JPS6076292A - クラツド鋼管の製造方法 - Google Patents
クラツド鋼管の製造方法Info
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- JPS6076292A JPS6076292A JP18306783A JP18306783A JPS6076292A JP S6076292 A JPS6076292 A JP S6076292A JP 18306783 A JP18306783 A JP 18306783A JP 18306783 A JP18306783 A JP 18306783A JP S6076292 A JPS6076292 A JP S6076292A
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- pipes
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/001—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by extrusion or drawing
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
く技術分類・分野〉
開示技術は油井管等の耐蝕二重管等をブロック状嵌合素
材から押し出し等で製造づ゛る技術分野に屈する。
材から押し出し等で製造づ゛る技術分野に屈する。
〈要旨の解説〉
而して、この出、願の発明は厚肉短尺の１３ｉｚ素鋼、
ステンレス鋼等の異種複数基管材を機械的に嵌合させ、
それらの嵌合クリアランスを冶金的に結合させた嵌合管
素体とし、その後軸方向に押し出し、引き抜き等により
延出して所定肉厚のクラッド鋼管の複重管を得るように
した製造方法に関する発明であり、特に、上記嵌合管素
材を成す基管材間に粉粒状金属を充満状態に充填した後
嵌合管素材を真空状態にして開放端側の全クリアランス
を全周的にシール溶接して真空状態を保って該ｐ；合管
素材に対して拡散？８接処理を行って粉粒状金属を圧密
拡散係合して全境界面に冶金的接合を与えて後、上記延
出成形を行うようにした複重クラツド鋼管の製造方法に
関Ｊ゛る発明である。
ステンレス鋼等の異種複数基管材を機械的に嵌合させ、
それらの嵌合クリアランスを冶金的に結合させた嵌合管
素体とし、その後軸方向に押し出し、引き抜き等により
延出して所定肉厚のクラッド鋼管の複重管を得るように
した製造方法に関する発明であり、特に、上記嵌合管素
材を成す基管材間に粉粒状金属を充満状態に充填した後
嵌合管素材を真空状態にして開放端側の全クリアランス
を全周的にシール溶接して真空状態を保って該ｐ；合管
素材に対して拡散？８接処理を行って粉粒状金属を圧密
拡散係合して全境界面に冶金的接合を与えて後、上記延
出成形を行うようにした複重クラツド鋼管の製造方法に
関Ｊ゛る発明である。
〈従来技術〉
周知の如く、油月管、プラント配管等には稼動流体に対
し耐圧、耐熱性はもとより、耐蝕、耐摩耗性等が必要条
件になっている。
し耐圧、耐熱性はもとより、耐蝕、耐摩耗性等が必要条
件になっている。
これに対処するに、例えは、ステンレス鋼内管、炭素鋼
外管から成る耐蝕二重管等が用いられているが、核種耐
蝕二重管に於ても稼動中の内管の坐屈破壊や 内外管と
のずれ防止等のために内外管が強固に結合されているこ
とが望まれる。
外管から成る耐蝕二重管等が用いられているが、核種耐
蝕二重管に於ても稼動中の内管の坐屈破壊や 内外管と
のずれ防止等のために内外管が強固に結合されているこ
とが望まれる。
ところで、内外管の結合については、例えば、焼ばめ等
の４Ａ械的嵌合による重層管より冶金的結が分っている
。
の４Ａ械的嵌合による重層管より冶金的結が分っている
。
而して、これに対処Ｊ′るところのクラツド鋼管製造技
術としては、例えば、第１図に示す棟に炭素鋼外管１に
対しステンレス鋼内管２を相対重層させ、液圧拡管等の
適宜手段により緊着嵌合させて後管端にＴＩＧ溶接等に
より境界面を全周的にシール溶接３して軸方向固定一体
化し、次いで、第２図に示す様に所定の高温加熱をイリ
与してダイス４、マンドレル５を介して押し出し、或は
、引き抜きによる圧延延出を行い、その過程で内外管１
．２の冶金的結合を全境界面に形成させてクラツド鋼二
重管を得るようにしていた。
術としては、例えば、第１図に示す棟に炭素鋼外管１に
対しステンレス鋼内管２を相対重層させ、液圧拡管等の
適宜手段により緊着嵌合させて後管端にＴＩＧ溶接等に
より境界面を全周的にシール溶接３して軸方向固定一体
化し、次いで、第２図に示す様に所定の高温加熱をイリ
与してダイス４、マンドレル５を介して押し出し、或は
、引き抜きによる圧延延出を行い、その過程で内外管１
．２の冶金的結合を全境界面に形成させてクラツド鋼二
重管を得るようにしていた。
〈従来技術の問題点〉
さりながら、該種手段では圧延工程において、内外管の
異種金属間で冶金的接合をする場合に充分な面圧力に加
えて高温加熱が必要であり、特に、従来の一材管の延出
温度よりはるかに高い温度が必要である。
異種金属間で冶金的接合をする場合に充分な面圧力に加
えて高温加熱が必要であり、特に、従来の一材管の延出
温度よりはるかに高い温度が必要である。
例えば、炭素鋼外管とステンレス鋼内管の冶金的接合で
は約１２００℃程度の温度が必要で、発熱装置、機械の
保守点検、耐熱性維持が不可欠となり装置自身も高ｊｌ
ｌｉとなり、結果的にコスト高となる不利点があった。
は約１２００℃程度の温度が必要で、発熱装置、機械の
保守点検、耐熱性維持が不可欠となり装置自身も高ｊｌ
ｌｉとなり、結果的にコスト高となる不利点があった。
又、異種金属間の圧延時における高温での延性及び、変
形抵抗の差によって、引きつれ、破損を生ずる難点があ
った。
形抵抗の差によって、引きつれ、破損を生ずる難点があ
った。
更に、このため、複重管の材％Ｊの組み合せにも大きな
限界がある不具合があった。
限界がある不具合があった。
そして、その割には接合効率が悪（、製品の歩留りが悪
い不都合さがあった。
い不都合さがあった。
加えて、稼動条件が厳しい場合、水素割れ防止等、内外
腐蝕流体等に対処するために、三重管、四重管が設計上
水められる場合があるが、これらの投手管圧延が出来な
いという欠点もあった。
腐蝕流体等に対処するために、三重管、四重管が設計上
水められる場合があるが、これらの投手管圧延が出来な
いという欠点もあった。
〈発明の目的〉
この出願の発明の目的は上述従来技術に幇づく複重クラ
ツド鋼管製造の問題点を解決ずべき技術的課題とし、各
基管材嵌合一体化の段階で予め嵌合の自由度が得られ、
接合面の冶金的結合が確実に行われて複重管製造の工程
の短縮化、設計、及び、処理の合理化が図れ、更に、各
基管材の厚みが自由に選べるようにして各種基幹産業に
おける配管利用分野に益する優れたクラツド鋼管の製造
方法を提供せんとするものである。
ツド鋼管製造の問題点を解決ずべき技術的課題とし、各
基管材嵌合一体化の段階で予め嵌合の自由度が得られ、
接合面の冶金的結合が確実に行われて複重管製造の工程
の短縮化、設計、及び、処理の合理化が図れ、更に、各
基管材の厚みが自由に選べるようにして各種基幹産業に
おける配管利用分野に益する優れたクラツド鋼管の製造
方法を提供せんとするものである。
〈発明の構成〉
上述目的に沿い先述特許請求の範囲を要旨と覆るこの出
願の発明の構成は、前述問題点を解決するために、所定
厚さ、及び、長さの複数の異材がら成り、各基管材を相
対重層させ、これらの間に粉粒状金属を充満状に充填さ
せ、このようにして得られた嵌合菅素体を基管材相互の
クリアランスを含めて真空状態にし、その状態で、該複
数基管材相互の開放端側の端部クリアランスをシール溶
接等して該クリアランスの真空度を保ち、次いて、周知
の拡散溶接を行って上記粉粒体金属の圧密拡散結合を介
し嵌合管素体の全クリアランスの冶金的結合を得るよう
にし、その後、或は、その間、上記圧密拡散結合した基
管材の他の基管材を除去して後ダイス、マンドレル等を
介して押し出し、引き抜き等の手段により該嵌合管素材
を軸方向伸延させ、設定長の複合クラツド鋼管を得るよ
うにした技術的手段を講じたものである。
願の発明の構成は、前述問題点を解決するために、所定
厚さ、及び、長さの複数の異材がら成り、各基管材を相
対重層させ、これらの間に粉粒状金属を充満状に充填さ
せ、このようにして得られた嵌合菅素体を基管材相互の
クリアランスを含めて真空状態にし、その状態で、該複
数基管材相互の開放端側の端部クリアランスをシール溶
接等して該クリアランスの真空度を保ち、次いて、周知
の拡散溶接を行って上記粉粒体金属の圧密拡散結合を介
し嵌合管素体の全クリアランスの冶金的結合を得るよう
にし、その後、或は、その間、上記圧密拡散結合した基
管材の他の基管材を除去して後ダイス、マンドレル等を
介して押し出し、引き抜き等の手段により該嵌合管素材
を軸方向伸延させ、設定長の複合クラツド鋼管を得るよ
うにした技術的手段を講じたものである。
〈実施例〉
次にこの出願の発明の１実施例を第３図以下の図面にし
たがって説明すれば以下の通りである。
たがって説明すれば以下の通りである。
尚、第１．２図と同一態様部分については同一符号を用
いて説明するものとする。
いて説明するものとする。
第３〜８図に示す実施例において、まず、第３図に示す
様に基管月としての両端開放ステンレス鋼内管２を一端
有底閉塞、他端開放の炭素鋼外管１に対しその底６に当
接させ、設定リング状クリアランスを介して相対重層嵌
合し、次いで第４図に示す様に内外管２．１間のクリア
ランス７にその間口側８から所定微小サイズの粉粒金属
としてのＮ１のマイクロホールｉｆｆ ９を流し込んで
充満状に充填して嵌合管素体１０を＋５する。
様に基管月としての両端開放ステンレス鋼内管２を一端
有底閉塞、他端開放の炭素鋼外管１に対しその底６に当
接させ、設定リング状クリアランスを介して相対重層嵌
合し、次いで第４図に示す様に内外管２．１間のクリア
ランス７にその間口側８から所定微小サイズの粉粒金属
としてのＮ１のマイクロホールｉｆｆ ９を流し込んで
充満状に充填して嵌合管素体１０を＋５する。
次いで、該嵌合管索体１０を第５図に示す様に周知の電
子ビーム溶接装置１１内にセットし、内管２と外管１の
当接部にシール溶接３を行い、その後上記解放間口８に
外管１外周と同径のシールリング１２を当接し、真空状
態にしてガン１３により外管１、及び、内管２との全周
的シール溶接３を行い、２つの各基管材１．２、の接合
端部クリアランス７の全周的なシールを行う。
子ビーム溶接装置１１内にセットし、内管２と外管１の
当接部にシール溶接３を行い、その後上記解放間口８に
外管１外周と同径のシールリング１２を当接し、真空状
態にしてガン１３により外管１、及び、内管２との全周
的シール溶接３を行い、２つの各基管材１．２、の接合
端部クリアランス７の全周的なシールを行う。
したがって、当該実施例においては上記電子ビーム溶接
装置１１内にて上記シール溶接３に先立ち各基管材１．
２間の全クリアランス１の高度真空状態が現出されてい
ることにより一端の外包・１の底面６による閉塞状態で
、又、開口端８側の該シール溶接３により各基管材１．
２の全クリアランス７についてはシール溶接３．３後、
その真空状態が完全に維持されることとなる。
装置１１内にて上記シール溶接３に先立ち各基管材１．
２間の全クリアランス１の高度真空状態が現出されてい
ることにより一端の外包・１の底面６による閉塞状態で
、又、開口端８側の該シール溶接３により各基管材１．
２の全クリアランス７についてはシール溶接３．３後、
その真空状態が完全に維持されることとなる。
そして、該シール溶接３を行った後、直ちに、或は、所
定時間の後にシールされた嵌合管素体１０を第６図に示
す様に周知の拡散溶接装置１４内にセットし、アルゴン
ガス雰囲気中で所定温度１−１、圧力Ｐを付与して設定
時間で拡散溶接を行うと、上記Ｎｉのマイクロボール群
９は圧密拡散結合金属１５となりその金属原子移行を介
して各基管材１．２間の上記真空度を維持された状態の
クリアランス７の全面部に亘り、冶金接合１Ｇ、１７を
成し、２基管１．２の一体的冶金結合を完了する。
定時間の後にシールされた嵌合管素体１０を第６図に示
す様に周知の拡散溶接装置１４内にセットし、アルゴン
ガス雰囲気中で所定温度１−１、圧力Ｐを付与して設定
時間で拡散溶接を行うと、上記Ｎｉのマイクロボール群
９は圧密拡散結合金属１５となりその金属原子移行を介
して各基管材１．２間の上記真空度を維持された状態の
クリアランス７の全面部に亘り、冶金接合１Ｇ、１７を
成し、２基管１．２の一体的冶金結合を完了する。
尚、この間初期クリアランス７に充填されたＮｉのマイ
クロボール群９間の微細間隙は内外管２．１の熱挙動変
化により充分吸収される。
クロボール群９間の微細間隙は内外管２．１の熱挙動変
化により充分吸収される。
そこで、冶金接合された管体１８を拡散溶接装置１４か
ら取り出し、第７図に示ず様に底面６の閉鎖端側、及び
、シールディスク１２を切断除去し、次いで、第８図に
示す様に周知の引き抜き装置のダイス４、マンドレル５
にセットして所定に引き抜きを行うと、設定薄肉厚の三
重クラツド鋼管１９が得られる。
ら取り出し、第７図に示ず様に底面６の閉鎖端側、及び
、シールディスク１２を切断除去し、次いで、第８図に
示す様に周知の引き抜き装置のダイス４、マンドレル５
にセットして所定に引き抜きを行うと、設定薄肉厚の三
重クラツド鋼管１９が得られる。
この過程において、管体１８は上述の如く、２個の基管
１．２がＮ１の圧密拡散結合金属の拡散原子で引き抜き
前に冶金的に強固に結合されているために引きつれ、破
損等が生ずるおそれはない。
１．２がＮ１の圧密拡散結合金属の拡散原子で引き抜き
前に冶金的に強固に結合されているために引きつれ、破
損等が生ずるおそれはない。
又、勿論、底面６、及び、シールディスク１２の閉塞端
側の切断除去により冶金的結合が破れることもない。
側の切断除去により冶金的結合が破れることもない。
そして、長尺三重クラツド鋼管１９が１９られた後は各
所定ユニット管に切断分離すれば良く、切断された各ユ
ニット管はいづれも基管材１．２がＮ１の結合金属を介
し、冶金的に結合されており、本来の機能を充分に達成
することが出来る。
所定ユニット管に切断分離すれば良く、切断された各ユ
ニット管はいづれも基管材１．２がＮ１の結合金属を介
し、冶金的に結合されており、本来の機能を充分に達成
することが出来る。
勿論、長尺管の状態で使用に供することも可能である。
又、第９〜１４図に示す実施例においては、両端解放の
炭素鋼外管１に対して柱状のステンレス芯材２′を芯金
として所定クリアランス ７を介して挿入重層させ、第
１０図に示す様に両者の間の上記所定クリアランス７が
均一の断面リング状に形成させることが出来るように一
方の開口端にシールディスク１２を当接さ往て周囲にシ
ール溶接３を介して一体固定し、基管材１と２′の間の
該クリアランス７に上述実施例同様の粉粒状金−属、同
じく、例えば、Ｎｉのマイクロボール群９を充満状態に
充填さぜ゛、そして、第１１図に示づ様に前述同様の電
子ビーム溶接装置１１内にセットして他の解放部に、同
じく、シールディスク１２を当接させてガン１３により
シール溶接３を行って、該マイクロボール群のＮｉを充
満させたクリアランス７を真空にしてシール溶接３を行
い、次いで、第１２図に示す様に前述同様拡散溶接を行
って嵌合管素材１８に対して該マイクロボール９を圧密
拡散結合ざぜることを介して基管材１と２′の間を拡散
接合し、一体化させ、第１３図に示す様に嵌合管素体１
８の両端からシールディスク１２．１２を適宜に切断除
去し、芯金としての上記芯材の基管材２′に対して適宜
の切削装置を介し、柱体２１を削り頁ぎ除去し、上記結
合金属１５の内側に設定厚さの内管２２を形成させて第
１４図に示す様に上述実施例同様にダイス４、マンドレ
ル５によりクラツド鋼管１９を形成するようにした態様
であり、当該実施例においては、上記芯金２′が拡散溶
接時の圧密拡散結合金属１５の中管形成すると共に、後
作業による内管の形成に与かるものである。
炭素鋼外管１に対して柱状のステンレス芯材２′を芯金
として所定クリアランス ７を介して挿入重層させ、第
１０図に示す様に両者の間の上記所定クリアランス７が
均一の断面リング状に形成させることが出来るように一
方の開口端にシールディスク１２を当接さ往て周囲にシ
ール溶接３を介して一体固定し、基管材１と２′の間の
該クリアランス７に上述実施例同様の粉粒状金−属、同
じく、例えば、Ｎｉのマイクロボール群９を充満状態に
充填さぜ゛、そして、第１１図に示づ様に前述同様の電
子ビーム溶接装置１１内にセットして他の解放部に、同
じく、シールディスク１２を当接させてガン１３により
シール溶接３を行って、該マイクロボール群のＮｉを充
満させたクリアランス７を真空にしてシール溶接３を行
い、次いで、第１２図に示す様に前述同様拡散溶接を行
って嵌合管素材１８に対して該マイクロボール９を圧密
拡散結合ざぜることを介して基管材１と２′の間を拡散
接合し、一体化させ、第１３図に示す様に嵌合管素体１
８の両端からシールディスク１２．１２を適宜に切断除
去し、芯金としての上記芯材の基管材２′に対して適宜
の切削装置を介し、柱体２１を削り頁ぎ除去し、上記結
合金属１５の内側に設定厚さの内管２２を形成させて第
１４図に示す様に上述実施例同様にダイス４、マンドレ
ル５によりクラツド鋼管１９を形成するようにした態様
であり、当該実施例においては、上記芯金２′が拡散溶
接時の圧密拡散結合金属１５の中管形成すると共に、後
作業による内管の形成に与かるものである。
又、第１５〜２０図に示ず実施例にＪ３いては、両端解
放の炭素鋼外管１に対して柱状の基管材としてのセラミ
ックス８月２′を芯金として所定クリアランス７を介し
て゛挿入重層させ、第１６図に示す様に両者の間の上記
所定クリアランス７が均一の断面リング状に形成させる
ことが出来るように一方の開口端にシールディスク１２
を当接させて周囲にシール溶接３を介して一体固定し、
基管材１とセラミックス２′の間の該クリアランス７に
上述実施例同様の粉粒状金属、同じく、例えば、Ｎｉの
マイクロボール群９を充満状態に充填させ、そして、第
１７図に示す様に前述同様の電子ビーム溶接装置１１内
にセットして他の解放部に、同じく、シールディスク１
２を当接させてガン１３によりシール溶接３を行って、
該マイクロボール群のＮ１を充満させたクリアランス
７を真空にしてシール溶接３を行い、次いで、第１２図
に示づ様に前述同様拡散溶接を行って嵌合管素材１８′
に対して該マイクロボール９を圧密拡散結合させるこ
とを介して基管材１と２′の間を拡散接合し、一体化さ
せ、第１４図に示す様に嵌合管素体１８′の両端からシ
ールディスク１２．１２を適宜に切断除去し、芯金とし
ての上記セラミックス芯材２′に対して適宜の切削装置
を介し、これを適宜に除去し、上記圧密拡散結合金属１
５の外側に設定厚さの外管１を一体形成させて第２０図
に示す様に上述実施例同様にダイス４、マンドレル５に
よりクラツド鋼管１９を形成するようにした態様であり
、当該実施例においては、上記セラミックス芯金２′が
拡散溶接時の圧密拡散結合金属１５の形成に与る。
放の炭素鋼外管１に対して柱状の基管材としてのセラミ
ックス８月２′を芯金として所定クリアランス７を介し
て゛挿入重層させ、第１６図に示す様に両者の間の上記
所定クリアランス７が均一の断面リング状に形成させる
ことが出来るように一方の開口端にシールディスク１２
を当接させて周囲にシール溶接３を介して一体固定し、
基管材１とセラミックス２′の間の該クリアランス７に
上述実施例同様の粉粒状金属、同じく、例えば、Ｎｉの
マイクロボール群９を充満状態に充填させ、そして、第
１７図に示す様に前述同様の電子ビーム溶接装置１１内
にセットして他の解放部に、同じく、シールディスク１
２を当接させてガン１３によりシール溶接３を行って、
該マイクロボール群のＮ１を充満させたクリアランス
７を真空にしてシール溶接３を行い、次いで、第１２図
に示づ様に前述同様拡散溶接を行って嵌合管素材１８′
に対して該マイクロボール９を圧密拡散結合させるこ
とを介して基管材１と２′の間を拡散接合し、一体化さ
せ、第１４図に示す様に嵌合管素体１８′の両端からシ
ールディスク１２．１２を適宜に切断除去し、芯金とし
ての上記セラミックス芯材２′に対して適宜の切削装置
を介し、これを適宜に除去し、上記圧密拡散結合金属１
５の外側に設定厚さの外管１を一体形成させて第２０図
に示す様に上述実施例同様にダイス４、マンドレル５に
よりクラツド鋼管１９を形成するようにした態様であり
、当該実施例においては、上記セラミックス芯金２′が
拡散溶接時の圧密拡散結合金属１５の形成に与る。
そして、当該実施例の均等実施例としてセラミックス外
管と金属内管との間に粉粒状金属を充填させて圧密拡散
結合金属を形成させて接法セラミックス外管を除去する
ことも出来る。
管と金属内管との間に粉粒状金属を充填させて圧密拡散
結合金属を形成させて接法セラミックス外管を除去する
ことも出来る。
尚、この出願の発明の実施態様は上述各実施例に限るも
のでないことは勿論であり、例えば、三重管以外にも四
重管も製造出来、端部シール溶接についてはＴＪＧ溶接
も可能であり、軸方向延出加工は押し出し成形も可能で
ある等種々の態様が採用可能である。
のでないことは勿論であり、例えば、三重管以外にも四
重管も製造出来、端部シール溶接についてはＴＪＧ溶接
も可能であり、軸方向延出加工は押し出し成形も可能で
ある等種々の態様が採用可能である。
各塁管月内に挿入する芯材は金属で各種のものを用いる
ことが可能であり、粉粒状金属はＮｉ基合金や５ＵＳ４
２０等も可能である等種々採用可能であることも勿論で
ａる。
ことが可能であり、粉粒状金属はＮｉ基合金や５ＵＳ４
２０等も可能である等種々採用可能であることも勿論で
ａる。
〈発明の効果〉
以上この出願発明によれば、基本的に通常の耐蝕管等の
複重管の境界接合面が全面に亘ってクラッド接合されて
いるものが直接全長において不可能に近い場合、予め短
尺厚肉クラッド管体を製造するに際し、拡散溶接を用い
たことにより、複数境界接合面の冶金的接合が一度に出
来、しかも、内部欠陥がなく、全面同一精度に出来る優
れた効果が奏される。
複重管の境界接合面が全面に亘ってクラッド接合されて
いるものが直接全長において不可能に近い場合、予め短
尺厚肉クラッド管体を製造するに際し、拡散溶接を用い
たことにより、複数境界接合面の冶金的接合が一度に出
来、しかも、内部欠陥がなく、全面同一精度に出来る優
れた効果が奏される。
而して、複数基管材の相対重層クリアランスにＮｉ等の
粉粒状金属を充填し、これを圧密拡散拡散結合するよう
にしたことにより基管素月間に他の基管素材を挿入せず
に済む効果があり、工数が少くて済む効果がある。
粉粒状金属を充填し、これを圧密拡散拡散結合するよう
にしたことにより基管素月間に他の基管素材を挿入せず
に済む効果があり、工数が少くて済む効果がある。
又、該短尺基管材の長さ、厚み、それらのクリアランス
に無関係に全面接合が行え、基管材嵌合素材管が複数個
同時に拡散溶接出来る効果もある。
に無関係に全面接合が行え、基管材嵌合素材管が複数個
同時に拡散溶接出来る効果もある。
更に又、このように予め拡散溶接を行うことにより基管
材クリアランスに充填された粉粒体金属が完全に圧密拡
散結合してその金属原子が基管材相互に拡散し嵌合管素
材を冶金的に結合することになるため、形状の自由度が
図れ、工数も少い効果があり、その上通常の炭素鋼管の
如く、押し出し成形装置がそのまま用いることが出来、
延出成形中にひきつれ、破損等も生ぜる製品不良を起ご
さず、その上、圧延溶接等によるクラツド化と異なり低
湿で出来る利点もある。
材クリアランスに充填された粉粒体金属が完全に圧密拡
散結合してその金属原子が基管材相互に拡散し嵌合管素
材を冶金的に結合することになるため、形状の自由度が
図れ、工数も少い効果があり、その上通常の炭素鋼管の
如く、押し出し成形装置がそのまま用いることが出来、
延出成形中にひきつれ、破損等も生ぜる製品不良を起ご
さず、その上、圧延溶接等によるクラツド化と異なり低
湿で出来る利点もある。
加えて、圧延と異なり、基管材の材料選択において大き
な自由度が得られる効果もある。
な自由度が得られる効果もある。
しかも、二重管のみならず、二重管、四重管等の複重管
が製造自在である柔軟性らある。
が製造自在である柔軟性らある。
又、セラミックス等の基管材を芯材や外管として他筐と
の間にね粒状金属を介設充１眞し圧密拡散結合させて該
セラミックス等の基管材を除去することにより該結合金
属をしてライニング管体とすることも出来、セラミック
ス等の基管材を媒体として反復利用出来る効果もある。
の間にね粒状金属を介設充１眞し圧密拡散結合させて該
セラミックス等の基管材を除去することにより該結合金
属をしてライニング管体とすることも出来、セラミック
ス等の基管材を媒体として反復利用出来る効果もある。
第１図は従来技術に基づく二重管の嵌合管の断面図、第
２図は同従来技術に基づく引き抜き成形説明断面図、第
３図以下この発明の詳細な説明図であり、第３〜８図は
１実施例の工程説明フ［１−図で、第３図は基管材に会
読明部分り截斜視図、第４図は嵌合管素材の断面図、第
５図は嵌合管の端部シール溶接断面図、第６図は拡散溶
接説明断面°図、第７図は端部切断除去断面図、第８図
は管体延出成形説明断面図、第９〜１４図は他の実施例
の第３〜８図相当工程説明フロー図であり、第１５〜２
０図は第９〜１４図相当仙の実施例の工程説明フロー図
である。 １．２．２′・・・基管材 １２．１３・・・境界面、
１０．１０′ ・・・嵌合管素材、 ９・・・粉粒体金
属、７・・・クリアランス、 ８・・・開放端（間口部
）、３・・・シール溶接、 １４・・・拡散溶接（装置）、１７・・・クラツド鋼管
、出願人 株式会社黒木工業所
２図は同従来技術に基づく引き抜き成形説明断面図、第
３図以下この発明の詳細な説明図であり、第３〜８図は
１実施例の工程説明フ［１−図で、第３図は基管材に会
読明部分り截斜視図、第４図は嵌合管素材の断面図、第
５図は嵌合管の端部シール溶接断面図、第６図は拡散溶
接説明断面°図、第７図は端部切断除去断面図、第８図
は管体延出成形説明断面図、第９〜１４図は他の実施例
の第３〜８図相当工程説明フロー図であり、第１５〜２
０図は第９〜１４図相当仙の実施例の工程説明フロー図
である。 １．２．２′・・・基管材 １２．１３・・・境界面、
１０．１０′ ・・・嵌合管素材、 ９・・・粉粒体金
属、７・・・クリアランス、 ８・・・開放端（間口部
）、３・・・シール溶接、 １４・・・拡散溶接（装置）、１７・・・クラツド鋼管
、出願人 株式会社黒木工業所
Claims (2)
- （１）複数の基管材を嵌合しそれらの基管材相互の埠界
面を冶金接合した後嵌合管素体を軸方向に延出変形させ
て所定長の複重クラッド鋼管を得るようにした製造方法
において、該基管材に粉粒状金属を充填させた後嵌合管
索体の複数基管相互のクリアランスを真空状態にして該
各基管材相互のクリアランスの開放端部を全周的にシー
ル溶接して該各クリアランスの真空状態を維持させた後
、嵌合管素体を拡散溶接させ、次いで前記軸方向延出変
形を行って所定長の複重クラツド鋼管を得るようにした
ことを特徴とするクラツド鋼管の製造方 ？去 。 - （２）複数の五本管材を嵌合しそれらの基管Ｉ相互の境
界面を冶金接合した１１ ｌｉｄ合管素管素体方向に延
出変形させて所定長の複重クラツド鋼管を得るようにし
た製造方法において、該基管材に粉粒状金属を充填させ
た後嵌合管素体の複数基管相互のクリアランスを真空状
態にして該各基管材相互のクリアランスの開放端部を全
周的にシール溶接して該各クリアランスの真空状態を維
持させた後、嵌合管素体を拡散溶接させ、次いで該粉粒
体金属の圧密拡散結合した基管材の他の基管材を除去し
その襖前記軸方向延出変形を行って所定長の複重クラツ
ド鋼管を得るようにしたことを特徴とするクラッドｍ笛
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18306783A JPS6076292A (ja) | 1983-10-03 | 1983-10-03 | クラツド鋼管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18306783A JPS6076292A (ja) | 1983-10-03 | 1983-10-03 | クラツド鋼管の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6076292A true JPS6076292A (ja) | 1985-04-30 |
| JPH029546B2 JPH029546B2 (ja) | 1990-03-02 |
Family
ID=16129164
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18306783A Granted JPS6076292A (ja) | 1983-10-03 | 1983-10-03 | クラツド鋼管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6076292A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01237083A (ja) * | 1988-03-15 | 1989-09-21 | Kuroki Kogyosho:Kk | コンダクターロールの製造及び補修方法 |
| WO2015025105A1 (fr) * | 2013-08-20 | 2015-02-26 | Snecma | Procede d'assemblage de deux pâles d'un distributeur de turbomachine |
-
1983
- 1983-10-03 JP JP18306783A patent/JPS6076292A/ja active Granted
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01237083A (ja) * | 1988-03-15 | 1989-09-21 | Kuroki Kogyosho:Kk | コンダクターロールの製造及び補修方法 |
| WO2015025105A1 (fr) * | 2013-08-20 | 2015-02-26 | Snecma | Procede d'assemblage de deux pâles d'un distributeur de turbomachine |
| FR3009842A1 (fr) * | 2013-08-20 | 2015-02-27 | Snecma | Procede d'assemblage de deux pales d'un distributeur de turbomachine |
| US10144099B2 (en) | 2013-08-20 | 2018-12-04 | Snecma | Method for assembling two blades of a turbomachine nozzle |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH029546B2 (ja) | 1990-03-02 |
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