量の肌荒れが、缶壁の塗装性に影響し、最
終製品缶の外観を損うという新らたな問題を顕在化せし
めつつある。そこて発明者らはこの種合金硬質板に関し
、さらに詳細な検討を加えた結果、最終冷間圧延前（焼
鈍后）の再結晶粒が細かいほど深絞り加工后の材料表面
が平滑であることを知見し、深絞り加工により発生する
耳が小さくかつ再結晶粒が細かく肌荒れを全く生じない
ような素材を得るための製造法を確立したものである。
さい方が素材歩留り向上、缶壁の塗装性向上など、製缶
技術上種々の利点となることは言うまでもない。発明者
らは以前にこの種合金板において途中焼鈍によつて再結
晶粒を４５ｐ以上に成長させることによつて、これを最
終冷間圧延して得られる硬質板の耳を著しく小さくでき
ることを見出している。この再結晶粒を大きく成長させ
た耳の小さい素材は、成形性においても実用上何ら問題
なく実用に供されているが、その后製缶技術のめざまし
い改良変更等に伴ない、従来問題とされなかつた深絞り
加工による微量の肌荒れが、缶壁の塗装性に影響し、最
終製品缶の外観を損うという新らたな問題を顕在化せし
めつつある。そこて発明者らはこの種合金硬質板に関し
、さらに詳細な検討を加えた結果、最終冷間圧延前（焼
鈍后）の再結晶粒が細かいほど深絞り加工后の材料表面
が平滑であることを知見し、深絞り加工により発生する
耳が小さくかつ再結晶粒が細かく肌荒れを全く生じない
ような素材を得るための製造法を確立したものである。
すなわち本発明はＭｇＯ．ｌ〜２．０％ＭｎＯ．ｌ〜２
．０％を含むアルミニウム合金鋳塊を（１）均質化処理
後４６０℃以下に冷却することなく熱間圧延する工程（
２）４５００Ｃ〜５５００Ｃ（昇温速度１００〜１００
０ウＣ／分）の温度て高温短時間焼鈍する工程（３）３
０％をこえる冷間圧延をしたのち焼鈍する工程（４）３
０％以上の最終冷間加工する工程を含んでなるものであ
る。
．０％を含むアルミニウム合金鋳塊を（１）均質化処理
後４６０℃以下に冷却することなく熱間圧延する工程（
２）４５００Ｃ〜５５００Ｃ（昇温速度１００〜１００
０ウＣ／分）の温度て高温短時間焼鈍する工程（３）３
０％をこえる冷間圧延をしたのち焼鈍する工程（４）３
０％以上の最終冷間加工する工程を含んでなるものであ
る。
以下各工程につきその意義を述べる。
工程（１）：最終製品板の耳を小さくするために必須
である。
である。
最終製品板の耳を小さくするた めには途中焼鈍後の
板の４５さ耳ができる だけ小さく、もしくは９０５
方向の耳が大 きいことが好ましいが、この途中焼鈍
後 発生する耳は熱間圧延前のＭｇ，Ｍｎの析 出
状態によつて影興される。従来一般に は鋳塊を均質
化処理後いつたん放冷し鋳 塊表面に存在する偏析層
酸化膜等を切削 除去したのち再び適当なる温度に加
熱し て熱間圧延する工程がとられているが、 こ
の放冷一再加熱処理によつて起る微細 析出がが耳率
の低下をさまたげる。本工 程はあらかじめ偏析層を
除去した鋳塊を 均質化処理後引きつつき所定温度に
調整 して熱間圧延するのが好ましく、耳率低一
減に適当な固溶析出状態が得られるとと もに副次的
効果として所要工程の短縮再 加熱熱源の選約という
利点がある。工程（２）：この工程は最終板の耳を小さ
くする効果 を有する。
板の４５さ耳ができる だけ小さく、もしくは９０５
方向の耳が大 きいことが好ましいが、この途中焼鈍
後 発生する耳は熱間圧延前のＭｇ，Ｍｎの析 出
状態によつて影興される。従来一般に は鋳塊を均質
化処理後いつたん放冷し鋳 塊表面に存在する偏析層
酸化膜等を切削 除去したのち再び適当なる温度に加
熱し て熱間圧延する工程がとられているが、 こ
の放冷一再加熱処理によつて起る微細 析出がが耳率
の低下をさまたげる。本工 程はあらかじめ偏析層を
除去した鋳塊を 均質化処理後引きつつき所定温度に
調整 して熱間圧延するのが好ましく、耳率低一
減に適当な固溶析出状態が得られるとと もに副次的
効果として所要工程の短縮再 加熱熱源の選約という
利点がある。工程（２）：この工程は最終板の耳を小さ
くする効果 を有する。
後述の実施例の中で特に比較一 例Ｄ，Ｇにみられる
ように、熱間圧延後 の焼鈍がないと大きな耳が発生
する。従 ってこの工程は必須である。焼鈍時間は
昇温速度１００〜１０００℃／分、保持温度・ 時
間４５０〜５５０℃刈［相］〜１紛程度であつ て、
析出効果や再結晶粒を大きく成長さ せる傾向のない
高温短時間焼鈍である。 この種合金は冷間圧延後焼
鈍しても９００方向の耳を生じにくいが、熱間圧延後焼
鈍すると容易に９００方向の大きい耳を生 する
。
ように、熱間圧延後 の焼鈍がないと大きな耳が発生
する。従 ってこの工程は必須である。焼鈍時間は
昇温速度１００〜１０００℃／分、保持温度・ 時
間４５０〜５５０℃刈［相］〜１紛程度であつ て、
析出効果や再結晶粒を大きく成長さ せる傾向のない
高温短時間焼鈍である。 この種合金は冷間圧延後焼
鈍しても９００方向の耳を生じにくいが、熱間圧延後焼
鈍すると容易に９００方向の大きい耳を生 する
。
第１図実線で示すように冷間圧延 による耳の変化は
冷間圧延量とともに４５０方向の耳が成長するのでこの
処理が最 終板の耳を小さくすることになる。
冷間圧延量とともに４５０方向の耳が成長するのでこの
処理が最 終板の耳を小さくすることになる。
工程（３）：工程（２）の焼鈍によつて再結晶粒が４Ｓ
ｐ以 上に成長することがあるが、その場合に 本
工程を附加することにより再び再結晶 して細かい再
結晶粒を得ることができ る。
ｐ以 上に成長することがあるが、その場合に 本
工程を附加することにより再び再結晶 して細かい再
結晶粒を得ることができ る。
この処理により第１図破線の如く耳 がわずかに４５
よ方向に大きくなるがその 変化量は最終板において
０．５％以下であ つて実用上何ら障害はなく再結晶
粒微細 化の大きな効果が得られる。本工程にお
いて冷間圧延量を３０％以下にするど焼鈍 により再
結晶粒が粗大化しやすいので好 ましくない。工程（
４）：工程（１）〜（３）までの処理をしたこの種合金
板は、本工程の冷間圧延による加工硬化 により
製品板に必要な機械的強度を与え られる。
よ方向に大きくなるがその 変化量は最終板において
０．５％以下であ つて実用上何ら障害はなく再結晶
粒微細 化の大きな効果が得られる。本工程にお
いて冷間圧延量を３０％以下にするど焼鈍 により再
結晶粒が粗大化しやすいので好 ましくない。工程（
４）：工程（１）〜（３）までの処理をしたこの種合金
板は、本工程の冷間圧延による加工硬化 により
製品板に必要な機械的強度を与え られる。
本発明は以上４つの工程により、結晶粒は４５ｐより小
さくなり深絞り加工によつて製品表面に肌荒れを全く発
生せず、しかも発生する耳は実用上差支えない大きさ以
下にコントロールできる。
さくなり深絞り加工によつて製品表面に肌荒れを全く発
生せず、しかも発生する耳は実用上差支えない大きさ以
下にコントロールできる。
なお、工程（１）に先だつ均質化処理を５７（代）以上
の温度で３時間以上行うことにより、一層すぐれた性能
を与えることができる。すなわち、本願発明のに−Ｍｇ
−■系合金においては、鋳塊製造時にＭｎが強性固溶さ
れ、途中焼鈍において再結晶粒が異常成長する傾向があ
るが、上記均質化処理は再結晶の異常成長を防止する。
次に本発明の内容と効果を明確にするため、実施例を示
して説明する。
の温度で３時間以上行うことにより、一層すぐれた性能
を与えることができる。すなわち、本願発明のに−Ｍｇ
−■系合金においては、鋳塊製造時にＭｎが強性固溶さ
れ、途中焼鈍において再結晶粒が異常成長する傾向があ
るが、上記均質化処理は再結晶の異常成長を防止する。
次に本発明の内容と効果を明確にするため、実施例を示
して説明する。
実施例１
第１表に示す化学成分を有する半連続鋳造により作られ
た鋳塊（厚さ３００７９！×幅８００ＴＩｎ×長さ４０
００Ｔ１ｎ）を第２表に示す工程にて最終板厚０．３Ｔ
ｎおよび０．２５Ｔｍとした場合の特性を第３表に示し
た。
た鋳塊（厚さ３００７９！×幅８００ＴＩｎ×長さ４０
００Ｔ１ｎ）を第２表に示す工程にて最終板厚０．３Ｔ
ｎおよび０．２５Ｔｍとした場合の特性を第３表に示し
た。
ここで記号Ａは工程（１）−（２）−（３）−（４）か
らなり、また記号Ｂは工程（１）−（２）−（３）−（
４）に先立つ均質化処理を５７０℃以上で３時間以上行
つたものである。第１工程における熱間圧延開始温度お
よび第２工程、第３工程における焼鈍条件は第４表に示
した。比較例（記号Ｃ，Ｄ）はこの種合金板の製造法と
して従来採用されている一例である。
らなり、また記号Ｂは工程（１）−（２）−（３）−（
４）に先立つ均質化処理を５７０℃以上で３時間以上行
つたものである。第１工程における熱間圧延開始温度お
よび第２工程、第３工程における焼鈍条件は第４表に示
した。比較例（記号Ｃ，Ｄ）はこの種合金板の製造法と
して従来採用されている一例である。
従来例Ｄは途中焼後の再結晶粒が細かく、深絞り性、肌
荒れ性も良好であるが、耳率が大きいのが欠点である。
荒れ性も良好であるが、耳率が大きいのが欠点である。
また従来例Ｃは再結晶粒を大きくすることにより耳を小
さくした一例であるが、再結晶粒が小さい場合に比べる
と深絞り性、肌荒れ性でやや劣る。そこで発明例Ａの如
く、従来例Ｃに工程（２）を加えたところ再結晶粒は細
かくなつて肌荒れ性が改善されたほか、耳率、深絞り性
も一段と改善された。さらに発明例Ｂの如く、均質化処
理を５７０℃以上で３時間以上行うことにより、さらに
結晶粒が−細かくなつた。
さくした一例であるが、再結晶粒が小さい場合に比べる
と深絞り性、肌荒れ性でやや劣る。そこで発明例Ａの如
く、従来例Ｃに工程（２）を加えたところ再結晶粒は細
かくなつて肌荒れ性が改善されたほか、耳率、深絞り性
も一段と改善された。さらに発明例Ｂの如く、均質化処
理を５７０℃以上で３時間以上行うことにより、さらに
結晶粒が−細かくなつた。
（２）耳率は４５
ンク径５５ｍφポンチ径３３７ＦＩ７Ｒφ平底ポンチに
よるカップにおいて（３）肌荒れ評価は表面粗さ計と目
視によるもので◎は肌荒れ皆無 ｏは肌荒れはほとんどなし Δは肌荒れごく僅かあり （４）ＨＲ熱間圧延 ＩＡ焼鈍 ＊＊ ＣＲ
冷間圧延実施例２ 第５表に示すような化学成分を有する鋳塊を第６表に示
す工程にて製造した場合の性能を第７表に示す。
よるカップにおいて（３）肌荒れ評価は表面粗さ計と目
視によるもので◎は肌荒れ皆無 ｏは肌荒れはほとんどなし Δは肌荒れごく僅かあり （４）ＨＲ熱間圧延 ＩＡ焼鈍 ＊＊ ＣＲ
冷間圧延実施例２ 第５表に示すような化学成分を有する鋳塊を第６表に示
す工程にて製造した場合の性能を第７表に示す。
また第８表は第１工程における熱間圧延開始温度および
第２工程、第３工程における焼鈍条件を示す。発明例Ｅ
は、工程（１）一（２）−（３）−（４）からなり、従
来例Ｆ，Ｇに比べて耳率は実用上差支えない２．５％以
内に低減され、肌荒れ性は再結晶粒を細かくすることに
よつて改良されている。
第２工程、第３工程における焼鈍条件を示す。発明例Ｅ
は、工程（１）一（２）−（３）−（４）からなり、従
来例Ｆ，Ｇに比べて耳率は実用上差支えない２．５％以
内に低減され、肌荒れ性は再結晶粒を細かくすることに
よつて改良されている。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Ｍｇ０．１〜２．０％、Ｍｎ０．１〜２．０％を含
むアルミニウム合金鋳塊を均質化処理後４６０℃以下に
冷却することなく熱間圧延する工程、４５０〜５５０℃
（昇温速度１００〜１０００℃／分）の温度で短時間析
出効果を与えずに焼鈍する工程、３０％をこえる冷間圧
延をした後焼鈍する工程、および３０％以上の最終冷間
圧延をする工程を含んでなる深絞り用アルミニウム合金
硬質板の製造法。 ２ 前記均質化処理を５７０℃以上の温度で３時間以上
行うことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の深絞
り用アルミニウム合金硬質板の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56018224A JPS6053104B2 (ja) | 1981-02-10 | 1981-02-10 | 深絞り用アルミニウム合金硬質板の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56018224A JPS6053104B2 (ja) | 1981-02-10 | 1981-02-10 | 深絞り用アルミニウム合金硬質板の製造法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19299484A Division JPS60155654A (ja) | 1984-09-14 | 1984-09-14 | 深絞り用アルミニウム合金硬質板の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5754258A JPS5754258A (ja) | 1982-03-31 |
| JPS6053104B2 true JPS6053104B2 (ja) | 1985-11-22 |
Family
ID=11965669
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56018224A Expired JPS6053104B2 (ja) | 1981-02-10 | 1981-02-10 | 深絞り用アルミニウム合金硬質板の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6053104B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5976864A (ja) * | 1982-10-22 | 1984-05-02 | Nippon Light Metal Co Ltd | 深絞り用アルミニウム合金薄板の製造方法 |
| US5141820A (en) * | 1991-01-04 | 1992-08-25 | Showa Aluminum Corporation | Aluminum pipe for use in forming bulged portions thereon and process for producing same |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS526682B2 (ja) * | 1971-08-16 | 1977-02-24 |
-
1981
- 1981-02-10 JP JP56018224A patent/JPS6053104B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5754258A (ja) | 1982-03-31 |
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