JPS609084B2 - 溶鉄の脱硫法 - Google Patents
溶鉄の脱硫法Info
- Publication number
- JPS609084B2 JPS609084B2 JP10476077A JP10476077A JPS609084B2 JP S609084 B2 JPS609084 B2 JP S609084B2 JP 10476077 A JP10476077 A JP 10476077A JP 10476077 A JP10476077 A JP 10476077A JP S609084 B2 JPS609084 B2 JP S609084B2
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- Japan
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- molten iron
- weight
- molten metal
- dust
- gas
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は金属溶湯の脱硫方法に関する。
金属溶湯に金属マグネシウム（以下Ｍｇ）を添加し、溶
濠中に含まれる硫黄分を除去する方法は公知である。
濠中に含まれる硫黄分を除去する方法は公知である。
しかし、Ｍｇは蒸気圧が高く、金属（溶湯）の溶融温度
城では１５気圧以上の蒸気圧を有する。
城では１５気圧以上の蒸気圧を有する。
従って、これを金扇溶湯に添加した際急激な反応を伴な
い、作業上極めて危険であるばかりでなく、脱硫効率も
一定せず又、Ｍｇの反応率も低い。この様な欠点を改良
した方法として、例えば、コークスにＭｇを含浸させた
ものを用いる方法、鉄のターニング層の成形体にＭｇを
含浸させたものを用いる方法、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｇ合金の
ような合金を用いる方法などがあるが、これらの方法に
於いても、同伴する不純物により、金属の品位が低下し
たり、Ｍｇの急激な反応を完全に抑制することができな
いなど、必ずしも満足すべき脱硫効果を得る方法ではな
い。本発明者らは金属溶湯の脱硫剤として用いるに適し
たＭｇの性状について研究を行った結果、超微粉末のＭ
ｇで「 しかもその表面が酸化マグネシウム（Ｍｇ０）
で被覆されているＭｇが、これを金属熔湯に添加した際
極めて効率良くかつ穏かに反応し、脱硫効率も良い事を
見出した。
い、作業上極めて危険であるばかりでなく、脱硫効率も
一定せず又、Ｍｇの反応率も低い。この様な欠点を改良
した方法として、例えば、コークスにＭｇを含浸させた
ものを用いる方法、鉄のターニング層の成形体にＭｇを
含浸させたものを用いる方法、Ｆｅ−Ｓｉ−Ｍｇ合金の
ような合金を用いる方法などがあるが、これらの方法に
於いても、同伴する不純物により、金属の品位が低下し
たり、Ｍｇの急激な反応を完全に抑制することができな
いなど、必ずしも満足すべき脱硫効果を得る方法ではな
い。本発明者らは金属溶湯の脱硫剤として用いるに適し
たＭｇの性状について研究を行った結果、超微粉末のＭ
ｇで「 しかもその表面が酸化マグネシウム（Ｍｇ０）
で被覆されているＭｇが、これを金属熔湯に添加した際
極めて効率良くかつ穏かに反応し、脱硫効率も良い事を
見出した。
本発明で用いるこの様なＭｇを得るには、Ｍｇ０を炭素
質の還元剤で高温還元し、得られた生成物を反応系に比
較的不活性でかつ反応温度より低い温度に保ったガス、
例えばヘリウム、水素、アルゴン、窒素、或いはメタン
などの炭化水素ガス及び／又はこれらのガスに少量の一
酸化炭素ガスを含むガスと接触させて、反応温度から還
元生成物の逆反応を抑制し得る温度まで急冷して得る。
質の還元剤で高温還元し、得られた生成物を反応系に比
較的不活性でかつ反応温度より低い温度に保ったガス、
例えばヘリウム、水素、アルゴン、窒素、或いはメタン
などの炭化水素ガス及び／又はこれらのガスに少量の一
酸化炭素ガスを含むガスと接触させて、反応温度から還
元生成物の逆反応を抑制し得る温度まで急冷して得る。
この際急冷の速度は極めて早い。この様に急冷して得た
反応生性物はＭｇ，Ｍｇ○、炭素物質などを含むダスト
として得られる。
反応生性物はＭｇ，Ｍｇ○、炭素物質などを含むダスト
として得られる。
このダスト中に含まれるＭｇは径が約１０一以下概ね１
ム以下の超微粉末であり、（図一１参照）、又Ｍｇの表
面はおおよそＭｇ○で被覆されたものである。（図一２
参照）。得られたダストの組成は、前記した冷却ガスの
、反応生性物と接触させる際の流量、又は冷却ガス中に
含まれる一酸化炭素濃度を変えることにより任意に変え
ることができるが、通常Ｍｇ濃度として５〜９５重量％
である。
ム以下の超微粉末であり、（図一１参照）、又Ｍｇの表
面はおおよそＭｇ○で被覆されたものである。（図一２
参照）。得られたダストの組成は、前記した冷却ガスの
、反応生性物と接触させる際の流量、又は冷却ガス中に
含まれる一酸化炭素濃度を変えることにより任意に変え
ることができるが、通常Ｍｇ濃度として５〜９５重量％
である。
この組成ダストを金属落陽の脱硫剤としてそのままの形
で用いることもできるが「好ましくは、有機高分子化合
物例えばアクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリビニル
アルコール、カルボキシメチルセルロースなどをそのま
ま又はベンゼン「トルェン、キシレン、酢酸エチル、メ
チルエチルケトンなど汎用の溶剤で溶解したものを用い
て成形した成形体、又は不活性雰囲気中でＭｇの融点以
上好ましくは１１００ｏｏまでの温度で加熱成形した成
形体として金属熔湯の脱硫に用いる事がト取扱い及び保
存の面で好ましい。前記した有機高分子物質の量は３〜
２５重量％好ましくは５〜１の重量％の樹脂濃度の溶液
を前記ダストに対して５重量％以上用いることが好まし
い。
で用いることもできるが「好ましくは、有機高分子化合
物例えばアクリル系樹脂、スチレン系樹脂、ポリビニル
アルコール、カルボキシメチルセルロースなどをそのま
ま又はベンゼン「トルェン、キシレン、酢酸エチル、メ
チルエチルケトンなど汎用の溶剤で溶解したものを用い
て成形した成形体、又は不活性雰囲気中でＭｇの融点以
上好ましくは１１００ｏｏまでの温度で加熱成形した成
形体として金属熔湯の脱硫に用いる事がト取扱い及び保
存の面で好ましい。前記した有機高分子物質の量は３〜
２５重量％好ましくは５〜１の重量％の樹脂濃度の溶液
を前記ダストに対して５重量％以上用いることが好まし
い。
これら成形体の大きさは特に制限されるものではないが
、取扱いの面で０．５〜５のノ肌の球状物、ベレット状
物が好ましい。上記した方法で得たＭｇを含む脱硫剤を
金属溶湯に添加する方法は特に制限なく、従来の方法、
例えばキャリャーガスに脱硫剤を同伴させて吹付ける方
法、プランジャー又は鉄管に脱硫剤を充填しこれを溶湯
に浸潰して添加する方法などで行なう事ができる。窒素
ガスなどの不活性ガスをキャリヤーガスとして用いる吹
込法では、本発明の方法は添加した脱硫剤の流動性が良
い為、途中で吹込を中断する必要がなく、脱硫剤を落陽
に均一に添加できる。
、取扱いの面で０．５〜５のノ肌の球状物、ベレット状
物が好ましい。上記した方法で得たＭｇを含む脱硫剤を
金属溶湯に添加する方法は特に制限なく、従来の方法、
例えばキャリャーガスに脱硫剤を同伴させて吹付ける方
法、プランジャー又は鉄管に脱硫剤を充填しこれを溶湯
に浸潰して添加する方法などで行なう事ができる。窒素
ガスなどの不活性ガスをキャリヤーガスとして用いる吹
込法では、本発明の方法は添加した脱硫剤の流動性が良
い為、途中で吹込を中断する必要がなく、脱硫剤を落陽
に均一に添加できる。
又従来Ｍｇの溶湯への吹込でいまいま問題となるランス
に於ける閉塞、つまりＭｇの融解或いはＭｇ３Ｎ２など
で表わされるＭｇの窒化物の生成による閉塞が本発明の
方法では発生しない。Ｍｇは超微粉末では極めて自然性
に富んだものであるが、本発明はＭｇ０などを希釈剤と
して人為的にＭｇの表面にそれらを被覆することなく「
元来Ｍｇ０で被覆されたＭｇを用いるので取扱いが極め
て安全であるばかりでなく、用いるＭｇが超微粉である
ので反応効率が良く従って脱硫効率が高い。
に於ける閉塞、つまりＭｇの融解或いはＭｇ３Ｎ２など
で表わされるＭｇの窒化物の生成による閉塞が本発明の
方法では発生しない。Ｍｇは超微粉末では極めて自然性
に富んだものであるが、本発明はＭｇ０などを希釈剤と
して人為的にＭｇの表面にそれらを被覆することなく「
元来Ｍｇ０で被覆されたＭｇを用いるので取扱いが極め
て安全であるばかりでなく、用いるＭｇが超微粉である
ので反応効率が良く従って脱硫効率が高い。
次に実施例で本発明を説明する。
実施例
Ｍｇ０をオイルコークスと混合したものを原料とし「
１８５０００で還元して得た生成物を窒素ガスと接触さ
せて急冷して得たＭｇ含有ダストＡ（Ｍｇ：６０重量％
、Ｍｇ０：３０．５重量％、炭素：９重量％「窒素：０
．５重量％）及び冷却ガス（窒素ガス）流量を調節して
得たＭｇ含有ダストＢ（Ｍｇ：３０重量％、Ｍｇ０：５
３．５重量％、炭素：１６重量％ト窒素三０．５重量％
）に夫々５重量％のアクリル樹脂濃度のトルェン溶液を
前記ダストに対して８重量％添加して径約０．７仇／肌
の球状とし、８０℃で乾燥して得た成形体を次に述べる
ダクタィル銑鉄の脱硫試験に用いた。
１８５０００で還元して得た生成物を窒素ガスと接触さ
せて急冷して得たＭｇ含有ダストＡ（Ｍｇ：６０重量％
、Ｍｇ０：３０．５重量％、炭素：９重量％「窒素：０
．５重量％）及び冷却ガス（窒素ガス）流量を調節して
得たＭｇ含有ダストＢ（Ｍｇ：３０重量％、Ｍｇ０：５
３．５重量％、炭素：１６重量％ト窒素三０．５重量％
）に夫々５重量％のアクリル樹脂濃度のトルェン溶液を
前記ダストに対して８重量％添加して径約０．７仇／肌
の球状とし、８０℃で乾燥して得た成形体を次に述べる
ダクタィル銑鉄の脱硫試験に用いた。
銑鉄（４ｋ９、溶湯の深さ１０肌）は１４００〜１４５
０００に保ち、炭素製のランスを用いて窒素ガスをキャ
リャー（８そノ分）として前記成形体を夫々の溶湯に１
５分間吹込み、脱硫試験を行なった。
０００に保ち、炭素製のランスを用いて窒素ガスをキャ
リャー（８そノ分）として前記成形体を夫々の溶湯に１
５分間吹込み、脱硫試験を行なった。
尚試験は大気中で行なった。又、比較の為ＣａＣ２粉（
純度８０％）を前記と同様の条件で溶湯に吹込んで試験
した。
純度８０％）を前記と同様の条件で溶湯に吹込んで試験
した。
条件及び結果を次表に示した。＊ 脱硫効率（％）＝（
処理前の硫黄量（の‐処理後の硫黄量（の ｙＸ−−
−Ｘ ＩＯＯｘ ３２ 但しＡ，Ｂの場合ｘ＝６（Ｍ夕の量） ｙ＝２４（Ｍ夕
の原子量）ＣａＣ２の場合ｘ＝１６ ｙ＝６４（Ｃ
ａＣ２の分子量）尚、使用したダストＡの性状は図一１
の電子顕微鏡写真（１０００Ｍ音）及び電子回折像写真
で得た結果を図一２に摸式図として示した。
処理前の硫黄量（の‐処理後の硫黄量（の ｙＸ−−
−Ｘ ＩＯＯｘ ３２ 但しＡ，Ｂの場合ｘ＝６（Ｍ夕の量） ｙ＝２４（Ｍ夕
の原子量）ＣａＣ２の場合ｘ＝１６ ｙ＝６４（Ｃ
ａＣ２の分子量）尚、使用したダストＡの性状は図一１
の電子顕微鏡写真（１０００Ｍ音）及び電子回折像写真
で得た結果を図一２に摸式図として示した。
電子回析の結果から得られた格子面間隔の値は次に示す
とおりであった。
とおりであった。
ｄｏｂｓ
２．８０ （Ｓｐｏｔ） Ｍ夕
２．４３ ′Ｄｅｂｙｅ） Ｍ夕０２‐１２
く 〃 ） 〃 １．４９ （ 〃 ） 〃 ｄｏｂｓ １．２２ （ 〃 ） 〃 １．０２ （Ｓｐｏｔ） Ｍ多 又図−２中１はＭｇ、２はＭｇ○、３はＳｐｏＬ ４は
Ｄｅのｅを示す。
く 〃 ） 〃 １．４９ （ 〃 ） 〃 ｄｏｂｓ １．２２ （ 〃 ） 〃 １．０２ （Ｓｐｏｔ） Ｍ多 又図−２中１はＭｇ、２はＭｇ○、３はＳｐｏＬ ４は
Ｄｅのｅを示す。
図一１は実施例で用いた、Ｍｇを含むダストの電子顕微
鏡写真である。 又図一２は同じくダストの電子回折像写真で得た結果の
模式図である。図一２中１はＭｇ、２はＭｇ０を示す。
図一Ｉ 図一２
鏡写真である。 又図一２は同じくダストの電子回折像写真で得た結果の
模式図である。図一２中１はＭｇ、２はＭｇ０を示す。
図一Ｉ 図一２
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 溶鉄を脱硫するに当り、超微粉金属マグネシウム及
び酸化マグネシウムを含む混合物又はその成形体を添加
することを特徴とする溶鉄の脱硫法。 ２ 酸化マグネシウムを高温還元して得た還元生成物を
不活性ガスと接触させて急冷し得られた金属マグネシウ
ム及び酸化マグネシウムを含む混合物を用いる特許請求
の範囲第１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10476077A JPS609084B2 (ja) | 1977-09-02 | 1977-09-02 | 溶鉄の脱硫法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10476077A JPS609084B2 (ja) | 1977-09-02 | 1977-09-02 | 溶鉄の脱硫法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5438211A JPS5438211A (en) | 1979-03-22 |
| JPS609084B2 true JPS609084B2 (ja) | 1985-03-07 |
Family
ID=14389433
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10476077A Expired JPS609084B2 (ja) | 1977-09-02 | 1977-09-02 | 溶鉄の脱硫法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS609084B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6220188A (ja) * | 1985-07-18 | 1987-01-28 | Audio Technica Corp | 情報記録円盤のクリ−ニング装置 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61119612A (ja) * | 1984-11-14 | 1986-06-06 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶鉄の脱銅及び／又は脱錫方法 |
-
1977
- 1977-09-02 JP JP10476077A patent/JPS609084B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6220188A (ja) * | 1985-07-18 | 1987-01-28 | Audio Technica Corp | 情報記録円盤のクリ−ニング装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5438211A (en) | 1979-03-22 |
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