JPS61140421A - 物品パレタイジング用ロボツトシステムにおけるレイアウト - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 この発明は物品をパレタイジングするためのロボットシ
ステムにおけるレイアウトに関する。

従来の技術 多品種の物品を各品種ごとに個別のパレット上に積み上
げておき、個々のパレット上から所望の品種を所望個数
ずつつかみ上げて、特定の空のパレットへと種々の品種
をとり混ぜて積載するパレタイジング作業がある。

そして、このような作業を自動化し、個別のパレット上
からの物品のつかみ上げおよび空パレツト上への積み降
ろしを正確に行なって、積載の完了したパレット上での
積み上げ状態を整然としたものになすには産業用ロボッ
トを用いると好都合であり、特に物品の形状が、多数段
に積層しうるように上下で互いに嵌合し合うパケットの
ような特殊形状である場合には、高い位置決めの正確さ
が要請されることから産業用ロボットを用いなければ実
現不可能である。

ところが、上記のようなパレタイジング作業を、第５図
略示のように例えば通常の円筒座標型ロボット（１）を
用いてトラバース移動させつつ行えば、確かに個々のパ
レット（２）上からの物品（３）のつかみ上げ動作（デ
パレット動作）、および最終積上げ用の空パレット（４
）への積重ね動作（パレタイジング動作）は正確に行わ
れ、物品（３）は荷崩れ等なく整然と積上げられていく
が、反面１回の搬送作業での搬送しうる物品個数が高々
２〜３個までと限られており、しかもグかみ上げた２〜
３個の物品を、そのつどロボット自身がトラバース移動
して空パレットへと搬送しなければならないといったこ
とから、時間当たりの処理効率がきわめて低いという欠
点がある。

発明の目的 上記欠点を解消するために、本発明者は、口゛ボットハ
ンドの移動用部に最終積上げ用パレットの積載台車を連
結して、物品移載時のロボットハンドの物品移送距離を
短縮できる点に想到したのであるが、本発明は、さらに
進んで上記積載台車の配置、積載台車へのパレットの搬
入搬出ステーションの配置等を合理的にレイアウトし、
当該パレタイジングシステム全体の敷地占有面積を減少
すると共に、パレタイジング作業全体の効率λ増長しよ
うとするものである。

目的を達成するための手段 この発明は、上記目的を達成するために、夫々異った品
種の物品を積載した個別のパレットを、産業用ロボット
のハンドのトラバース移動自在な１方向に沿って列設し
、該ロボットのハンドの上記１方向への移動用部に、最
終積上げ用パレットの積載台車を、上記個別のパレット
列に隣接せしめて連結すると共に、上記列設した個別の
パレット列の一端に上記積載台車上へのパレット搬入搬
出ステーションを設けることを提案するものである。

実施例 第１〜４図に基づいて、適宜の物品（瓶詰め飲料等）を
収納したプラスチックケースのパレタイジングシステム
について説明する。

この例のパレタイジングシステムは、第１図において平
面図示したように、物品を収納した略直方体形状のプラ
スチックケース（５）を、−列に並んだ８カ所（Ａ）（
Ｂ）　（Ｃ）（Ｄ）　（Ｅ）　（Ｆ）（Ｇ）　（Ｈ）の
大パレット（６）上から夫々適当個数ずつ直交座標型ロ
ボット（７）によりデパレットせしめ、後述の移動台車
（８）上の最終積上げ用の小パレット（９）上へと種々
とり混ぜて積上げせしめていくシステムであり、８カ所
（Ａ）（Ｂ）〜（Ｈ）の各プラスチックケース（５）内
の物品は品種が夫々異っており、この例の直交座標型ロ
ボット（７）は図示しない上位の制御装置により指示さ
れた個数ずつ、各位置の大パレット（６）上から小パレ
ット（９）上へとケース（５）をつかみ持ち上げて移載
する。

（１１）は上記−列の大パレット（６）置場に並行に走
行する大パレット（６）の搬入搬出用台車であり、該台
車（１１）上への大パレット（６）の搬入は、例え　゛
ば第１図鎖線図示のように最右端においてフォークリフ
ト（１０）等により行い、該台車（１１）上から各位置
（Ａ）（Ｂ）〜（Ｈ）の大パレット置場への移載は台車
（１１）のトラバース移動と該台車（１１）上のローラ
コンベア（１２）駆動により行われる。各大パレット置
場上面にはフリーボール（１３）が多数設けられて大重
量のパレット（６）の出し入れもきわめて一円滑に行え
るようになっている（第２図）。

また、（１４）は上記大パレット（６）置場の一端に各
パレット（６）と同一列上になるようにして設けた小パ
レット（９）の搬入搬出ステーションとしてのスラット
コンベアであり、該スラットコンベア（１４）への小パ
レット（９）の搬入比は第１図鎖線位置のフォークリフ
ト（２０）等により行う。（１５）（１６）は夫々移動
台車（８）、台車（１１）のレールであるＯ 以下、上記直交座標型ロボット（７）および移動台車（
８）について詳細に説明する。

すなわち、直交座標型ロボット（７）の門型Ｙ軸フレー
ム（１７）は、−列に並んだ大パレット（６）の置場に
合わせて可動Ｙ軸フレーム（１８）が長い行程を移動し
うるよう長尺のものになされていて、Ｘ軸フレーム（１
７）上の上下のレール（２１）（２２）にローラ（２３
）（２４）を介して転接支持された該Ｙ軸フレーム（１
８）上に、後述のハンド（２５）（２６）を支持せしめ
た移動枠（２７）が移動自在に設けである。

（１８ａ　）は可動Ｙ軸フレーム（１８）基端側の垂直
部であり、（１８ｂ）は補強リブ、（２８）は該移動枠
（２７）のＹ軸フレーム（１８）上での移動レールであ
る。

そして、該移動枠（２７）には２本の昇降アー′ム（３
１）（３２）を支持せしめてあり、該昇降アーム（３１
）（３２）下端に夫々前記プラスチックケース（５）の
つかみ持ち上げ用のハンド（２５）とダンボール製ボッ
クスの吸着持ち上げ用のハンド（２６）とを取付けてあ
って、取扱う物品が変更になっても、上記ハンド（２５
）（２６）を選択的に用いて、いずれノ形態の物品でも
パレタイジングしうるようになっている。すなわち、こ
の例では可動Ｙ軸フレームがハンド（２５）（２６）の
Ｘ軸方向への、つまりトラバース方向への移動用部を構
成する。

上記ハンド（２６）はバキュームパッド（３３）を有し
、一度に３個のボックスを吸着持ち上げうるようになっ
た通常のロボットハンドであるが、ケースつかみ用のハ
ンド（２５）は次のような構造になしである。

すなわち、各大パレット（６）上のプラスチックケース
（５）は所定の予め設定された位置および向きでパレッ
ト（６）上に載置されているが、その位置精度は粗い（
Ｘ、Ｙ軸方向共に±２０頭程度）ものであって、上記ハ
ンド（２５）はこの粗い位置決め精度で積載されたケー
ス（５）をつかみ上げ、移動後の小パレット（９）上で
は所定の正確な位置に積み上げなければならず、しかも
ケース（５）の底面と上面開口°は互いに嵌まり込む形
状（５ａ）になしてあって（第３図）、各パレッｔ’　
（６１（９１上のケース（５）は総て上位のケース（５
）が下位のケース（５）に嵌合した状態で積載されなけ
ればならず、ハンド（２５）はこの要請を満足するため
に、次のような特徴的な構造になじである。

すなわち、第３．４図示のように、該ノ１ンド（２５）
はいわゆるダブルハンドになっていて、シリンダ（３４
）によって開閉駆動される１対のグリップ爪（３５）（
３６）を支持する移動枠（３７）（３８）と、該移動枠
（３７）（３８）自体を上記グリップ爪（３５）（３６
）の開閉方向とは直交する方向に摺動自在に支持する支
持枠（３９）とからなり、上記支持枠（３９）に前記昇
降アーム（３１）が連結されている。

（３７ａ）（３８ａ）は各移動枠（３７）（３８）の一
部を構成するガイドロッド、（３９ａ）は支持枠（３９
）の一部を構成するガイドロッドであり、上記ガイドロ
ッド（３７ａ）（３８ａ）の中間部にはストッパ部（４
１）を設けてあり、該ストッパ部（４１）によってはシ
リンダ（３４）によりグリップ爪（３５）（３６）が閉
じる際の移動端（閉じ幅）が規制されると共に、グリッ
プ爪（３５）（３６）が開いてケース（５）を把持した
状態のグリップ爪（３５）（３６）、ケース（５）が一
体となった全体が位置決め用シリンダ（４２）により第
３図右方へと移動される際の右行端が規制されるように
、つまりハンド（２５）に対するケース（５）の第３図
右方向位置が規制されるようになっている０ つまり、第３図左右方向をＸ軸方向とすると、グリップ
爪（３５）（３６）によって把持されたケース（５）は
、そのハンド（２５）に対するＸ軸方向位置がシリンダ
（４２）の引込み動作によるグリップ爪（３５）基端部
のストッパ部（４１）への当接によって位置決めされる
のである。

（４３）は各移動枠（３７）（３８）に突設固定した上
記位置決め用シリンダ（４２）の取付ブラケットである
Ｏ また、上記移動枠（３８）と支持枠（３９）間には圧縮
スプリング（４４）が介装してあり、移動枠（３７）と
支持枠（３９）間には第４図左右方向（Ｙ軸方向）に伸
縮するシリンダ（４５）を連結してあって、該シリンダ
（４５）が収縮すると、第４図示の状態でケース（５）
とグリップ爪（３５）（３６）　、移動枠（３７０３８
）が一体となっている全体が第４図右方向へ移動し、移
動枠（３８）に支持されているケース（５）の内面が支
持枠（３９）から垂設した位置決めブラケッ）（４６）
に当接して位置決めされるようになっている。

（４７）（４８）は夫々ガイドロッド（３９ａ　）に設
けたフランジ状の曳トッパ部であり、上記シリンダ（４
５）およびスプリング（４４）が伸長した際の各移動枠
（３７）（３８）の第４図左方向位置（Ｙ軸方向位置）
を規制する。

なお、上記ハンド（２５）は平面視における・外形縁が
２つ並べたケース（５）の外形縁よりも小になるように
なっており、所望の把持すべきケース（５）のまわりに
別のケース（５］が高く積重ねら汗て存在する場合にも
、ハンド（２５）は該所望の把持すべきケース（５）の
直上位置へと下降接近しうるようになっている。

なお、上記グリップ爪（３５）（３６）により把持され
たケース（５）のハンド（２５）に対するＸ軸方向位置
決めは、位置決め用シリンダ（４２）の伸長動作によっ
て行ってもよい。

次に、移動台車（８）について説明すると、該移動台車
（８）は、上記ロボット（７）のＹ軸フレーム（１７）
と大パレット置場との間において、Ｘ軸方向レール（２
１）　（２２）と平行に敷設されたレール（１５）上を
走行自在になされており、その上面は一半部を小パレッ
ト（９）載置用としてのスラットコンベア（４９）に、
他半部をケース（５）またはボックス等の物品の仮置台
（５１）に構成されている。

そして、該移動台車（８）は、この実施例では駆動装置
を有しておらず、側面に形成した凹孔部に、ロボットの
可動Ｙ軸フレーム（１８）に設けた進退自在な連結ピン
（５２）を突出嵌合されて初めて、該Ｙ軸フレーム（１
８）に付随してレール（１５）上を移動されるようにな
っており、連結ピン（５２）がＹ軸フレーム（１８）側
に退入して嵌合が外れた状態では、該台車（８）はその
嵌合が外された位置に停止し続けるようになっている。

また、台車（８）側方にはスラットコンベア（４９）の
入力軸がクラッチ片（５３）として突出してあって、該
台車（８）が上記のようにしてＹ軸フレーム（１８）に
連結されＸ軸方向最右端にまで連行移動された位置では
（第１回１点鎖線）、上記入力軸クラッチ片（５３）が
床上に設けた回転出力軸としてのクラッチ片Ｃ５４）Ｉ
ζ噛み合い、この状態で初めて台車（８）上のスラット
コンベア（４９）が回転走行されるようになっている。

（５５）は車輪、（５６）は連結ピン（５２）の進退用
のシリンダである。

なお、上記仮置台（５１）上へのケース（５）の載置位
置は、第１図に鎖線図示したように、小パレット（９）
への載置位置同様８分割されており、当該システムにお
いて取扱い頻度の高い上位４品種のケース（５）（例え
ば（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）（Ｄ）位置の大パレット（６）上
のケース）が優先して該仮置台（５１）上の所定の載置
区画（５１ａ）（５１ｂ）（５１ｃ）（５１ｄ）に仮置
きされ、残りの取扱い頻度の低い４品種のケース（５）
（例えば（Ｅ）　（Ｆ）　（Ｇ）（Ｈ）位置の大パレッ
ト（６）上のケース）は、大パレット（６）置場の第１
図上最左端に設けられた固定仮置台（５７）上に仮置き
されるようになっている。

また、上記固定仮置台（５７）上へのケース（５）の載
置位置も、第１図鎖線図示のように８分割されて各品種
は特定の載置区画（５７ｅ）（５７ｆ）（５７ｇ）（５
７ｈ　）に載置されるようになっているが、該仮置台（
５１）、固定仮置台（５７）上の各品種ごとのケースの
有無は、夫々の台（５１）（５７）上に設けたマイクロ
スイッチ、光電スイッチ等の検出器（図示せず）によっ
て検出される。

次に、上記パレタイジングシステムにおける動作を説明
する。

すなわち、まずシステムの運転に先立っては、前記搬出
入用台車（１１）を用いて、各位置（Ａ）　（Ｂ）〜（
Ｈ）の大パレット置場に夫々の品種のケース（５）を多
量に積載した大パレット（６）を搬入載置しておく。

この際、当該システムにおいて取扱う頻度の高い順に従
って第１図右側から左側へと順に搬入しておけば、Ｙ軸
フレーム（１８）、つまりロボットハンド（２５）（２
６）の移動距離を短縮できる。

また、前述した通り、台車（１１）へのフォークリフ）
　（１０）等による積込みが、レール（１６）一端の一
定位置で行える。

上記のようにして搬入した各位置の大パレット（６）上
のケース（５）内の品種を以下、夫々の位置（Ａ）（Ｂ
）〜（Ｈ）に合わせて、へ品種、Ｂ品種・・・・・・Ｈ
品種とする。

また、移動台車（８）のスラットコンベア（４９）上に
モ前記スラットコンベア（１４）を用いて小パレット（
９）を搬入しておく。

すなわち、Ｙ軸フレーム（１８）に連結した状態の移動
台車（８）を第１図鎖線位置にまで移動して、クラッチ
片（５３）（５４）同士を噛合しておいた上で該台車（
８１上のスラットコンベア（４９）と搬入叶ステーショ
ンとしてのスラットコンベア（１４）を同時に同速で駆
動し、スラットコンベア（１４）上の空の小パレット（
９）を台車（８）上に搬入しておくのである（第１図鎖
線）。スラットコンベア（１４）への搬入もフォークリ
フト（１０）に隣接した位置において、フォークリフ）
（２０）等により行われる。

以上の初期状態を準備しておいた上で、上記直交座標型
ロボット（７）を上位の制御装置によりプログラムに従
って動作せしめるのであるが、このロボット（７）の動
作指令には、Ｙ軸フレーム（１８）と移動台車（８）と
の連結および連結解除指令（つまり、ピン（５２）の進
退タイミングの指令）も含まれており、移動台車（８）
の移動はロボット（７）によるケース（５）のパレタイ
ジング動作と完全に同調して行われる。

すなわち、例えば、へ品種を１５ケース、Ｂ品種を８ケ
ース、Ｃ品種を９ケース、小パレット（９）上へ積み込
む場合には、移動台車（８）を連結した状態でＹ軸フレ
ーム（１８）をまず（Ａ）位置にまで移動し、当該位置
で一旦連結を外し移動台車（８）を停止状態になした上
で、Ｙ軸フレーム（１８）、昇降アーム（３１）および
前記ハンド（２５）を動作させて（Ａ）位置の大パレッ
ト（６）上から１４個のケース（５）をつかみ上げて小
パレット（９）上へと移載する（もちろん、２個ずつ７
回に分けて行う）０小パレツト（９）は（Ａ）位置の大
パレット（６）に隣接しているので移載は短時間で行わ
れる。

以上１４ケースのへ品種の積込みが終了したならば、次
にＹ軸フレーム（１８）と移動台車（８）とを再連結し
、移動台車（８）を（Ｂ）位置に持たらした上、再び連
結解除して移動台車（８）を今度は（Ｂ）位置に停止せ
しめる。そして、上記同様にＹ軸フレーム（１８）　、
昇降アーム（３１）およびハンド（２５）とを動作させ
て（Ｂ）位置の大パレット（６）上から８個のケース（
５］を小パレット（９）上へと移載する０ さらに、次に同様にして移動台車（８）を＜Ｃ）位置に
持たらした上、（Ｃ）位置の大パレット（６）上から８
個のケース（５）を小パレット（９）上へと移載する。

上記操作で各品種についての積込みケース数の端数以外
の大部分の積込みは終了するが、次に端数（つまりこの
例のロボットハンド（２５）の場合ダブルハンドである
ので、端数は常に１個となる）の処理を次のようＧζし
て行う０すなわち、上記Ｃ品種の端数以外のケース数の
積込みが終了した後に、同じ＜（Ｃ）位置において、ハ
ンド（２５）により２個のケース（５）をつかみ上げ、
つかんだケース（５）のいずれか１個を仮置台（５１）
の所定の載置区画（５１Ｃ）に載置し、残りのつかんだ
ままのケース（５）を既に積み上げられている小パレッ
ト（９）上のケース（５）上に積み上げるのであり、次
にＹ軸フレーム（１８）と移動台車（８］とを連結して
（Ａ）位置に持たらし、当該位置でも同様に、ハンド（
２５）により２個のケース（５）をつかみ上げ、つかん
だケース（５）のいずれか１個を仮置台（５１）の所定
の載置区画（５１２）に載置し、残りのつかんだままの
ケース（５）を小パレット（９）上に積み土げて端数処
理が終了するのである。

以上の操作で小パレット（９）上には予定通りＡ品種１
５ケース、Ｂ品種８ケース、Ｃ品種９ケースが積込まれ
、仮置台（５１）上にはＡ品種とＣ品種のケースが１個
ずつ仮置きされた状態となっているが、この状態で小パ
レッ）　（９１１：は満杯となるので、移動台車（８）
を第１図右端のスラットコンベア（１４）位置まで移動
し、前述の通りクラッチ片（５３）（５４）同士を噛合
してスラットコンベア（１４）を駆動し、該満杯の小パ
レット（９）を搬出する。

なお、上記ハンド（２５）によるケース（５）のつかみ
上げ（デパレノト動作）および小パレット（９）上への
載置動作（パレタイジング動作）はハンド（２５）の構
造が前述の通りの位置決め機能を有したものになってい
るので、大パレット（６）上でのケース位置が粗い位置
決め状態であっても良好につかみ上げられ、しかも小パ
レット（９）上へは所定の正確な位置に載置されて、ケ
ース（５）底面の嵌め込み部（５ａ）の嵌合も良好に行
われる′（後に詳述する）０ そして、さらに次の小パレット（９）を移動台車（８）
上に搬入した上、今度はＡ品種を１５ケース、Ｂ品種を
９ケース、Ｃ品種を８ケース該小パレツト（９）上へ積
み込むとすると、端数以外の大部分の積込みは上記と同
様の操作によりなされるが、端数の積込み操作が、上記
前回のパレタイジング作業によって仮置台（５１）上に
残っているケース（５）を利用して次のようにして行わ
れる。

すなわち、前回と同様の手順によりＡ品種１４ケース、
Ｂ品種８ケース、Ｃ品種８ケースは、端数処理に先立っ
て積込まれ、当該操作が終了した後人品種とＢ品種を１
ケースずつ積込まねばならないのであるが、そのために
まずＣＢ）位置に移動台車（８）を移動停止し、ハンド
（２５）によってＢ品種あケース（５）を２個つかみと
げ、そのうちいずれか一方のケース（５）は仮置台（５
１）上のＢ品種用の載置区画（５１ｂ　）に載置し、他
方のＢ品種のケース（５）はつかんだままで、空いたグ
リップ爪（３５）（３６）により仮置台（５１）上のＡ
品種のケース（５）をつかみ上げるのであり、このよう
にしてハンド（２５）にＡ品種とＢ品種との異った品種
のケース（５）１個ずつを同時に把持したまま、それを
小パレット（９）上へと移送し一括して載置するのであ
る。つまり、ここでＹ軸フレーム（１８）の新たな（Ａ
）位置への移動が省略され、その分所要時間が短縮され
る。

したがって、仮置台（５１）上にはＣ品種のケース（５
）が残り、該Ｃ品種のケース（５）も以後のパレタイジ
ング作業において利用され、ハンド（２５）の新たな（
Ｃ）位置への移動行程が省略される。

なお、仮置台（５１）上の各載置区画（５１ａ）（５１
ｂ）（５１ｃ）　（５１ｄ）のケース有無は前述の通り
マイクロスイッチ等により検出されるが、各載置区画（
５１ａ）（５１ｂ）（５１ｃ）（５１ｄ）は、夫々ケー
ス（５）２個分の面積を充当しているため、つまり、載
置したケース（５）の側方には少くともケース１個分の
ゆとり空間が生じるため、例えば上述の端数処理操作の
ように、一方のグリップ爪（３５）（３６）にケース（
５）を把持したままの状態で仮置台（５１）上の他のケ
ース（５）をつかみ動作せしめることができる。固定仮
置台（５７）についても同様である。

また、上記操作例では（Ａ）（ＢＯＣ）位置の各大パレ
ット（６）からのみケース（５）をデパレット動作した
が、他の位置の大パレット（６）からデパレットする場
合も同様であり、この例のシステムでは（Ｅ）　（Ｆ）
（Ｇ）（Ｈ）位置の大パレット（６）から端数処理のた
めのデパレット動作を行う場合には、前記固定仮置台（
５７）を利用して、該仮置台（５７）ｋに各品種（Ｅ、
Ｆ、Ｇ、Ｈ）のケース（５）を仮置きするようになって
いるが、大パレット（６）の種類が少い場合には、つま
り、品種が少い場合には上記固定仮置台（５７）を設け
る必要がなく、大パレット［６）（品種）の種類が多い
場合にも、上記移動台車（８）上の仮置台（５１）面積
を大になせば、総ての大パレット（６）からの品種を該
移動台車（８）上に仮置きすることができる。

次に、前記ハンド（２５）によるケース（５）のつかみ
上げ動作（デパレット動作）、および小パレット（９）
上への載置動作（パレタイジング動作）を説明しておく
。

すなわち、前述の通り、各プラスチックケース（５）　
ハ±２０麿程度の位置決め精度で大パレット（６）上に
積載され、かつその上面と底面同士が互いに嵌合し合っ
た状態になっているので、前記ハンド（２５）は、まず
最初グリップ爪（３５）（３６）を閉じ、各移動枠（３
７）（３８’）は夫々第４図左端に当接した状態で下降
し、グリップ爪（３５）（３６）先端を、ケース（５）
内に差し入れ、その後シリンダ（３４）に低ＥＥ油を給
送してグリップ爪（３５）（３６）を低圧にて開作動し
、ケース（５）の取手孔部（５ｂ）に係合せしめる。

このグリップ爪（３５）　（３”（５）のケース（５）
への係合時、グリップ爪（３５）（３６）の水平面内で
の移動（Ｘ、Ｙ軸側方向への移動）は、夫々ガイドロッ
ド（３７ａ）　（３８ａ）　（３９ａ）によって移動自
在に保たれているので（この時点では位置決め用シリン
ダ（４２）（４５）は自由に伸縮する）、ケース（５）
の位置が正規の位置からずれていても、ケース（５）の
位置に合わせるようにしてグリップ爪（３５）（３６）
が開き、ケース（５）に無理な力を及ぼすことがなく、
ケース（５）が下位のケース（５）と嵌合していても支
障なくつかみ上げが行われる（この例の場合、取手孔部
（５ｂ）がＹ軸方向に広幅なので、Ｙ軸方向については
問題ない）。

そして、上記のようにグリップ爪（３５）　（３６）が
低圧にて開き係合している状態でハンド（２５）を上昇
し、ケース（５）を持ち上げると、ケース自重によって
グリップ爪（３５）（３６）先端の返り部が取手孔部（
５ｂ）の上面に確実に係合した状態となり、この時点で
シリンダ（３４）への給送圧を高圧に切換えると共に、
前記位置決め用シリンダ（４２）（４５）を収縮して前
述の通りケース（５）をＸ、Ｙ軸方向において位置決め
する。

以上のようにして、つかみ上げられたケース（５）のハ
ンド（２５）に対する位置決めが行われ、該位置決めが
なされることによって次の小パレット（９）上あるいは
仮置台（５１）（５７）上への積み込みは正確に設定位
置通り行われ、上下のケース（５）同士での嵌合も円滑
になされて積み上げられていく。

また、上記動作説明はハンド（２５）によるプラスチッ
クケース（５）のパレタイジングにおけるものであった
が、前記ハンド（２６）によって、各大パレット（６）
上に多数積まれたダンボール製ボックスを小パレット（
９）上ヘパレタイジングする場合も同様の動作で仮置台
（５１）（５７）を利用して効率的に行われる。

発明の効果 以上の説明で明らかなように、この発明に従ったロボッ
トシステムでは、産業用ロボットのハンドの１方向への
移動用部に、最終積上げ用パレットの積載台車を個別の
パレット列に隣燭せしめて連結したので、各個別のパレ
ット位置での物品移載時のハンド移動距離が可及的に短
縮されて処理効率が高められ、積載台車上へのパレット
搬入搬出ステーションを個別のパレット列の一端に設け
たので、工場内での敷地占有面が略矩形状となり（第１
図）、当該ロボットシステムを設置する際の実質的な占
有面積が減少されると共に、フォークリフト等によるパ
レットの搬入搬出を一端側において集中的に管理できる
。

【図面の簡単な説明】

第１〜４図は直交座標型ロボットを用いたシステムの例
であり、第１図は全体平面図、第２図は第１図のト」線
断面図、第３図はロボットハンドの側面図、第４図は同
正面図、第５図は従来におけるパレタイジング方法を示
す説明略図である。 （５）・・・プラスチックケース（物品）、（６）・・
・大パレット（個別のパレット）、（７）・・・直交座
標型ロボット、 （８）・・・移動台車（積載台車）、 （９）・・・小パレット（最終積上げ用パレット）、（
１４）・・・スラットコンベア（パレット搬入搬出ステ
ーション）　５（１５）・・・レール、（１８）・・・
可動Ｙ軸フレーム（移動用部）、（２５）（２６）・・
・ロボットハンド。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 夫々異った品種の物品を積載した個別のパレットを、産
   業用ロボットのハンドのトラバース移動自在な１方向に
   沿って列設し、該ロボットのハンドの上記１方向への移
   動用部に、最終積上げ用パレットの積載台車を上記個別
   のパレット列に隣接せしめて連結すると共に、上記列設
   した個別のパレット列の一端に上記積載台車上へのパレ
   ット搬入搬出ステーションを設けたことを特徴とする物
   品パレタイジング用ロボットシステムにおけるレイアウ
   ト。