JPS6057935B2 - 連続鋳造用鋳型 - Google Patents
連続鋳造用鋳型Info
- Publication number
- JPS6057935B2 JPS6057935B2 JP14533882A JP14533882A JPS6057935B2 JP S6057935 B2 JPS6057935 B2 JP S6057935B2 JP 14533882 A JP14533882 A JP 14533882A JP 14533882 A JP14533882 A JP 14533882A JP S6057935 B2 JPS6057935 B2 JP S6057935B2
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- Japan
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- mold
- cooling water
- molten steel
- continuous casting
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- Expired
Links
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- 239000000498 cooling water Substances 0.000 claims description 31
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/22—Controlling or regulating processes or operations for cooling cast stock or mould
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は連続鋳造用鋳型に係り、詳しくは、連続鋳造時
に溶鋼湯面の変化に応じて鋳型の冷却ゾーンを変化調整
できる連続鋳造用鋳型に係る。
に溶鋼湯面の変化に応じて鋳型の冷却ゾーンを変化調整
できる連続鋳造用鋳型に係る。
連鋳々型は約７００７７！７７１の長さを有し、鋳型内
壁は高い熱伝導率を有す銅又は銅合金により構成され、
鋳型内溶鋼は鋳型壁内部に供給される冷却水により間接
的に冷却作用を受け、鋳型壁に接する部分から漸次凝固
が進行し、凝固殼の厚さが内部溶鋼の静圧に耐える程度
まで成長を図り、鋳型下方に引抜かれてゆく。この鋳型
による冷却の良否は鋳片の表面品質に−重大な影響を及
ぼすほか、ブレイクアウト等の事故原因ともなりこれら
冷却は第１図に示す如く行なわれている。
壁は高い熱伝導率を有す銅又は銅合金により構成され、
鋳型内溶鋼は鋳型壁内部に供給される冷却水により間接
的に冷却作用を受け、鋳型壁に接する部分から漸次凝固
が進行し、凝固殼の厚さが内部溶鋼の静圧に耐える程度
まで成長を図り、鋳型下方に引抜かれてゆく。この鋳型
による冷却の良否は鋳片の表面品質に−重大な影響を及
ぼすほか、ブレイクアウト等の事故原因ともなりこれら
冷却は第１図に示す如く行なわれている。
すなわち、鋳型１の内壁を内方に傾斜させ鋳型１の下方
から上方に冷却水が流れるように冷却水；供給口７、排
出口８を有するバックフレーム２を鋳型背面に固設し、
この供給口７ならびに排出口８間の冷却水通路に高速で
冷却水を流すことで冷却を行なつている。
から上方に冷却水が流れるように冷却水；供給口７、排
出口８を有するバックフレーム２を鋳型背面に固設し、
この供給口７ならびに排出口８間の冷却水通路に高速で
冷却水を流すことで冷却を行なつている。
しかしながら、この鋳型であると、モールドパウダー６
を使用して溶鋼３を連続鋳造する場合、モールドパウダ
ーの特性にもよるが溶鋼３上で溶融されたパウダー６が
鋳型１によつて冷却され、鋳型１の壁上で固化し、所謂
スラグベア５が形成される。このスラグベア５が形成さ
れると、鋳型１と凝固シェル４との間のモー”ルドパウ
ダー６の供給が阻害され、元来この間はモールドパウダ
ー６によつて潤滑状態が保持されているのであるが、こ
の潤滑が悪化し、鋳造品の品質の悪化や、拘束性ブレー
クアウトが誘発される。本発明は上記欠点の解決を目的
とし、具体的には、鋳型内の湯面レベルに応じて冷却水
による冷却ゾーンを変化調整できる連続鋳造用鋳型を提
案する。
を使用して溶鋼３を連続鋳造する場合、モールドパウダ
ーの特性にもよるが溶鋼３上で溶融されたパウダー６が
鋳型１によつて冷却され、鋳型１の壁上で固化し、所謂
スラグベア５が形成される。このスラグベア５が形成さ
れると、鋳型１と凝固シェル４との間のモー”ルドパウ
ダー６の供給が阻害され、元来この間はモールドパウダ
ー６によつて潤滑状態が保持されているのであるが、こ
の潤滑が悪化し、鋳造品の品質の悪化や、拘束性ブレー
クアウトが誘発される。本発明は上記欠点の解決を目的
とし、具体的には、鋳型内の湯面レベルに応じて冷却水
による冷却ゾーンを変化調整できる連続鋳造用鋳型を提
案する。
すなわち、本発明は連続鋳造される溶鋼の降下方向と対
向して上向きに冷却水を上昇させて鋳型内壁面を冷却す
る冷却水通路の溶鋼湯面レベルとして予定される最上部
の近傍から下向きに間隔をおいて前記冷却水の排出口を
複数個設け、更に、各排出口には冷却水の調整弁を設け
て成ることを特徴とする。
向して上向きに冷却水を上昇させて鋳型内壁面を冷却す
る冷却水通路の溶鋼湯面レベルとして予定される最上部
の近傍から下向きに間隔をおいて前記冷却水の排出口を
複数個設け、更に、各排出口には冷却水の調整弁を設け
て成ることを特徴とする。
以下、本発明について詳しく説明する。
ます、本発明者等は上記のところの鋳型のもつ欠点につ
いて研究したところ、従来例に係る連続鋳造用鋳型内に
設けられた冷却水通路はその排出口が固定されて変化で
きないこと、すなわち、鋳型冷却水通路の排出口が一定
レベルであるため、溶鋼の湯面レベルの高低によつて溶
融モールドパウダーが冷却されることがわかつた。
いて研究したところ、従来例に係る連続鋳造用鋳型内に
設けられた冷却水通路はその排出口が固定されて変化で
きないこと、すなわち、鋳型冷却水通路の排出口が一定
レベルであるため、溶鋼の湯面レベルの高低によつて溶
融モールドパウダーが冷却されることがわかつた。
そこで、湯面レベルの変化に応じで、鋳型内の冷却状況
、つまり冷却ゾーンを変えることができれば上記の問題
が解消できる。本発明は上記知見にもとづいて成立した
ものであつて、鋳型内溶鋼の湯面レベルに応じて、鋳型
上端部における冷却水の量を調節し、溶融モールドパウ
ダーを固化操業することを可能とする。
、つまり冷却ゾーンを変えることができれば上記の問題
が解消できる。本発明は上記知見にもとづいて成立した
ものであつて、鋳型内溶鋼の湯面レベルに応じて、鋳型
上端部における冷却水の量を調節し、溶融モールドパウ
ダーを固化操業することを可能とする。
すなわち、第２図は本発明の一つの実施例に係る連続鋳
造用鋳型の一部を示す縦断面図であつて、この鋳型は第
１図に示す従来例の鋳型と同様に銅板等の鋳型１とバッ
クフレーム２との間に冷却水通路１４が設けられている
。この冷却水通路１４内では溶鋼３の降下時にその降下
方向に対向するよう、冷却水は供給口７から入つて上向
きに流動し、鋳型１の内壁面を冷却する。この鋳型にお
いてその冷却水通路４の上部、つまり、溶鋼３の湯面レ
ベルとして予定される最上部の近傍から下向きに複数個
の排出口、例えば、第２図に示す例ては３つの排出口８
，９，１０を設けて、更に、各排出口８，９，１０にそ
れぞれ調整弁１１，１２，１３を取付ける。
造用鋳型の一部を示す縦断面図であつて、この鋳型は第
１図に示す従来例の鋳型と同様に銅板等の鋳型１とバッ
クフレーム２との間に冷却水通路１４が設けられている
。この冷却水通路１４内では溶鋼３の降下時にその降下
方向に対向するよう、冷却水は供給口７から入つて上向
きに流動し、鋳型１の内壁面を冷却する。この鋳型にお
いてその冷却水通路４の上部、つまり、溶鋼３の湯面レ
ベルとして予定される最上部の近傍から下向きに複数個
の排出口、例えば、第２図に示す例ては３つの排出口８
，９，１０を設けて、更に、各排出口８，９，１０にそ
れぞれ調整弁１１，１２，１３を取付ける。
このように鋳型の冷却水通路を構成すると、溶鋼湯面レ
ベルの変化にかかわらず、従来例の鋳型と相違して、鋳
型内壁面は良好に冷却され、所謂スラグベア等が生じな
い。一般に、連続鋳造用鋳型はすでに第１図によつて示
した通り冷却水通路は縦方向に平行状に多数形成され、
その頂部に冷却水の排出口が形成されるのに対し、下部
に冷却水の供給口が形成され、これら排出口と供給口を
有するバックフレームは鋳型背面にボルト止め等の手段
で固設されている。
ベルの変化にかかわらず、従来例の鋳型と相違して、鋳
型内壁面は良好に冷却され、所謂スラグベア等が生じな
い。一般に、連続鋳造用鋳型はすでに第１図によつて示
した通り冷却水通路は縦方向に平行状に多数形成され、
その頂部に冷却水の排出口が形成されるのに対し、下部
に冷却水の供給口が形成され、これら排出口と供給口を
有するバックフレームは鋳型背面にボルト止め等の手段
で固設されている。
従つて、この構造の鋳型では各部の抜熱能力は、鋳型の
上部ならびに下部の間、巾方向に渡つて等しい。
上部ならびに下部の間、巾方向に渡つて等しい。
このため、注入される溶鋼の鋳型内レベルは、注入及び
引抜条件の変化によつて変動するにも拘らず、第１図に
示す如く、溶鋼湯面レベルの位置が低い場合には従来例
の鋳型では湯面レベル以上のところでも均一に冷却され
ているため、その表面に溶融しているモールドパウダー
が冷却されて固化し、スラグベアが形成される。その結
果、スラグベアの発生部位より下位へはモールドパウダ
ーの供給が止まり、上記問題が生じる。これに対し、本
発明に係る鋳型においては冷却水通路の排出口が高さ方
向に複数配設され、鋳型内湯面レベルの変動に応じて、
上記冷却水排出口からの排出水量が変化するため、第１
図に示す如く湯面レベルが低下しても、それに応じて上
部の抜熱能力が低下させることができる。更に詳しく説
明すると、本発明に係る鋳型では第２図に示す如く冷却
水は３つの排出口８，９，１０から成り、各排出口はそ
の流量を調整するために調整弁１１，１２，１３が設け
られている。
引抜条件の変化によつて変動するにも拘らず、第１図に
示す如く、溶鋼湯面レベルの位置が低い場合には従来例
の鋳型では湯面レベル以上のところでも均一に冷却され
ているため、その表面に溶融しているモールドパウダー
が冷却されて固化し、スラグベアが形成される。その結
果、スラグベアの発生部位より下位へはモールドパウダ
ーの供給が止まり、上記問題が生じる。これに対し、本
発明に係る鋳型においては冷却水通路の排出口が高さ方
向に複数配設され、鋳型内湯面レベルの変動に応じて、
上記冷却水排出口からの排出水量が変化するため、第１
図に示す如く湯面レベルが低下しても、それに応じて上
部の抜熱能力が低下させることができる。更に詳しく説
明すると、本発明に係る鋳型では第２図に示す如く冷却
水は３つの排出口８，９，１０から成り、各排出口はそ
の流量を調整するために調整弁１１，１２，１３が設け
られている。
従つて、例えば、鋳型内の溶鋼湯面レベルが排出口８，
９の間にある場合には、調整弁１３は閉じ、３０％程度
の冷却水を排出口８から排出し、残りは排出口９から流
出させる。このため、モールドパウダーの浮遊する位置
の抜熱能力は削減され、溶融パウダー６の固化は抑制さ
れて、スラグベアが生じない。また、溶鋼の湯面レベル
が排出口９，１０の間に低下したときには、調整弁１３
は全開となり、冷却水は排出口８からは１０％、排出口
９からは２０％、排出口から残りが流出するように制御
し、同様の効果を達成する。なお、これらの制御は湯面
レベルを自動的に検出し、その検出信号によつて各調整
弁を制御する・と、容易に自動的に行なうことが可能で
ある。次に、第１図に示す従来例の鋳型と第２図に示す
本発明に係る鋳型とを用いて、２２０×（９００〜１５
５０）順のスラブを連続鋳造し、この際の表面欠陥発生
率、拘束性ブレークアウト発生率を求めた・ところ、次
の通りであつた。（１）表面欠陥発生率 従来例 ０．２５％ 本発明 ０．０５％ （２）拘束性ブレークアウト発生率 ｊ 従来例 １．粛／１０００ストランド 本発
明 ０渇件／１０００ストランドなお、鋳造条件は次
の通りである。
９の間にある場合には、調整弁１３は閉じ、３０％程度
の冷却水を排出口８から排出し、残りは排出口９から流
出させる。このため、モールドパウダーの浮遊する位置
の抜熱能力は削減され、溶融パウダー６の固化は抑制さ
れて、スラグベアが生じない。また、溶鋼の湯面レベル
が排出口９，１０の間に低下したときには、調整弁１３
は全開となり、冷却水は排出口８からは１０％、排出口
９からは２０％、排出口から残りが流出するように制御
し、同様の効果を達成する。なお、これらの制御は湯面
レベルを自動的に検出し、その検出信号によつて各調整
弁を制御する・と、容易に自動的に行なうことが可能で
ある。次に、第１図に示す従来例の鋳型と第２図に示す
本発明に係る鋳型とを用いて、２２０×（９００〜１５
５０）順のスラブを連続鋳造し、この際の表面欠陥発生
率、拘束性ブレークアウト発生率を求めた・ところ、次
の通りであつた。（１）表面欠陥発生率 従来例 ０．２５％ 本発明 ０．０５％ （２）拘束性ブレークアウト発生率 ｊ 従来例 １．粛／１０００ストランド 本発
明 ０渇件／１０００ストランドなお、鋳造条件は次
の通りである。
溶鋼成分：Ｃ／０．０５〜０．４５
Ｍｎ／０．２０〜１．５０
Ｓｉ／０．０３〜０．３５
Ｐ／０．０１５５〜０．１５０
Ｓ／０．００３〜０．０３０
鋳込速度：０．９〜１．８ｍ１／Ｍｉｎ
第１図は従来例に係る連続鋳造用鋳型の一部の縦断面図
、第２図は本発明の一つの実施例に係る連続鋳造用鋳型
の一部の縦断面図である。 符号、１・・・・・・鋳型銅板、２・・・・・・バック
フレーム、３・・・・・・溶鋼、４・・・・・・凝固シ
ェル、５・・・・・・スラグベア、６・・・・・・モー
ルドパウダー、７・・・・・・冷却水供給口、８，９，
１０・・・・・・冷却水排出口、１１，１２，１３・・
・・・・調整弁、１４・・・・冷却水通路。
、第２図は本発明の一つの実施例に係る連続鋳造用鋳型
の一部の縦断面図である。 符号、１・・・・・・鋳型銅板、２・・・・・・バック
フレーム、３・・・・・・溶鋼、４・・・・・・凝固シ
ェル、５・・・・・・スラグベア、６・・・・・・モー
ルドパウダー、７・・・・・・冷却水供給口、８，９，
１０・・・・・・冷却水排出口、１１，１２，１３・・
・・・・調整弁、１４・・・・冷却水通路。
Claims (1)
- １ 連続鋳造される溶鋼の降下方向と対向して上向きに
冷却水を上昇させて鋳型内壁面を冷却する冷却水通路の
溶鋼湯面レベルとして予定される最上部の近傍から下向
きに間隔をおいて前記冷却水の排出口を複数個設け、更
に、各排出口には冷却水の調整弁を設けて成ることを特
徴とする連続鋳造用鋳型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14533882A JPS6057935B2 (ja) | 1982-08-20 | 1982-08-20 | 連続鋳造用鋳型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14533882A JPS6057935B2 (ja) | 1982-08-20 | 1982-08-20 | 連続鋳造用鋳型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5935856A JPS5935856A (ja) | 1984-02-27 |
| JPS6057935B2 true JPS6057935B2 (ja) | 1985-12-17 |
Family
ID=15382859
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14533882A Expired JPS6057935B2 (ja) | 1982-08-20 | 1982-08-20 | 連続鋳造用鋳型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6057935B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ES2148375T3 (es) * | 1994-06-06 | 2000-10-16 | Danieli Off Mecc | Cristalizador de colada continua con un mayor intercambio de calor y metodo para aumentar el intercambio de calor en un cristalizador de colada continua. |
| EP0686445B1 (en) * | 1994-06-06 | 2000-08-16 | DANIELI & C. OFFICINE MECCANICHE S.p.A. | Method to control the deformations of the sidewalls of a crystalliser, and continuous-casting crystalliser |
| DE69518360T2 (de) * | 1994-06-06 | 2000-12-28 | Danieli & C. Officine Meccaniche S.P.A., Buttrio | Stranggiesskokille mit verbessertem Wärmeaustausch sowie Verfahren zur Erhöhung des Wärmeaustauschs einer Stranggiesskokille |
-
1982
- 1982-08-20 JP JP14533882A patent/JPS6057935B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5935856A (ja) | 1984-02-27 |
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