JPS61129207A - 圧延ロールの研削方法 - Google Patents
圧延ロールの研削方法Info
- Publication number
- JPS61129207A JPS61129207A JP25019684A JP25019684A JPS61129207A JP S61129207 A JPS61129207 A JP S61129207A JP 25019684 A JP25019684 A JP 25019684A JP 25019684 A JP25019684 A JP 25019684A JP S61129207 A JPS61129207 A JP S61129207A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- roll
- rolling
- nozzle
- grinding
- rolls
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B28/00—Maintaining rolls or rolling equipment in effective condition
- B21B28/02—Maintaining rolls in effective condition, e.g. reconditioning
- B21B28/04—Maintaining rolls in effective condition, e.g. reconditioning while in use, e.g. polishing or grinding while the rolls are in their stands
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
（産業上の利用分野）
この発明は、圧延ロールの形状を圧延中に修正可能な圧
延コールの研削方法に関するものである。 （従来技術とその問題点） 圧延ロールは、圧延の進行に伴い摩耗を受は当初の設定
形状がくずれてくる。例えば板圧延機として最も一般的
なバックアップロール付の４重圧延機では、通常第２図
に示すように上下ワークロール１，１に適当なりラウン
が付与され、またバックアップロール２，２については
普通の平行ロールが用いられているが、この場合には圧
延進行に伴うロールの摩耗は同図にハツチングを施して
示したような状態に発展する。 摩耗が進むにつれ板厚精度は低下してゆくからある許容
限を越えた時点でロール替えが必要となる。このロール
替えの頻度は少ない方が圧延作業上好ましいのはいうま
でもない。 従来は、上記ロール替えまでの期間をできるだけ延長す
るために、次のようなロールスケジュールをとっていた
。すなわち、当初ワークロールには広巾に必要な大きな
りラウンを付与しておき、まず広巾ものの圧延から始め
、ロールが摩耗してゆくにつれ順次狭巾ものへ圧延対象
を切り換えてゆくのである。 しかしながら、かかる操作によってもロール替′までの
期間は精々５０００ ｔｏｎの圧延量まで延長される程
度に止まり、これでは依然として満足できない。しかも
、圧延対象を広巾材から狭巾材へ切換えてゆかねばなら
ないということは、圧延作業上大きな制約となり甚だ都
合が悪い。 まだ、第２図に示した圧延機におけるロールの摩耗につ
いて、バックアップロール２とワークロール１を比べる
と、後者の方が格段に著しい。ロール替までの期間が、
ワークロールでは前記のとおり精々５０００ ｔｏｎで
あるのに対し、バックアップロールでは１０〜１５万ｔ
ｏｎが可能である。 つまり、バックアップロールがロール替えに至るまでの
間に、ワークロールの方は何度も取替えを要するのであ
る。 ワークロールの設定クラウン量はバックアップコールの
摩耗状況によってもその適正量が変わってくるため、ワ
ークロールのロール替えに当っては、都度その時点にお
けるバックアップロールの摩耗状態を考慮しそれに見合
ったクラウン（バックアンプロールの摩耗が大きい程大
きなりラウンが必要）をもつロールを用意しなければな
らず、これはワークロールのロール替え作業を繁雑で面
倒なものにしている。 さらにロール替えによって圧延機から抜き取られた使用
済みのロールは、オフラインでグラインダーによる研摩
を受けて再生するが、このグラインダーによる研摩にも
手間がかかる。 このように圧延ロールの損耗についてはそれを遮る未解
決の問題が数多く存在するが、しかしもし、圧延ロール
のロール面形状を圧延による摩耗に拘わらず一定に保持
することが可能となったならば、上記の諸問題は一挙に
解決されるのは明らかである。 本発明は、圧延によるロールの摩耗に基づくロール形状
の悪化を圧延しながら修正することが可能で、さらに研
削されるロール表面の平滑度を向上させ得る圧延ロール
の研削方法を提供しようとするものである。 （問題点を解決するだめの手段） この発明に係る圧延ロールの研削方法は、圧延ロールを
回転せしめながら、そのロール表面の研削しようとする
部位に多数のノズルにより高圧水を噴射せしめてこの部
位を水研削し、さらに、ノズルのスプレィ噴射角度を２
θ、ノズルピッチをＰＣり、ノズル・ロール表面間距離
をＬ （ｍｙｔ 〕とした時、 ０≦２ Ｌ ｔａｎθ−Ｐ≦２０（ｕ）を満足するよう
にノズルおよびその配設位置を選定し、これにより高圧
水の衝突力の均等化を図り研削されるロール表面の平滑
度を向上させるようにしである。 ここで、この水研削の研削速度は、高圧水の圧力と噴出
量に依存する。水研削のだめの高圧水の圧力としては、
ロールの材質や必要な研削速度を考慮して適宜法めれば
よいが、本発明者らの実験によれば大体５０〜５００Ｋ
ｐ／７程度が適当と考えられる。しかし５００Ｋｐ／ｄ
以上でも研削時間短縮のためには有効である。 さらに、多数のノズルを用いた場合、隣接するノズルス
プレィのオーバラップによる過研削あるいはラップしな
いことによる研削不足により、研削されるロール表面に
凹凸が発生するが、本発明においては前述の式に示す通
りノズルスプレィをオーバラップさせるとともにこのオ
ーバラップを２０ｗＩＬまでとできるだけ小さくした。 一般ニ、ノズルスプレィパターンｕ、コーン＋７）端部
近傍で極端に水制能力が低下するので、この部分はオー
バラップさせても過水前とはならず、むしろ通常の水剤
部と同等になるのである。 また、本発明では、圧延中摩耗進行に拘わらず必要なだ
け長時間、ロール形状を略々当初設定の適正形状のまま
保つことも可能である。すなわち第２図でいうと、ハツ
チングを施していない部位３に対し、他の部位４の摩耗
進行に応じて適正形状を保つように水研削を行なうので
ある。 （実 施 例） 以下、この発明を図示する一実施例に基づいて説明する
。 第１図に示すように、これは４重圧延機の例であり、研
削用の高圧水は、供給源５から本配管６に送り込まれ、
そこから４つのロールに対応してロール軸に沼って設け
たヘッダー管７のそれぞれに流れ込み、各ヘッダー管７
の軸方向に間隔Ｐをおいて多数配設したノズル８からそ
れぞれ対応するロールに向けて噴射される。 多数のノズル８は、それぞれ担当するロール表面毎に、
ロール形状修正のための研削が必要な部分をカバーでき
るよう設けである。その位置については、 ０≦２Ｌ ｔａｎθ−Ｐ≦２０（Ｍ） ここで、２θニスプレイ噴射角度
延コールの研削方法に関するものである。 （従来技術とその問題点） 圧延ロールは、圧延の進行に伴い摩耗を受は当初の設定
形状がくずれてくる。例えば板圧延機として最も一般的
なバックアップロール付の４重圧延機では、通常第２図
に示すように上下ワークロール１，１に適当なりラウン
が付与され、またバックアップロール２，２については
普通の平行ロールが用いられているが、この場合には圧
延進行に伴うロールの摩耗は同図にハツチングを施して
示したような状態に発展する。 摩耗が進むにつれ板厚精度は低下してゆくからある許容
限を越えた時点でロール替えが必要となる。このロール
替えの頻度は少ない方が圧延作業上好ましいのはいうま
でもない。 従来は、上記ロール替えまでの期間をできるだけ延長す
るために、次のようなロールスケジュールをとっていた
。すなわち、当初ワークロールには広巾に必要な大きな
りラウンを付与しておき、まず広巾ものの圧延から始め
、ロールが摩耗してゆくにつれ順次狭巾ものへ圧延対象
を切り換えてゆくのである。 しかしながら、かかる操作によってもロール替′までの
期間は精々５０００ ｔｏｎの圧延量まで延長される程
度に止まり、これでは依然として満足できない。しかも
、圧延対象を広巾材から狭巾材へ切換えてゆかねばなら
ないということは、圧延作業上大きな制約となり甚だ都
合が悪い。 まだ、第２図に示した圧延機におけるロールの摩耗につ
いて、バックアップロール２とワークロール１を比べる
と、後者の方が格段に著しい。ロール替までの期間が、
ワークロールでは前記のとおり精々５０００ ｔｏｎで
あるのに対し、バックアップロールでは１０〜１５万ｔ
ｏｎが可能である。 つまり、バックアップロールがロール替えに至るまでの
間に、ワークロールの方は何度も取替えを要するのであ
る。 ワークロールの設定クラウン量はバックアップコールの
摩耗状況によってもその適正量が変わってくるため、ワ
ークロールのロール替えに当っては、都度その時点にお
けるバックアップロールの摩耗状態を考慮しそれに見合
ったクラウン（バックアンプロールの摩耗が大きい程大
きなりラウンが必要）をもつロールを用意しなければな
らず、これはワークロールのロール替え作業を繁雑で面
倒なものにしている。 さらにロール替えによって圧延機から抜き取られた使用
済みのロールは、オフラインでグラインダーによる研摩
を受けて再生するが、このグラインダーによる研摩にも
手間がかかる。 このように圧延ロールの損耗についてはそれを遮る未解
決の問題が数多く存在するが、しかしもし、圧延ロール
のロール面形状を圧延による摩耗に拘わらず一定に保持
することが可能となったならば、上記の諸問題は一挙に
解決されるのは明らかである。 本発明は、圧延によるロールの摩耗に基づくロール形状
の悪化を圧延しながら修正することが可能で、さらに研
削されるロール表面の平滑度を向上させ得る圧延ロール
の研削方法を提供しようとするものである。 （問題点を解決するだめの手段） この発明に係る圧延ロールの研削方法は、圧延ロールを
回転せしめながら、そのロール表面の研削しようとする
部位に多数のノズルにより高圧水を噴射せしめてこの部
位を水研削し、さらに、ノズルのスプレィ噴射角度を２
θ、ノズルピッチをＰＣり、ノズル・ロール表面間距離
をＬ （ｍｙｔ 〕とした時、 ０≦２ Ｌ ｔａｎθ−Ｐ≦２０（ｕ）を満足するよう
にノズルおよびその配設位置を選定し、これにより高圧
水の衝突力の均等化を図り研削されるロール表面の平滑
度を向上させるようにしである。 ここで、この水研削の研削速度は、高圧水の圧力と噴出
量に依存する。水研削のだめの高圧水の圧力としては、
ロールの材質や必要な研削速度を考慮して適宜法めれば
よいが、本発明者らの実験によれば大体５０〜５００Ｋ
ｐ／７程度が適当と考えられる。しかし５００Ｋｐ／ｄ
以上でも研削時間短縮のためには有効である。 さらに、多数のノズルを用いた場合、隣接するノズルス
プレィのオーバラップによる過研削あるいはラップしな
いことによる研削不足により、研削されるロール表面に
凹凸が発生するが、本発明においては前述の式に示す通
りノズルスプレィをオーバラップさせるとともにこのオ
ーバラップを２０ｗＩＬまでとできるだけ小さくした。 一般ニ、ノズルスプレィパターンｕ、コーン＋７）端部
近傍で極端に水制能力が低下するので、この部分はオー
バラップさせても過水前とはならず、むしろ通常の水剤
部と同等になるのである。 また、本発明では、圧延中摩耗進行に拘わらず必要なだ
け長時間、ロール形状を略々当初設定の適正形状のまま
保つことも可能である。すなわち第２図でいうと、ハツ
チングを施していない部位３に対し、他の部位４の摩耗
進行に応じて適正形状を保つように水研削を行なうので
ある。 （実 施 例） 以下、この発明を図示する一実施例に基づいて説明する
。 第１図に示すように、これは４重圧延機の例であり、研
削用の高圧水は、供給源５から本配管６に送り込まれ、
そこから４つのロールに対応してロール軸に沼って設け
たヘッダー管７のそれぞれに流れ込み、各ヘッダー管７
の軸方向に間隔Ｐをおいて多数配設したノズル８からそ
れぞれ対応するロールに向けて噴射される。 多数のノズル８は、それぞれ担当するロール表面毎に、
ロール形状修正のための研削が必要な部分をカバーでき
るよう設けである。その位置については、 ０≦２Ｌ ｔａｎθ−Ｐ≦２０（Ｍ） ここで、２θニスプレイ噴射角度
〔０〕Ｐ：ノズルピッ
チ〔ｍｍ〕 Ｌ：ノズル・ロール表面間距離 〔韮〕 を満足するように設置される（第３図参照）。 ここで、多数のノズルを用いた場合、隣接するノズルス
プレィのオーバラップによる過研削（第４図参照）ある
いはラップしないことによる研削不足（第５図参照）に
より、第６図あるいは第１表に示すように研削されるロ
ール表面に凹凸が発生する。第６図、第１表においてＡ
が研削不足、Ｂ、Ｆが過研削の場合である。 このような凹凸が発生した場合、オフラインで砥石研削
により疲労層を除去し、新プロフィール形成において全
面を平滑にするだめ、余分に研削することになる。 そのため、本発明では、前述の式のようにオーバーラツ
プ部をできるだけ小さくして研削される表面が平滑とな
るようにする。 ここで、２０ｍｍまでとした理由は、一般にノズルスプ
レィパターンはコーンの端部近傍で極端に水剤能力が低
下するので、この部分はオーバラップさせても過水剤と
はならず、むしろ通常の水剤部と同等となるので、２０
ｍまでとした。 次に、この実施例に示したものは、高圧水の配管系を一
系統としているが、これに限らず複数の系統に分割して
もよい。 また、通常熱間圧延機には、デスケーリング水用の配管
が付設されているが、このような場合にはデスケーリン
グ水用配管を利用して研削水用配管を構成し、圧力水の
供給源を共用するよう設けることも可能であり、このよ
うな構造が設備コスト面から有利であるのは明らかであ
る。 本発明に基づく水研削による圧延ロールの形状修正は、
例えば上記のような装置を用いて以下の如く行なわれる
。 圧延中、常時または随時圧延ロールの形状を測定し、そ
の測定結果に基いてノズル８からの高圧水の噴射を制御
する。すなわち、圧延ロールの形状を測定し、その結果
から現時点のロール形状を適正にするに必要な研削量を
求め、この値に基いて、ロール各部位の研削を担当する
ノズルの、例えば噴出量を、ロール形状が当初の適正形
状に修正される方向に調節する。 ノズル毎の噴出量の調節は、ノズルとしてノズル孔の大
きさを変更できるノズルを使用する、またはノズル毎に
流量調節弁を設ける等の手段で行なえばよい。 （具体例） これは４重圧延機において、胴長４６０ Ｏｎの下バツ
クアツプロールに対し、このロール両端付近の周面に対
応して左右対のヘッダー管７．７を設けた。このヘッダ
ー管には、ロール周面に向かうノズル８を片側当り５個
、１５０＋ｕ＋ピツチで設け、オーバーラン１１１２期
となるようにしとθを設定した（第７図参照）。 このような圧延機において圧延を実施し、その際、前記
ノズルから片方のヘッダー管当り８４８１／分の流量で
、１５０Ｋｐ／ｄの高圧水を継続的に噴射させた。 各ノズル毎の噴出量としては、左右のノズル群ともロー
ル端部側から順に、１６６ ｌ／分。 １．８９１／分、１８９１／分、１６６１／分。 １３８１／分で固定とした。下バツクアツプロールを替
えずに圧延を続け、この継続使用期間中当該ロール形状
を遂次測定した。その結果を第８図に示す。 この図から明らかなように、下バツクアツプロールは、
通常のときの継続使用期間の約２倍にも達する、圧延量
１３３，０ＯＯｔｏｎをロール替なしで使用したが、ロ
ール形状は使用中つねに略平行のまま安定し、最終的に
も平行状態が略保たれていた。 因みに、本発明に基づく水研削を実施しなかっり場合、
前記下バツクアツプロールは圧延量４５．０００ ｔｏ
ｎの継続使用ですでに同図の破線に示すような形状に至
り、θ、４ ｍｘを越える摩耗差が現われた。 （発明の効果） 前述のとおり本発明による研削方法は、圧延中における
圧延ロールの研削が可能であるとともに最適なノズルス
プレィを得ることができ、圧延中圧延ロールの”形状を
圧延による摩耗進行にも拘わらず所定の形状に、しかも
平滑に安定させることができ、圧延ロールの継続使用可
能期間が延長されて、ロール替頻度の大幅削減が達成さ
れる。 さらに、バックアップロールを有する圧延機の場合には
、ワークロールのロール替えに当りその都度バックアッ
プロールの摩耗状態に応じたワークロールを用意しなけ
ればならない面倒も排除される他、圧延対象を広巾材か
ら狭巾材へ順次切換えてゆくという制約されたロールス
ケジュールを採用する必要もなくなり、自由に圧延対象
を選択可能となるなど、多くの効果が期待できるもので
ある。
チ〔ｍｍ〕 Ｌ：ノズル・ロール表面間距離 〔韮〕 を満足するように設置される（第３図参照）。 ここで、多数のノズルを用いた場合、隣接するノズルス
プレィのオーバラップによる過研削（第４図参照）ある
いはラップしないことによる研削不足（第５図参照）に
より、第６図あるいは第１表に示すように研削されるロ
ール表面に凹凸が発生する。第６図、第１表においてＡ
が研削不足、Ｂ、Ｆが過研削の場合である。 このような凹凸が発生した場合、オフラインで砥石研削
により疲労層を除去し、新プロフィール形成において全
面を平滑にするだめ、余分に研削することになる。 そのため、本発明では、前述の式のようにオーバーラツ
プ部をできるだけ小さくして研削される表面が平滑とな
るようにする。 ここで、２０ｍｍまでとした理由は、一般にノズルスプ
レィパターンはコーンの端部近傍で極端に水剤能力が低
下するので、この部分はオーバラップさせても過水剤と
はならず、むしろ通常の水剤部と同等となるので、２０
ｍまでとした。 次に、この実施例に示したものは、高圧水の配管系を一
系統としているが、これに限らず複数の系統に分割して
もよい。 また、通常熱間圧延機には、デスケーリング水用の配管
が付設されているが、このような場合にはデスケーリン
グ水用配管を利用して研削水用配管を構成し、圧力水の
供給源を共用するよう設けることも可能であり、このよ
うな構造が設備コスト面から有利であるのは明らかであ
る。 本発明に基づく水研削による圧延ロールの形状修正は、
例えば上記のような装置を用いて以下の如く行なわれる
。 圧延中、常時または随時圧延ロールの形状を測定し、そ
の測定結果に基いてノズル８からの高圧水の噴射を制御
する。すなわち、圧延ロールの形状を測定し、その結果
から現時点のロール形状を適正にするに必要な研削量を
求め、この値に基いて、ロール各部位の研削を担当する
ノズルの、例えば噴出量を、ロール形状が当初の適正形
状に修正される方向に調節する。 ノズル毎の噴出量の調節は、ノズルとしてノズル孔の大
きさを変更できるノズルを使用する、またはノズル毎に
流量調節弁を設ける等の手段で行なえばよい。 （具体例） これは４重圧延機において、胴長４６０ Ｏｎの下バツ
クアツプロールに対し、このロール両端付近の周面に対
応して左右対のヘッダー管７．７を設けた。このヘッダ
ー管には、ロール周面に向かうノズル８を片側当り５個
、１５０＋ｕ＋ピツチで設け、オーバーラン１１１２期
となるようにしとθを設定した（第７図参照）。 このような圧延機において圧延を実施し、その際、前記
ノズルから片方のヘッダー管当り８４８１／分の流量で
、１５０Ｋｐ／ｄの高圧水を継続的に噴射させた。 各ノズル毎の噴出量としては、左右のノズル群ともロー
ル端部側から順に、１６６ ｌ／分。 １．８９１／分、１８９１／分、１６６１／分。 １３８１／分で固定とした。下バツクアツプロールを替
えずに圧延を続け、この継続使用期間中当該ロール形状
を遂次測定した。その結果を第８図に示す。 この図から明らかなように、下バツクアツプロールは、
通常のときの継続使用期間の約２倍にも達する、圧延量
１３３，０ＯＯｔｏｎをロール替なしで使用したが、ロ
ール形状は使用中つねに略平行のまま安定し、最終的に
も平行状態が略保たれていた。 因みに、本発明に基づく水研削を実施しなかっり場合、
前記下バツクアツプロールは圧延量４５．０００ ｔｏ
ｎの継続使用ですでに同図の破線に示すような形状に至
り、θ、４ ｍｘを越える摩耗差が現われた。 （発明の効果） 前述のとおり本発明による研削方法は、圧延中における
圧延ロールの研削が可能であるとともに最適なノズルス
プレィを得ることができ、圧延中圧延ロールの”形状を
圧延による摩耗進行にも拘わらず所定の形状に、しかも
平滑に安定させることができ、圧延ロールの継続使用可
能期間が延長されて、ロール替頻度の大幅削減が達成さ
れる。 さらに、バックアップロールを有する圧延機の場合には
、ワークロールのロール替えに当りその都度バックアッ
プロールの摩耗状態に応じたワークロールを用意しなけ
ればならない面倒も排除される他、圧延対象を広巾材か
ら狭巾材へ順次切換えてゆくという制約されたロールス
ケジュールを採用する必要もなくなり、自由に圧延対象
を選択可能となるなど、多くの効果が期待できるもので
ある。
第１図はこの発明に係る研削方法を実施するための装置
を示す概略図、第２図は４重圧延機における摩耗進行状
況を示す概略図、第３図はこの発明に係るノズル配置例
を示す概略図、第４図、第５図は過研削、研削不足の場
合のノズル配置例を示す概略図、第６図（８）ないしく
ト）はロール表面肌のパターンを示す概略図、第７図は
ノズルの配置例を示す概略図、第８図は下バツクアツプ
ロールの形状変化を示すグラフである。 １−・ワークロール、 ２・・バンクアップロール、 ３・・摩耗の遅い部位、 ４・・摩耗の早い部位、 ５・・供給源、６・・本配管 ７・・ヘッダー管、８・・ノズル 第１図 ■ ！−１線矢視図
を示す概略図、第２図は４重圧延機における摩耗進行状
況を示す概略図、第３図はこの発明に係るノズル配置例
を示す概略図、第４図、第５図は過研削、研削不足の場
合のノズル配置例を示す概略図、第６図（８）ないしく
ト）はロール表面肌のパターンを示す概略図、第７図は
ノズルの配置例を示す概略図、第８図は下バツクアツプ
ロールの形状変化を示すグラフである。 １−・ワークロール、 ２・・バンクアップロール、 ３・・摩耗の遅い部位、 ４・・摩耗の早い部位、 ５・・供給源、６・・本配管 ７・・ヘッダー管、８・・ノズル 第１図 ■ ！−１線矢視図
Claims (1)
- （１）圧延ライン中において圧延ロールを回転せしめな
がら、そのロール表面の研削しようとする部位に多数の
ノズルにより高圧水を噴射せしめる圧延ロールの研削方
法において、 ノズルのスプレイ噴射角度を２θ、ノズルピッチをＰ〔
ｍｍ〕、ノズル・ロール表面間距離をＬ〔ｍｍ〕とした
時、 ０≦２Ｌｔａｎθ−Ｐ≦２０〔ｍｍ〕 を満足するようにノズルおよびその配設位置を選定する
ことを特徴とする圧延ロールの研削方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25019684A JPS61129207A (ja) | 1984-11-27 | 1984-11-27 | 圧延ロールの研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25019684A JPS61129207A (ja) | 1984-11-27 | 1984-11-27 | 圧延ロールの研削方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61129207A true JPS61129207A (ja) | 1986-06-17 |
Family
ID=17204245
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25019684A Pending JPS61129207A (ja) | 1984-11-27 | 1984-11-27 | 圧延ロールの研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61129207A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03161106A (ja) * | 1989-11-15 | 1991-07-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | ロール研削方法 |
| JP2006515490A (ja) * | 2003-02-12 | 2006-05-25 | フラウンホッファー−ゲゼルシャフト ツァ フェルダールング デァ アンゲヴァンテン フォアシュンク エー．ファオ | 再生位置を決定するための装置及び方法 |
| JP2007268566A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Nisshin Steel Co Ltd | 冷間圧延における形状制御方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5816715A (ja) * | 1981-07-23 | 1983-01-31 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 圧延ロ−ルの研削方法 |
-
1984
- 1984-11-27 JP JP25019684A patent/JPS61129207A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5816715A (ja) * | 1981-07-23 | 1983-01-31 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 圧延ロ−ルの研削方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03161106A (ja) * | 1989-11-15 | 1991-07-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | ロール研削方法 |
| JP2006515490A (ja) * | 2003-02-12 | 2006-05-25 | フラウンホッファー−ゲゼルシャフト ツァ フェルダールング デァ アンゲヴァンテン フォアシュンク エー．ファオ | 再生位置を決定するための装置及び方法 |
| JP2007268566A (ja) * | 2006-03-31 | 2007-10-18 | Nisshin Steel Co Ltd | 冷間圧延における形状制御方法 |
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