JPS61197408A - 成形イオウの製造方法 - Google Patents
成形イオウの製造方法Info
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- JPS61197408A JPS61197408A JP60034846A JP3484685A JPS61197408A JP S61197408 A JPS61197408 A JP S61197408A JP 60034846 A JP60034846 A JP 60034846A JP 3484685 A JP3484685 A JP 3484685A JP S61197408 A JPS61197408 A JP S61197408A
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Landscapes
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はゴム配合剤として有用な分散性にすぐれた成型
イオウの製造方法に関するものである。
イオウの製造方法に関するものである。
イオウはゴム用加硫剤としてジエン系ゴムすなわち天然
ゴムあるいはスチレン・ブタジェンゴム。
ゴムあるいはスチレン・ブタジェンゴム。
アクリロニトリルブタジェンゴム、イソプレンゴム、ブ
タジェンゴム、ブチルゴムなどの合成ゴムの加硫におい
て加硫促進剤および亜鉛華とともに本質的に加硫反応に
関与する最も大切な物質である。しかしながらイオウが
粗粒子のまま加硫すべきゴム中に存在すると、加硫に際
して粗粒子の存在する部分は局部的に過加硫となり、加
硫後はこの部分の後加硫が進行してゴム製品の老化が早
くなる。したがってイオウはできるだけ微粒子であるこ
とが望ましく、現在一般のゴム用のイオウとしては２０
０〜３００メツシュ程度の微粉末のものが用Ｖ１られて
いる。イオウは上記の理由によりゴム製品に対しては微
粒子である方が望ましＶｌが、反面微粒子であればゴム
製品の製造工程において、そのほこりによる粉塵公害が
起きやすい、かつまたイオウ配合時静電気等によりホッ
パーおよび容器に付着するため、計量、配合操作がやっ
かいであった。さらに粒子が摩擦により著しく帯電しや
すいため、放電により粉塵爆発の事故が予想されるなど
問題点も多Ｖ）。
タジェンゴム、ブチルゴムなどの合成ゴムの加硫におい
て加硫促進剤および亜鉛華とともに本質的に加硫反応に
関与する最も大切な物質である。しかしながらイオウが
粗粒子のまま加硫すべきゴム中に存在すると、加硫に際
して粗粒子の存在する部分は局部的に過加硫となり、加
硫後はこの部分の後加硫が進行してゴム製品の老化が早
くなる。したがってイオウはできるだけ微粒子であるこ
とが望ましく、現在一般のゴム用のイオウとしては２０
０〜３００メツシュ程度の微粉末のものが用Ｖ１られて
いる。イオウは上記の理由によりゴム製品に対しては微
粒子である方が望ましＶｌが、反面微粒子であればゴム
製品の製造工程において、そのほこりによる粉塵公害が
起きやすい、かつまたイオウ配合時静電気等によりホッ
パーおよび容器に付着するため、計量、配合操作がやっ
かいであった。さらに粒子が摩擦により著しく帯電しや
すいため、放電により粉塵爆発の事故が予想されるなど
問題点も多Ｖ）。
以上の問題に対応するため種々の試みがなされた。例え
ば米国特許明細舎弟３．７８４．４７１号にはイオウに
界面活性剤を加えてゴムへの分散性を向上させる記載が
ある。また出願人は特許公報昭５９−１４４０１号にお
り３てワックスとイオウより成型イオク全得る方法を開
示してＶ３る。
ば米国特許明細舎弟３．７８４．４７１号にはイオウに
界面活性剤を加えてゴムへの分散性を向上させる記載が
ある。また出願人は特許公報昭５９−１４４０１号にお
り３てワックスとイオウより成型イオク全得る方法を開
示してＶ３る。
本発明は粉末イオウにゴム業界で多用されているステア
リン酸とゴム用プロセスオイル全加熱混合し、均一とし
たのち成型、冷却することにより、粉塵と粉塵爆発を未
然に防止し、また作業性と環境の改善をはかるため流動
性のよＶ】分散性にすぐれた成型イオウを提供するもの
である。ここで使用するステアリン酸およびゴム用プロ
セスオイルともにゴムの加硫時に賞月されるものである
ため、ゴムの加硫に対する影響はなＶ）。なおこの項目
および以下でプロセスオイルとあるけナフテン系。
リン酸とゴム用プロセスオイル全加熱混合し、均一とし
たのち成型、冷却することにより、粉塵と粉塵爆発を未
然に防止し、また作業性と環境の改善をはかるため流動
性のよＶ】分散性にすぐれた成型イオウを提供するもの
である。ここで使用するステアリン酸およびゴム用プロ
セスオイルともにゴムの加硫時に賞月されるものである
ため、ゴムの加硫に対する影響はなＶ）。なおこの項目
および以下でプロセスオイルとあるけナフテン系。
パラフィン系、アロマティック系オイルから選ばれた一
種または二種以上の混合物の総称であり、特定の種類の
オイルではなく、限定的に解すべきでｉ なＶコ。
種または二種以上の混合物の総称であり、特定の種類の
オイルではなく、限定的に解すべきでｉ なＶコ。
本発明はゴム製品の製造工程に使用されるイオウ９ステ
アリン酸およびプロセスオイルからｈっており、これら
を加熱混合することによりステアリン酸が熔融し、さら
にオイルと共に微粉末イオウの粒子の表面を均一にコー
テングし、成型冷却する時にステアリン酸とオイルの粘
着性を利用して成型するものである。詳細に述べれば、
加熱によりステアリン酸はその融点（文献値６９〜７０
℃）で粘性を有する液体となる。この液状ステアリン酸
をゴム用プロセスオイルで希釈することにより粘度を下
げてイオウとの混合均一化全容易にさせ、次Ｖ）で成型
冷却することによりゴム分散性の優れた成型イオク全得
る。ゴム用プロセスオイルは添加しなくとも本発明の目
的は達することができる。
アリン酸およびプロセスオイルからｈっており、これら
を加熱混合することによりステアリン酸が熔融し、さら
にオイルと共に微粉末イオウの粒子の表面を均一にコー
テングし、成型冷却する時にステアリン酸とオイルの粘
着性を利用して成型するものである。詳細に述べれば、
加熱によりステアリン酸はその融点（文献値６９〜７０
℃）で粘性を有する液体となる。この液状ステアリン酸
をゴム用プロセスオイルで希釈することにより粘度を下
げてイオウとの混合均一化全容易にさせ、次Ｖ）で成型
冷却することによりゴム分散性の優れた成型イオク全得
る。ゴム用プロセスオイルは添加しなくとも本発明の目
的は達することができる。
ステアリン酸量は全体の５重量パーセント未満ではその
バインダーとしての能力が低下し、成型は困難となる。
バインダーとしての能力が低下し、成型は困難となる。
（９）重量パーセント以上添加した場合成型そのものは
容易になるもののゴム用加硫剤としてのイオウ量が減少
する関係で、該成型物を多量にゴムに添加する必要が生
じるため費用等の面から実際的でない。プロセスオイル
を全体の加重量パーセント以上添加した場合も同様の理
由により実際的でない。
容易になるもののゴム用加硫剤としてのイオウ量が減少
する関係で、該成型物を多量にゴムに添加する必要が生
じるため費用等の面から実際的でない。プロセスオイル
を全体の加重量パーセント以上添加した場合も同様の理
由により実際的でない。
実施例】
ジャケット付きのｌ（Ｌ／’ニーダ−に市販の粉末イオ
ウ３．２５に９． ステアリン酸１．５に９．ソニック
プロセス油Ｒ−２５０，２５Ｋ９を仕込み混練しながら
９５℃の温水をジャケットに通し９０℃に加熱し、この
温度を保って６０分混練を行った。１．５％ダのスクリ
ーンを付けた押出式造粒機により造粒し流動冷却すると
とけ始めが６８℃の粒状イオウ４ｊ３に？が得られた。
ウ３．２５に９． ステアリン酸１．５に９．ソニック
プロセス油Ｒ−２５０，２５Ｋ９を仕込み混練しながら
９５℃の温水をジャケットに通し９０℃に加熱し、この
温度を保って６０分混練を行った。１．５％ダのスクリ
ーンを付けた押出式造粒機により造粒し流動冷却すると
とけ始めが６８℃の粒状イオウ４ｊ３に？が得られた。
ソニ、クプロセス油Ｒ−２５：共四石浦株式会社製ナフ
テン系プロセスオイルの商品名 実施例２ ジャケット付きの］ｎＪエニーーに市販の粉末イオウ３
．７５に９、ステアリン酸０．２５に９．ソニックプロ
セス油Ｒ−２５１〜を仕込み、混練しなからシャケ、ト
にａ℃の温水を通し７０〜７２℃に加熱し、この温度を
保って９０分混練を行なったのち１．０％ダのスクリー
ンを付けた押出式造粒機により造粒し流動冷却するとと
け始めが９０℃の粒状イオウ４．７ Ｋ７が得られた。
テン系プロセスオイルの商品名 実施例２ ジャケット付きの］ｎＪエニーーに市販の粉末イオウ３
．７５に９、ステアリン酸０．２５に９．ソニックプロ
セス油Ｒ−２５１〜を仕込み、混練しなからシャケ、ト
にａ℃の温水を通し７０〜７２℃に加熱し、この温度を
保って９０分混練を行なったのち１．０％ダのスクリー
ンを付けた押出式造粒機により造粒し流動冷却するとと
け始めが９０℃の粒状イオウ４．７ Ｋ７が得られた。
実施例３
ジャケット付きのＩＯＪニーグーに市販の粉末イオク３
Ｋｇ、ステアリン酸ＩＫ７．サンパー２２８０油１〜を
仕込み混練しながらジャケットに頒°Ｃの温７Ｋを通し
７５〜７７℃に加熱し、この温度を保って９０分混練を
行ったのち１５％％のスクリーンを付けた押出式造粒機
により造粒し流動冷却するととけ始めが８７℃の粒状イ
オウ４，７〜が得られた。
Ｋｇ、ステアリン酸ＩＫ７．サンパー２２８０油１〜を
仕込み混練しながらジャケットに頒°Ｃの温７Ｋを通し
７５〜７７℃に加熱し、この温度を保って９０分混練を
行ったのち１５％％のスクリーンを付けた押出式造粒機
により造粒し流動冷却するととけ始めが８７℃の粒状イ
オウ４，７〜が得られた。
サンバー２２８０ ：日本サン石浦株式会社製パラフ
ィン系プロセスオイルの商品名 実施例４ ジャケット付きのＩＯＪニーグーに市販の粉末イオウ４
に９．ステアリン酸０．７５にり、ＪＳＯアロマ７９０
浦０２５に９を仕込み混練しなからシャケ、トに頭°Ｃ
の温水を通し７５〜７８°Ｃに加熱し、このｌ’ａ Ｉ
ｖを保って９０分混練を行ったのち２．０％ダのスクリ
ーン全件けた押出式造粒機により造粒し流動冷却すると
とけ始めが８９℃の粒状イオウ４６に２が得られた。
ィン系プロセスオイルの商品名 実施例４ ジャケット付きのＩＯＪニーグーに市販の粉末イオウ４
に９．ステアリン酸０．７５にり、ＪＳＯアロマ７９０
浦０２５に９を仕込み混練しなからシャケ、トに頭°Ｃ
の温水を通し７５〜７８°Ｃに加熱し、このｌ’ａ Ｉ
ｖを保って９０分混練を行ったのち２．０％ダのスクリ
ーン全件けた押出式造粒機により造粒し流動冷却すると
とけ始めが８９℃の粒状イオウ４６に２が得られた。
ＪＳＯアロマ７９０浦：日本サン石油株式会社製アロマ
チック系プロセスオイルの商品名ゴム分散試験例 実施例１で合成した成型イオウの分散性を試験するため
、未加硫の天然ゴム１０１’中にロール中で５５２のイ
オウを５分で混合し、】回薄通しののちゴム中の分散不
良粒子数を肉眼で判定した。分散不良粒子数は比較とし
て試験した２００メ、シュ金材の市販粉末イオウと同等
であった。
チック系プロセスオイルの商品名ゴム分散試験例 実施例１で合成した成型イオウの分散性を試験するため
、未加硫の天然ゴム１０１’中にロール中で５５２のイ
オウを５分で混合し、】回薄通しののちゴム中の分散不
良粒子数を肉眼で判定した。分散不良粒子数は比較とし
て試験した２００メ、シュ金材の市販粉末イオウと同等
であった。
通
〔発明の効果〕
以上の実施例より本願に依る発明はゴム分散性にすぐれ
た成型イオウの製造方法として有用であることが判明し
た。
た成型イオウの製造方法として有用であることが判明し
た。
Claims (3)
- （１）粉末イオウに全量の５〜３０重量パーセントのス
テアリン酸および全量の０〜２０重量パーセントのゴム
用プロセスオイルを加え、加熱混合し均一化ののち成型
し冷却することを特徴とする成型イオウの製造方法。 - （２）ゴム用プロセスオイルは、ナフテン系、パラフィ
ン系、アロマティック系オイルから選ばれた１種または
２種以上の混合物である特許請求の範囲第（１）項記載
の製造方法。 - （３）加熱温度はステアリン酸の融点以上９０℃以下で
ある特許請求の範囲第（１）項記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60034846A JPS61197408A (ja) | 1985-02-23 | 1985-02-23 | 成形イオウの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60034846A JPS61197408A (ja) | 1985-02-23 | 1985-02-23 | 成形イオウの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61197408A true JPS61197408A (ja) | 1986-09-01 |
Family
ID=12425548
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60034846A Pending JPS61197408A (ja) | 1985-02-23 | 1985-02-23 | 成形イオウの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61197408A (ja) |
-
1985
- 1985-02-23 JP JP60034846A patent/JPS61197408A/ja active Pending
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