JPS6063905A - 金属間化合物磁石の製造方法 - Google Patents
金属間化合物磁石の製造方法Info
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Classifications
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
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- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
不発明に、基本組成が希土類金属Ｒ（Ｓｍ、Ｙ。
ＣＯ，Ｌａ、 Ｐｒ、ミッ７ュメタルなト）トコノ（ル
ト（ＣＯ）７１−Ｃつなる金属間化合物磁石粉末と有機
物樹脂を混練せしめた磁石の製造方法に関するものであ
る。
ト（ＣＯ）７１−Ｃつなる金属間化合物磁石粉末と有機
物樹脂を混練せしめた磁石の製造方法に関するものであ
る。
ＲとＣＯ刀・らなる金属間化合物磁石の製造方法は焼結
法、鋳造法およびノくインダー法に大別される。バイン
ダー法は結合剤に金属又は合＠を用いるメタルバインダ
ー法、有機物樹脂を用いるグラスチックバインダー法が
知られている。本願発明は磁石体強度靭性の秀ｉ″ｌ−
た永久磁石を得ることができるグラスチックバインダー
法の改良に係わる。
法、鋳造法およびノくインダー法に大別される。バイン
ダー法は結合剤に金属又は合＠を用いるメタルバインダ
ー法、有機物樹脂を用いるグラスチックバインダー法が
知られている。本願発明は磁石体強度靭性の秀ｉ″ｌ−
た永久磁石を得ることができるグラスチックバインダー
法の改良に係わる。
従来グラスチックバインダー法として知られる・ざ浸法
は、有機物樹脂の種類が大幅に限５とされる欠点があっ
た。即ち粘度が８０ （Ｊ ｃｐ以下でないと、含浸が
十分性なえず、また中心部に含浸残り、キズの発生がで
きやすかった。有機物樹脂の安雉性がめられポットライ
フは１０時間以上必要であるなどの制約条件があった。
は、有機物樹脂の種類が大幅に限５とされる欠点があっ
た。即ち粘度が８０ （Ｊ ｃｐ以下でないと、含浸が
十分性なえず、また中心部に含浸残り、キズの発生がで
きやすかった。有機物樹脂の安雉性がめられポットライ
フは１０時間以上必要であるなどの制約条件があった。
不発明は有機物樹脂とＲＣｏ磁石粉末ｔあらかじめ混合
、混線せしめた後プレス圧縮等で成形するものであって
次のような利点全治する、１、 強度の同よ ２、磁気性能の安定性 ３、 キズ、ワレの発生がない ４、 製造性が良い 次に本発明方法における有機物樹脂は粘度が５ｕａｃｐ
以下では成形時に加圧によって樹脂の絞り出し現象がみ
られるため、５０００Ｐ以上でなけノＬばならない。一
方２０．０ Ｃ１ｕ ｃ ｐ以上の粘度では磁石粉末と
の混線性が低下し、ま７を混合粉末の磁＃ｉＡ整列性（
配向性）を悪化させ、磁石の磁気特性の低下を招く。と
りわけ磁石粉末との混合割合が低くなると、高粘度樹脂
の使用は上記制限が−Ｆ偏きびしくなる。ここで磁石粉
末に対する混合割合は磁石体の機械的特性と磁気特性に
与える影響が大きく、贅／Ｇ成形法にも影＃全与える、
従ってめる特性ＶＣ応じて可変ずべきである、不翻発明
者は特細昭４８−１３３１８７号明細書において有機物
樹脂４〜５条（重量比）Ｋついてその有効性會明らかに
している。その后該発明を量産生産する中で更に実験検
討を加えることにより磁気特性音それほど低下せしめな
いで、機械的特性を向上し成形性紮改良し、各種の成形
法葡可能にする混合範囲金見いだした。即ち、磁性体粉
末に対する有機物樹脂バインダーの−ｔ’に５％を越え
１４％までとすることである、 この範囲は、成形体磁石の磁気特性をあ″ｆ、ジ低下せ
しめないで圧粉成形全容易にし、成形時にワレ、キズな
どを生じない磁石体全圧縮成形ＶＣ限らず射出成形など
広範な方法でＪｊＬ形することがｏＪ能となつ１こ。例
えばＲ（ｊ○、系化合物の結晶性全改善して大粒子径に
したり、Ｒ，Ｃｏ、７県北合物においては熱処理による
粒内析出による保磁力の発現強化などＲＯＯ化合物の保
磁力機構の工夫及びＦｅ元累の添加による飽和磁化の向
上などと相俟って高混合比範囲を可能にしている。葦Ｉ
Ｃ、バインダー量が多いこと〃）ら混合物の流動性が同
上し磁場配回が向上する。更にＪｙｙ、形法が非常に広
範囲になり圧縮成形に限らなくなるなどの特徴を有する
。
、混線せしめた後プレス圧縮等で成形するものであって
次のような利点全治する、１、 強度の同よ ２、磁気性能の安定性 ３、 キズ、ワレの発生がない ４、 製造性が良い 次に本発明方法における有機物樹脂は粘度が５ｕａｃｐ
以下では成形時に加圧によって樹脂の絞り出し現象がみ
られるため、５０００Ｐ以上でなけノＬばならない。一
方２０．０ Ｃ１ｕ ｃ ｐ以上の粘度では磁石粉末と
の混線性が低下し、ま７を混合粉末の磁＃ｉＡ整列性（
配向性）を悪化させ、磁石の磁気特性の低下を招く。と
りわけ磁石粉末との混合割合が低くなると、高粘度樹脂
の使用は上記制限が−Ｆ偏きびしくなる。ここで磁石粉
末に対する混合割合は磁石体の機械的特性と磁気特性に
与える影響が大きく、贅／Ｇ成形法にも影＃全与える、
従ってめる特性ＶＣ応じて可変ずべきである、不翻発明
者は特細昭４８−１３３１８７号明細書において有機物
樹脂４〜５条（重量比）Ｋついてその有効性會明らかに
している。その后該発明を量産生産する中で更に実験検
討を加えることにより磁気特性音それほど低下せしめな
いで、機械的特性を向上し成形性紮改良し、各種の成形
法葡可能にする混合範囲金見いだした。即ち、磁性体粉
末に対する有機物樹脂バインダーの−ｔ’に５％を越え
１４％までとすることである、 この範囲は、成形体磁石の磁気特性をあ″ｆ、ジ低下せ
しめないで圧粉成形全容易にし、成形時にワレ、キズな
どを生じない磁石体全圧縮成形ＶＣ限らず射出成形など
広範な方法でＪｊＬ形することがｏＪ能となつ１こ。例
えばＲ（ｊ○、系化合物の結晶性全改善して大粒子径に
したり、Ｒ，Ｃｏ、７県北合物においては熱処理による
粒内析出による保磁力の発現強化などＲＯＯ化合物の保
磁力機構の工夫及びＦｅ元累の添加による飽和磁化の向
上などと相俟って高混合比範囲を可能にしている。葦Ｉ
Ｃ、バインダー量が多いこと〃）ら混合物の流動性が同
上し磁場配回が向上する。更にＪｙｙ、形法が非常に広
範囲になり圧縮成形に限らなくなるなどの特徴を有する
。
混合比は、５％以下では充分な保磁力が得らｆ’Ｌない
が、５チを越えると保磁方向上の効果がみられる。これ
は、５％以下では樹脂の充填量が充分でないため、磁石
粉末粒子間の微小な間Ｐｉ（これは空孔率と呼ばれてい
る）に存在する空気によって金属間化合物の粉末が酸化
されやすく、そのために保磁力が低下するが、５係を越
えると空孔率が減少して金属間化合物の粉末が酸化しに
〈〈なジ、その結果保磁力の低下が防止されるためであ
ると考えらｎる。また混合比が５％を越えると、磁石粉
末と樹脂の流動性が向上し、粉末粒子の配向性が同上す
る。その結果残留磁束密度が向上し、樹脂の混合比増大
による著しい低下全防止することができる。
が、５チを越えると保磁方向上の効果がみられる。これ
は、５％以下では樹脂の充填量が充分でないため、磁石
粉末粒子間の微小な間Ｐｉ（これは空孔率と呼ばれてい
る）に存在する空気によって金属間化合物の粉末が酸化
されやすく、そのために保磁力が低下するが、５係を越
えると空孔率が減少して金属間化合物の粉末が酸化しに
〈〈なジ、その結果保磁力の低下が防止されるためであ
ると考えらｎる。また混合比が５％を越えると、磁石粉
末と樹脂の流動性が向上し、粉末粒子の配向性が同上す
る。その結果残留磁束密度が向上し、樹脂の混合比増大
による著しい低下全防止することができる。
また混合比が１４％を越えると非磁性体である樹脂の量
が多くなり過ぎて、磁気特性の低下が著しくなって実用
的でなくなるので、混合比は５％を越え１４％才でとす
る。
が多くなり過ぎて、磁気特性の低下が著しくなって実用
的でなくなるので、混合比は５％を越え１４％才でとす
る。
このように不発明に１１」記出願に係わる発明に比べて
成形性、磁性体の配向性をより重視した永久磁石の製造
方法（で係わるものである。また、比重に対する磁気性
１１目比は配向性の向上に伴なって向上し、コストメリ
ットと併せて実用面の有利性が太きい。
成形性、磁性体の配向性をより重視した永久磁石の製造
方法（で係わるものである。また、比重に対する磁気性
１１目比は配向性の向上に伴なって向上し、コストメリ
ットと併せて実用面の有利性が太きい。
以下、実施例によって本発明方法全詳述する。
原料のＳ ｍ （純１ｉ９９．９％ＵＰ）とＣｏ （９
９，５％ｕｐ）（５８ｍｃｏ、（原子比１：５）ＶＣな
るよう秤量（１〜）し、高周波溶解炉（Ａｒガス中）で
溶解、鋳造した。次にトルエンを用いた湿式ボールミル
で粉砕し、粒度が主分布で５μ〜２０μとした。乾燥し
た該粉末に熱硬化性樹脂（具体的にはエポキシ樹脂）を
加えて混合し充分混練した。
９，５％ｕｐ）（５８ｍｃｏ、（原子比１：５）ＶＣな
るよう秤量（１〜）し、高周波溶解炉（Ａｒガス中）で
溶解、鋳造した。次にトルエンを用いた湿式ボールミル
で粉砕し、粒度が主分布で５μ〜２０μとした。乾燥し
た該粉末に熱硬化性樹脂（具体的にはエポキシ樹脂）を
加えて混合し充分混練した。
圧粉成形は磁場プレスを用いて行ない成形品は１５０℃
に加熱固化した。その時の製造条件は第１表に示す通り
である。
に加熱固化した。その時の製造条件は第１表に示す通り
である。
ここで磁性体粉末の粒度ホ、ＲＯＯ，系ＶＣおいてはお
おむね５〜２０μが適するが他の例、たとえばＲ２Ｃｏ
、７化合物（又はこれＶＣＦｅ、Ｃｕその他を添加した
もの）においては、磁性体の特性から更に太き（５０μ
以上とすることもできる。
おむね５〜２０μが適するが他の例、たとえばＲ２Ｃｏ
、７化合物（又はこれＶＣＦｅ、Ｃｕその他を添加した
もの）においては、磁性体の特性から更に太き（５０μ
以上とすることもできる。
第１表 製造条件
本発明の混練法は、すでに磁場プレス時には有機物バイ
ンダーがＲＣＯ粉末に入っているためプレス性がかｌジ
改善されている。すなわち、圧力を上げてもほとんど割
れ、キズの発生はなかった。
ンダーがＲＣＯ粉末に入っているためプレス性がかｌジ
改善されている。すなわち、圧力を上げてもほとんど割
れ、キズの発生はなかった。
比較例の含浸法はプレス圧力は’” ｔ／ｃ４までで、
これ以上になると、全く成形不可能であった。なお試料
の形状は２０φ×１０１０１ｒであった。本実施例の磁
場プレスは加工方向と磁場の方向は平行であるが、これ
とは別に磁場の方向全加圧方向と直角にすることによる
方法も同様の効果を奏するものである。ｌお混練方法は
乳鉢中で乳棒によって行なった。その他、機械的方法も
０Ｊ能である。
これ以上になると、全く成形不可能であった。なお試料
の形状は２０φ×１０１０１ｒであった。本実施例の磁
場プレスは加工方向と磁場の方向は平行であるが、これ
とは別に磁場の方向全加圧方向と直角にすることによる
方法も同様の効果を奏するものである。ｌお混練方法は
乳鉢中で乳棒によって行なった。その他、機械的方法も
０Ｊ能である。
次に、得らｆ’した試料の磁気特性、強度等の特性ケせ
とめ、た結果全第２表に示す。
とめ、た結果全第２表に示す。
尚、本実施例はＲＯＯ系化合物中ＳｍＣＯ５に関して述
べているがＲ，Ｃｏ、□系などの化合物磁性粉を用いた
磁石体に関しても全く同じ効果を期待できることは説明
をまたない。′またエポキシ樹脂以外の樹脂に関しても
同様であり液状樹脂の粘度範囲が該当範囲に含まれれば
適合できる。
べているがＲ，Ｃｏ、□系などの化合物磁性粉を用いた
磁石体に関しても全く同じ効果を期待できることは説明
をまたない。′またエポキシ樹脂以外の樹脂に関しても
同様であり液状樹脂の粘度範囲が該当範囲に含まれれば
適合できる。
尚、先にも述べたように磁性体粒子径及び分布と熱硬化
性バインダー混合比及び圧粉成形法との間’には製品の
特性を左右する棟々の条件が含１れる。
性バインダー混合比及び圧粉成形法との間’には製品の
特性を左右する棟々の条件が含１れる。
第２表 諸 特性
以上、実施例に詳述したように混練法は、ＲＣＯ粉末と
有機物樹脂全均一にすることができるうえ、製造性、品
質、性能、安定性等総合的に判断して、従来法ＶＣはな
いすぐｆした磁石を得ることができる工業上極めて有益
なものである。
有機物樹脂全均一にすることができるうえ、製造性、品
質、性能、安定性等総合的に判断して、従来法ＶＣはな
いすぐｆした磁石を得ることができる工業上極めて有益
なものである。
以 上
Claims (1)
- （１）基本組成が希土類金属とコノ（ルトからなる金属
間化合物磁石粉末に粘度がＳＯＵ〜２０；０００ｃｐ（
センチボイズ）の有機物樹脂全重量比で５チを越え１４
係寸で加えて混合し混線せしめた後成形することｋＱ？
ｊ徴とする金属間化合物磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59090651A JPS6048884B2 (ja) | 1984-05-07 | 1984-05-07 | 金属間化合物磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59090651A JPS6048884B2 (ja) | 1984-05-07 | 1984-05-07 | 金属間化合物磁石の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6063905A true JPS6063905A (ja) | 1985-04-12 |
| JPS6048884B2 JPS6048884B2 (ja) | 1985-10-30 |
Family
ID=14004416
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59090651A Expired JPS6048884B2 (ja) | 1984-05-07 | 1984-05-07 | 金属間化合物磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6048884B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6223961U (ja) * | 1985-07-26 | 1987-02-13 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4860296A (ja) * | 1971-12-03 | 1973-08-23 | ||
| JPS493196A (ja) * | 1972-04-26 | 1974-01-11 | ||
| JPS5334640A (en) * | 1976-09-02 | 1978-03-31 | Ibm | Wet treating device |
| JPS5561003A (en) * | 1978-10-31 | 1980-05-08 | Seiko Epson Corp | Manufacture of intermetallic compound magnet |
-
1984
- 1984-05-07 JP JP59090651A patent/JPS6048884B2/ja not_active Expired
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4860296A (ja) * | 1971-12-03 | 1973-08-23 | ||
| JPS493196A (ja) * | 1972-04-26 | 1974-01-11 | ||
| JPS5334640A (en) * | 1976-09-02 | 1978-03-31 | Ibm | Wet treating device |
| JPS5561003A (en) * | 1978-10-31 | 1980-05-08 | Seiko Epson Corp | Manufacture of intermetallic compound magnet |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6048884B2 (ja) | 1985-10-30 |
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