JPS6065032A - 熱硬化性樹脂成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は電磁シールドな有する熱硬化性樹脂成形品の製
造方法Ｃ二関する。

その目的とするところは、取扱い作業が容易で、成形性
、耐熱性、強靭性に優れ、表面が絶縁性で、かつ高度の
電磁シールド性を有する熱硬化性樹脂成形品の製造方法
を提供するにある。

近年軽量化、製造工程の合理化、コストダウン等のため
、金属のプラスチック材料への代替が活発に進められて
いるが、プラスチックは電気と熱の伝導性（二欠けてい
る。

そのためこれが原因で電磁障害等の新たな問題が発生し
ている。これ１：対し、金属溶射、導電性塗料（二よる
塗装等の対策が講じられているが、２次加工であること
、剥離脱落（二よる危険性もあること等から、２次加工
を要しない金属との複合材料が種々提案されている。

代表的なもの堪二、金属繊維を熱可塑性樹脂（二混練し
た成形材料がある。しかし、これは混練、成形工程を通
して金Ｋｇ維の破断が著しくその特徴を生かしきれてい
ない。

アルミニウムコートガラス繊維を混入したシートモール
ディングコンパウンド、バルクモールディングコンパウ
ンドも公知であるが、アルミニウムコートガラス繊維が
高価であり、樹脂との接着性が悪いため、補強効果（＝
欠けている。

金属繊維をシートモールディングコンパウンド、バルク
モールディングコンパウンド幅−混入するアイディアも
提案はされているが、比較的長い金属繊維は、まりも状
Ｃ二固まったり、樹脂の金属繊維への含浸性が悪かった
り、金型内での流動性を著しく阻害したり、成形品表面
の外観を著しく悪化する等の問題があって実施は容易で
なかった。

本発明者らは、取扱い作業が容易で、成形性、耐熱性、
強靭性（二優れ、表面が絶縁性で、かつ高度の電磁シー
ルド性を有する成形用複合材料を得るため（二鋭意検討
した結果、本発明を完成する（＝至った。

本発明は、アルミ繊維５〜４０％とガラス繊維５〜４０
％とを含有するシートモールディングコンパウンド（以
下Ｕ、ＳＭＣと略す）を所望の枚数重ね。

この上面および下面に、Ｍ繊維を含まない１．０Ｋｊ’
／ｒｎ’〜３．５　Ｖｒｎ’のシートモールディングコ
ンパウンド（以下、表面ＳＭＣと略す）を重ねて成形す
ることを特徴とするものである。

本発明（二用いられるマトリックスは、不飽和ポリエス
テル、ビニルエステルｍ　脂、エホキシ樹脂、フェノー
ル樹脂、メラミン樹脂などの熱硬化性樹脂であるが、特
に不飽和ポリエステル又はビニルエステル樹脂が好適で
ある。

これらの樹脂には必要に応じて硬化剤、硬化促進剤、低
収縮剤、増粘剤、充てん剤、離型剤、脱泡剤、表面処理
剤、難燃剤、着色剤などが配合されて用いられる。

アルミ繊維は、びびり振動切削法で製造される表面が平
滑でないものが好ましい１、繊維の表面が平滑なもの（
二比へ、繊維どうしのからみ合いが生じ易く、即ち繊維
が接触して導電路を形成し易く、高度の導電性、電磁シ
ールド性を得るの（＝有利である。

しかしアルミ繊維が短過ぎると作業性は良くなるが、繊
維の接触（＝よる導電路の形成が減少し、高度の導電性
、電磁シールド性が得られない。たとえ長いアルミＩｎ
維を用いても、成形品（二なるまでの途中の工程で切断
し短くなっても、同様に高度の導電性、電磁シールド性
はｔｕられない。

一方長過ぎると繊維どうしのからみ合いが強固（二なり
解すのが大変で、作業性が著しく悪化する６均−散布が
困難であり、金型内での流動性を著しく阻害する。

アルミ繊維の長さは２．５〜２５萬翼が好ましい。太さ
は１０〜２００μｍ程度のものが良い。

アルミ繊維の含有率は５〜４０重量％が良い。少な過ぎ
ると電磁化−ルド性は低下する。多過ぎると樹脂の含浸
性が悪く、金型内での流動性が著しく低下し、アルミ繊
維どうしのからみ合りだ稠密部分とアルミ繊維の無い部
分とを生じ、著しく不均質なものとなる。また多過ぎて
も導電性、電磁シールド性が更に良くなるというもので
はない。

アルミ繊維は導電性の付与材ではあるが、引張り、曲げ
等の機械強度に対する補強効果は乏しい。

高強度、強靭性を得るため（＝はガラス繊維の併用が不
可欠である。

ガラス繊維は通常ＳＭＣ＋二用いられるもので良い。

Ａノ・ＳＭＣ中のガラス繊維の含有率は５〜４０重＠％
で、これより少な過ぎると補強効果Ｃ二欠けると共（二
、アルミ繊維の金型内での流動性が悪くなる。

多過ぎると含浸性が悪く流動性も悪化する。

アルミ繊維とガラス繊維の全含有率は１０〜６００〜６
０重量％くは１５〜５０Ｍ量％が良い、高度の導電性、
電磁シールド性を得るため（二は、成形品内（＝均一な
アルミ繊維層を形成することが望ましいが、アルミ繊維
はガラス繊維（＝比べ含浸性が悪く、金型内での流動性
が非常（二悪い。そのため成形品（−は、アルミＳ維の
稠密部分と不在部分とを生じ、著しく不拘Ｐ！ｉなもの
になり易い。

しかしアルミ繊維とガラス繊維とをランダム（＝均−Ｃ
二散布するか、又は交互に多層に、少なくともアルミ繊
維が２層以上Ｃ二、かつアルミ繊側（−の１層当りの量
が３００ｇ／ｒｎ’、好ましくは２００１７ｍＷ以丁（
二なるよう（−均一（＝散布すること（二上って金型内
での均一な流動が維持され、成形品の不均質化を防ぐこ
とができる。

Ｍ　、　ＳＭＣは１．０〜３．５ＫＰ／ｒｎ’程度のも
のが作業し易い。

Ａｌｌ　−ＳＭＣの上面および下面喀二重ねる表面ＳＭ
Ｃは、本質的（二は通常のＳＭＣと同じであるが、低収
縮又は無収縮のものが良い。

ガラス繊維の含有率が少な過ぎると、中のアルミ繊維が
表面（−露出して外観を悪くすると共Ｃ二、表面も導電
性（二なって感電する。多過ぎても外観が悪くなるので
、ガラス繊維の含有率は２０〜４０重量％程度のものが
良い。

表面ＳＭＣの単位面積当りの重量は１．０〜３．５　Ｋ
ｙ／ｒｒ？　。

好ましくは１．５〜２．５　Ｋ？／管が良い。

少な過ぎると中のアルミ繊維が表面（二露出して外観を
悪くすると共（＝、表面も導電性（ニなって感電し易く
なる。

多過ぎると、中の）Ｊ　−ＳＭＣの枚数又は縫を減らさ
なければならないので電磁シールド性が低下する。

また表面８ＭＣは上、下両面（二使用しないと、成形品
にそり、ねじれを生じ易くなる。

なお成形品中のアルミ繊維量は少なくとも３％、好まし
くは４％以上（＝なるよう調整することが望ましい。

成形品は所望の枚数を重ねたＡｌｌ　−ＳＭＣの上、下
面に表面ＳＭＣを重ね、圧縮成形（二よって得られる。

本発明の製造法（＝用いられる成形用複合材料は、取扱
い作業が容易で成形性も良好である。これによって得ら
れた成形品は、耐熱性、強靭性（二優れ、表面が絶縁性
で、かつ高度の導電性、電磁シールド性を有している。

なお２次加工を要しないので経済的なメリットも大きく
、各種電子機器のノ＼クジング（＝非常（＝有用である
。

次（二実施例をあげて具体的（二説明する。

実施例１〜３ ＡＩ−ＳＭＣ；　ポリエチレンフィルム上に不飽和ポリ
エステル１００部、炭酸カルシウム１００部、ｔ−ブチ
ルパーベンゾエート１部および酸化マグネシウム１部か
らなる配合物を塗布し、その上にンラン処理したガラス
繊維（２５ｍｍ）とアルミ繊維（アイヅン精機製、１２
朋）とをランダムＣ二均−に散布する。

その上にもう一枚の上記の配合物を塗 布したポリエチレンフィルムを、配合物を一ド（＝シて
重ね合わせ、含浸脱泡させて４０℃、４８時間養生して
Ａｌ−ＳＭＣを得た。

表面８ＭＣ；　ポリエチレンフィルン＼上に不飽和ポリ
エステル８０部、ポリスチレン系低収縮剤２０部、炭酸
カルシウム１３０部、ｔ−ブチルパーベンゾエート１部
、酸化マグネシウム１．２部、ステアリン酸亜鉛３部お
よびカーボンブラック０．０５部からなる配合物を塗布
し、その上（ニジラン処理したガラス繊維（２５ｍ）を
ランダム（＝均−Ｃ二散布する。

その上（二もう一枚の上記の配合物を塗布したポリエチ
レンフィルムを配合物を下（二して重ね合わせ、含浸脱
泡させて４０℃、４８時間養生して表面ＳＭＣを得た。

成　形；　）Ｊ　−ＳＭＣを重ね合わせ、その上、下面
に表面８ＭＣを重ねて金型（二挿入し、圧縮成形によっ
て成形品を得た。

比較例１ 実施例２の＃　、　ＳＭＣのアルミ繊維をガラス繊維に
置換えて゛実施例２と比較した。

比較例２ 実施例２のＡｄ　−ＳＭＣだけで成形した。

なお、実施例１〜３および比較例１〜２の成形品の性能
を第１表に示した。

実施例１〜３の成形品は外観が良好で、表面は絶縁性で
、かつ電磁シールド性に優れている。

比較例１の成形品は電磁シールド性が無い。

比較例２の成形品はアルミｉ維が表面（二露出して見ば
えが悪く、表面営装が必要である。また表面が導電性で
ある。

実施例１〜３の材料は取扱い作業が容易で、成形性、耐
熱性、強靭性にも優れている。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. アルミ繊維５〜４０％とガラス繊維５〜４０％とを含有
   するシートモールディングコンパウンドを所望の枚数重
   ね、この上面および下面Ｃ二、アルミ繊維を含まない１
   ．ＯＶ−〜３．５　Ｋｙ／ｒｌのシートモールディング
   コンパウンドを重ねて成形することを特徴とする熱硬化
   性樹脂成形品の製造方法。