JPS6057410B2 - 軸受メタルの製造方法 - Google Patents
軸受メタルの製造方法Info
- Publication number
- JPS6057410B2 JPS6057410B2 JP55106665A JP10666580A JPS6057410B2 JP S6057410 B2 JPS6057410 B2 JP S6057410B2 JP 55106665 A JP55106665 A JP 55106665A JP 10666580 A JP10666580 A JP 10666580A JP S6057410 B2 JPS6057410 B2 JP S6057410B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal
- bearing
- forming
- cutting
- manufacturing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/14—Special methods of manufacture; Running-in
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/046—Brasses; Bushes; Linings divided or split, e.g. half-bearings or rolled sleeves
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2220/00—Shaping
- F16C2220/80—Shaping by separating parts, e.g. by severing, cracking
- F16C2220/82—Shaping by separating parts, e.g. by severing, cracking by cutting
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C41/00—Other accessories, e.g. devices integrated in the bearing not relating to the bearing function as such
- F16C41/008—Identification means, e.g. markings, RFID-tags; Data transfer means
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、半円形または円筒形（巻きブシユ）等の軸受
メタルの製造方法に関するものである。
メタルの製造方法に関するものである。
〔従来の技術〕従来の軸受メタルの製造方法は、次のと
おりである。すなわち、軸受合金および金属裏金からな
る帯状複合板の両面（軸受合金側および金属裏金側）対
応位置にＶ字型溝をエンボス加工法により形成し、しか
る後、前記溝から一旦切断してブランクを作り、その後
、所望する形状、例えば半円形または円筒形に曲げ成形
する方法である。
おりである。すなわち、軸受合金および金属裏金からな
る帯状複合板の両面（軸受合金側および金属裏金側）対
応位置にＶ字型溝をエンボス加工法により形成し、しか
る後、前記溝から一旦切断してブランクを作り、その後
、所望する形状、例えば半円形または円筒形に曲げ成形
する方法である。
しかしこの方法は、軸受合金側からの溝形成手段は、各
種の軸受合金の材質、特に伸びの大小に関係なくエンボ
ス加工法のみで行われていた。〔発明が解決しようとす
る問題点〕 例えば、ホワイトメタル、アルミニウム合金のごとき比
較的伸びの大きいものは、従来公知のエンボス加工法の
みでもよいが、銅・鉛合金（ケルメツト）のごとき伸び
の少ない軸受合金では、合金内部において局部的に塑性
変形を受けるため合金組織の変化、合金と裏金との接着
境界の強度低下、前記接着境界の剥離、合金内部に亀裂
が発生するなどの問題点があつた。
種の軸受合金の材質、特に伸びの大小に関係なくエンボ
ス加工法のみで行われていた。〔発明が解決しようとす
る問題点〕 例えば、ホワイトメタル、アルミニウム合金のごとき比
較的伸びの大きいものは、従来公知のエンボス加工法の
みでもよいが、銅・鉛合金（ケルメツト）のごとき伸び
の少ない軸受合金では、合金内部において局部的に塑性
変形を受けるため合金組織の変化、合金と裏金との接着
境界の強度低下、前記接着境界の剥離、合金内部に亀裂
が発生するなどの問題点があつた。
本発明は、前記の問題点を解決することを目的とするも
のである。
のである。
本発明の要旨とするところは、前記特許請求の範囲に記
載されたとおりであつて、すなわち、軸受合金および金
属裏金からなる帯状複合板の両面対応位置にＶ字型溝を
形成し、しかる後、前記溝の部分から切断と成形をして
なる軸受メタルの製造方法において；（ａ）金属裏金側
の溝をエンボス加工法により形成すること、（ｂ）軸受
合金側の溝を切削加工法またはエンボス加工法と切断加
工法とを併用することにより形成すること、（ｃ）前記
溝の部分から一旦切断してブランクを作ること、（ｄ）
前記ブランクを曲げ成形すること、を特徴とする軸受メ
タルの製造方法である。
載されたとおりであつて、すなわち、軸受合金および金
属裏金からなる帯状複合板の両面対応位置にＶ字型溝を
形成し、しかる後、前記溝の部分から切断と成形をして
なる軸受メタルの製造方法において；（ａ）金属裏金側
の溝をエンボス加工法により形成すること、（ｂ）軸受
合金側の溝を切削加工法またはエンボス加工法と切断加
工法とを併用することにより形成すること、（ｃ）前記
溝の部分から一旦切断してブランクを作ること、（ｄ）
前記ブランクを曲げ成形すること、を特徴とする軸受メ
タルの製造方法である。
〔実施例〕本発明を製造工程順に詳細に説明する。なお
、帯状複合板１は１部図示しない各装置の各工程を連続
的に所定間隔毎に順次前進通過する機構となつている。
、帯状複合板１は１部図示しない各装置の各工程を連続
的に所定間隔毎に順次前進通過する機構となつている。
第１工程
第１Ａ図および第２Ａ図に示すように、帯状複合板１に
有する軸受合金層２と鋼裏金層３にエンボス加工法によ
りＶ字型溝４，５を形成する。
有する軸受合金層２と鋼裏金層３にエンボス加工法によ
りＶ字型溝４，５を形成する。
この際、特に溝４の深さについては、軸受合金層２の厚
さ一杯かあるいはそれ以下であることが望ましい。なお
、前記軸受合金の材質は、比較的伸びの小さい、銅・鉛
合金（ケルメツト）等が適用された。
さ一杯かあるいはそれ以下であることが望ましい。なお
、前記軸受合金の材質は、比較的伸びの小さい、銅・鉛
合金（ケルメツト）等が適用された。
第２工程
第１Ａ図に示すように切欠部６を作る。
第３工程
鋼裏金層３の表面に商標、部品番号等のマーク７を刻印
する。
する。
第４工程
ポンチとダイスを有するブレス機械等により油穴８を作
る。
る。
第５工程
第２Ａ図に示すように、軸受合金層２にエンボス加工法
により作られた溝４を、さらに第２Ａ図および第３図に
示すように切削工具９にて切削加工溝１０を作る。
により作られた溝４を、さらに第２Ａ図および第３図に
示すように切削工具９にて切削加工溝１０を作る。
図示て明瞭のように、溝１０は裏金まで切削加工されエ
ンボス加工された溝４より溝てあることがわかる。なお
、軸受合金側からの溝加工は切削加工のみで行うことが
できるが、量産性、切削工具の消耗等を勘案し、エンボ
ス加工と切削加工の併用が特に好ましい。
ンボス加工された溝４より溝てあることがわかる。なお
、軸受合金側からの溝加工は切削加工のみで行うことが
できるが、量産性、切削工具の消耗等を勘案し、エンボ
ス加工と切削加工の併用が特に好ましい。
本工程のねらいは、各種の軸受合金の材質に適用される
ための方法として切削加工を付加されるものてある。
ための方法として切削加工を付加されるものてある。
第６工程
第１Ｂ図、第２Ｂ図に示すように、帯状複合板１を従来
公知公用の手段でもつて溝の部分から一旦切り離して分
割複合板１″を作る。
公知公用の手段でもつて溝の部分から一旦切り離して分
割複合板１″を作る。
第７工程
第４図は、分割複合板１″がブレス機械の中のダイス１
１の上部に配置された状態を示し、第５図で示すように
ブレス機械のポンチ１２が下降することによつて前記分
割複合板１″は前記ダイス１１の中に嵌入されて半円形
になり、第６図に示すようにブロック１３によつて最終
成形（いわゆる、半円形軸受メタル１４が成形）される
。
１の上部に配置された状態を示し、第５図で示すように
ブレス機械のポンチ１２が下降することによつて前記分
割複合板１″は前記ダイス１１の中に嵌入されて半円形
になり、第６図に示すようにブロック１３によつて最終
成形（いわゆる、半円形軸受メタル１４が成形）される
。
なお、前記各工程において、例えば軸受用途により油溝
等を必要とする場合は、新たに工程を設けることができ
る。本実施例では油溝の作業工程が省略されている。ま
た、本発明の実施例では半円形軸受メタル１４の製造方
法について示したが、これに固執することなく、例えば
成形機を変えることにより、円筒形たる巻きブシユ軸受
メタルを製造できることはもちろんである。〔発明の効
果〕 以上、説明したように本発明による軸受メタルの製造方
法は、従来公知のエンボス加工法（軸受合金側および金
属裏金側共にエンボス加工）のみにたよることなく、特
に軸受合金側の溝を切削加工法またはエンボス加工法と
切削加工法とを併用する新規な製造方法であるから軸受
メタルに損傷を与えることなく、性能の高い軸受メタル
を製造できるという所期の目的を達成することができる
。
等を必要とする場合は、新たに工程を設けることができ
る。本実施例では油溝の作業工程が省略されている。ま
た、本発明の実施例では半円形軸受メタル１４の製造方
法について示したが、これに固執することなく、例えば
成形機を変えることにより、円筒形たる巻きブシユ軸受
メタルを製造できることはもちろんである。〔発明の効
果〕 以上、説明したように本発明による軸受メタルの製造方
法は、従来公知のエンボス加工法（軸受合金側および金
属裏金側共にエンボス加工）のみにたよることなく、特
に軸受合金側の溝を切削加工法またはエンボス加工法と
切削加工法とを併用する新規な製造方法であるから軸受
メタルに損傷を与えることなく、性能の高い軸受メタル
を製造できるという所期の目的を達成することができる
。
”図面の簡単な説明
図面は本発明の一実施例を示すもので、第１Ａ図は帯状
複合板が各工程ごとに前進して成形が完了するまでの状
態を示す正面図。
複合板が各工程ごとに前進して成形が完了するまでの状
態を示す正面図。
第１Ｂ図は帯状複合板を溝の部分から切り離して得られ
た分割複合板の平面図。第１Ｃ図は分割複合板を曲げ成
形して得られた半円形軸受メタルの平面図。第２Ａ図は
第１Ａ図のＡ−Ａ線に沿う断面図。第２Ｂ図は第１Ｂ図
のＣ−Ｃ線に沿う断面図。第２Ｃ図は第１Ｃ図のＤ−Ｄ
線に沿う断面図。第３図は第１Ａ図のＢ−Ｂ線に沿う切
削加工部の断面図。第４図は分割複合板がブレス機械で
成形される前の状態を示す正面図。第５図は成形中間時
の状態を示す正面図。第６図は半円形軸受メタルの成形
完了状態を示す正面図である。〔符号の説明〕１・・帯
状複合板、１″・・分割複合板、２・・軸受合金層、３
・・鋼裏金層、４・・軸受合金層に作られたエンボス加
工によるＶ字型溝、５・・鋼裏金層に作られたエンボス
加工によるＶ字型溝、６・・切欠部、７・・商標．部品
番号等の刻印マーク、８・・油穴、９・・切削工具、１
０・・切削加工によるＶ字型溝、１１・・ダイス、１２
・・ポンチ、１３・・ブロック、１４・・半円形軸受メ
タル。
た分割複合板の平面図。第１Ｃ図は分割複合板を曲げ成
形して得られた半円形軸受メタルの平面図。第２Ａ図は
第１Ａ図のＡ−Ａ線に沿う断面図。第２Ｂ図は第１Ｂ図
のＣ−Ｃ線に沿う断面図。第２Ｃ図は第１Ｃ図のＤ−Ｄ
線に沿う断面図。第３図は第１Ａ図のＢ−Ｂ線に沿う切
削加工部の断面図。第４図は分割複合板がブレス機械で
成形される前の状態を示す正面図。第５図は成形中間時
の状態を示す正面図。第６図は半円形軸受メタルの成形
完了状態を示す正面図である。〔符号の説明〕１・・帯
状複合板、１″・・分割複合板、２・・軸受合金層、３
・・鋼裏金層、４・・軸受合金層に作られたエンボス加
工によるＶ字型溝、５・・鋼裏金層に作られたエンボス
加工によるＶ字型溝、６・・切欠部、７・・商標．部品
番号等の刻印マーク、８・・油穴、９・・切削工具、１
０・・切削加工によるＶ字型溝、１１・・ダイス、１２
・・ポンチ、１３・・ブロック、１４・・半円形軸受メ
タル。
Claims (1)
- １ 軸受合金および金属裏金からなる帯状複合板の両面
対応位置にＶ字型溝を形成し、しかる後、前記溝の部分
から切断と成形をしてなる軸受メタルの製造方法におい
て；（ａ）金属裏金側の溝をエンボス加工法により形成
すること、（ｂ）軸受合金側の溝を切削加工法またはエ
ンボス加工法と切削加工法とを併用することにより形成
すること、（ｃ）前記溝の部分から一旦切断してブラン
クを作ること、（ｄ）前記ブランクを曲げ成形すること
、を特徴とする軸受メタルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55106665A JPS6057410B2 (ja) | 1980-08-01 | 1980-08-01 | 軸受メタルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP55106665A JPS6057410B2 (ja) | 1980-08-01 | 1980-08-01 | 軸受メタルの製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP53091712A Division JPS5842767B2 (ja) | 1978-07-27 | 1978-07-27 | 軸受メタルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5623330A JPS5623330A (en) | 1981-03-05 |
| JPS6057410B2 true JPS6057410B2 (ja) | 1985-12-14 |
Family
ID=14439367
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP55106665A Expired JPS6057410B2 (ja) | 1980-08-01 | 1980-08-01 | 軸受メタルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6057410B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60124499A (ja) * | 1983-12-07 | 1985-07-03 | Taiho Kogyo Co Ltd | 軸受部材の製造方法 |
| JPS61109912A (ja) * | 1984-11-05 | 1986-05-28 | Oiles Ind Co Ltd | 複層平軸受の製造方法 |
| DE102004024746B3 (de) * | 2004-05-19 | 2005-10-27 | Wieland-Werke Ag | Verfahren zur Herstellung einer Gleitlagerbuchse oder Lagerschale mit variierender Breite |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1394828A (en) * | 1971-07-21 | 1975-05-21 | Glacier Metal Co Ltd | Apparatus for manufacturing thin-walled half bearings |
-
1980
- 1980-08-01 JP JP55106665A patent/JPS6057410B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5623330A (en) | 1981-03-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPS5842767B2 (ja) | 軸受メタルの製造方法 | |
| US4023613A (en) | Method of making a composite metal casting | |
| US4005991A (en) | Metal made of steel plate and aluminum material | |
| US4446351A (en) | Process for preparing a press die | |
| JP3228510B2 (ja) | ベベルギア軸部の製造方法 | |
| JPWO1993023186A1 (ja) | ベベルギア軸部の製造方法 | |
| JP4738880B2 (ja) | 可変幅の滑り軸受ブシュまたは軸受胴を製造する方法及びその方法で製造された滑り軸受ブシュまたは軸受胴 | |
| JPH0758096B2 (ja) | 半割軸受の製造方法 | |
| CN115740209B (zh) | 汽车弹簧摇臂壳体多级冲压成型工艺 | |
| JPH07108418B2 (ja) | 板金ワーク製造方法 | |
| JP2002001449A (ja) | 鋼板製スプロケット及びその製造方法 | |
| JPH02147128A (ja) | プレス加工に於ける軸受加工法 | |
| JPH10113726A (ja) | 同一方向二工程せん断穴あけ加工方法 | |
| JPH035890B2 (ja) | ||
| US1537068A (en) | Ring and method of making same | |
| JPS595459Y2 (ja) | プレス打抜装置 | |
| JP3813404B2 (ja) | ギヤーの成形方法 | |
| US1408330A (en) | Process of manufacturing metallic shapes | |
| JPH03133530A (ja) | ベアリングの製造方法、ベアリングブランクおよびベアリング | |
| JPH0824972A (ja) | ケースの加工方法 | |
| JPS61115641A (ja) | 軽合金製ホイ−ルの製造方法 | |
| JPS5623330A (en) | Manufacture of bearing metal | |
| JPS6178529A (ja) | 油ミゾを有するギア部品の鍛造成形法 | |
| GB1085774A (en) | Method of making cutting dies | |
| JPS61150733A (ja) | かさ歯車の製造方法 |