JPS6120418B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6120418B2 JPS6120418B2 JP53101364A JP10136478A JPS6120418B2 JP S6120418 B2 JPS6120418 B2 JP S6120418B2 JP 53101364 A JP53101364 A JP 53101364A JP 10136478 A JP10136478 A JP 10136478A JP S6120418 B2 JPS6120418 B2 JP S6120418B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- molded body
- molding
- molded
- cooling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/36—Feeding the material to be shaped
- B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
- B29C44/44—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form
- B29C44/445—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form in the form of expandable granules, particles or beads
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/3415—Heating or cooling
- B29C44/3426—Heating by introducing steam in the mould
Landscapes
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はポリスチレン・ポリエチレン等の熱可
塑性樹脂の予備発泡粒子を金型内に充填し、加
熱・冷却し成形する成形方法に関するものであ
る。
塑性樹脂の予備発泡粒子を金型内に充填し、加
熱・冷却し成形する成形方法に関するものであ
る。
従来の成形方法においては、成形体の肉厚が厚
くなればなる程冷却時間が長くかかり生産性が著
しく低下するものであつた。たとえば、肉厚10mm
前後の成形体でサイクルタイムは40〜60秒である
が、肉厚が50mm前後の成形体では180〜240秒にな
る。このサイクルタイムが延びるのは主に冷却時
間が長くなるためである事は一般的に知られてい
る。本発明はこの冷却時間を短縮させるためにな
されたものである。また本発明のもう一つの特徴
は従来の成形方法よりもより密度の低い成形体を
得る事ができる事である。
くなればなる程冷却時間が長くかかり生産性が著
しく低下するものであつた。たとえば、肉厚10mm
前後の成形体でサイクルタイムは40〜60秒である
が、肉厚が50mm前後の成形体では180〜240秒にな
る。このサイクルタイムが延びるのは主に冷却時
間が長くなるためである事は一般的に知られてい
る。本発明はこの冷却時間を短縮させるためにな
されたものである。また本発明のもう一つの特徴
は従来の成形方法よりもより密度の低い成形体を
得る事ができる事である。
従来の成形方法においては、水蒸気等による加
熱融着後、金型に冷却水等を導入し、金型及び成
形体を冷却する。この場合冷却時間が不足すると
成形体を金型から取り出した後、成形体内圧によ
り成形体が膨張変形し不良品となる。またこの成
形体内圧と成形体内部温度とは、温度が高ければ
内圧が高く、温度が下がれば内圧も下がるという
関係にある。
熱融着後、金型に冷却水等を導入し、金型及び成
形体を冷却する。この場合冷却時間が不足すると
成形体を金型から取り出した後、成形体内圧によ
り成形体が膨張変形し不良品となる。またこの成
形体内圧と成形体内部温度とは、温度が高ければ
内圧が高く、温度が下がれば内圧も下がるという
関係にある。
この挙動を図で説明すると次の様である。第１
図に示したのが従来の成形方法による成形体内圧
の挙動である。まず加熱工程がスタートt0すると
成形体内圧は上昇を始め、加熱工程終了時点t1で
成形体内圧はP1に達する。通常P1の値は1.0Kg/cm2
ゲージ〜1.2Kg/cm2ゲージの範囲である。加熱工程
終了後、金型に水等を導入し冷却工程に入る。成
形体内圧は時間とともに図の様に低下してゆき成
形体を金型より取り出しても変形が許容値内に納
まる圧力P2に達し、冷却工程が終了する。このP2
を取り出し限界圧力と言い、通常0.2Kg/cm2ゲージ
以下の値である。すなわち、冷却時間はt2―t1で
ある。この冷却時間を短縮する方法として、冷却
開始時、成形体内圧P1を低下させる事に着目した
のが本発明である。冷却開始時変形体内P1を第１
図の波線に示すようにP1′に低下させる事は、加
熱成形時の条件変更または予備発泡粒子中の発泡
剤の量のコントロール等で可能ではあるが、しか
しこの場合成形体内部融着及び表面状態が著しく
悪くなり品質低下をまぬかれる事は出来ない。
図に示したのが従来の成形方法による成形体内圧
の挙動である。まず加熱工程がスタートt0すると
成形体内圧は上昇を始め、加熱工程終了時点t1で
成形体内圧はP1に達する。通常P1の値は1.0Kg/cm2
ゲージ〜1.2Kg/cm2ゲージの範囲である。加熱工程
終了後、金型に水等を導入し冷却工程に入る。成
形体内圧は時間とともに図の様に低下してゆき成
形体を金型より取り出しても変形が許容値内に納
まる圧力P2に達し、冷却工程が終了する。このP2
を取り出し限界圧力と言い、通常0.2Kg/cm2ゲージ
以下の値である。すなわち、冷却時間はt2―t1で
ある。この冷却時間を短縮する方法として、冷却
開始時、成形体内圧P1を低下させる事に着目した
のが本発明である。冷却開始時変形体内P1を第１
図の波線に示すようにP1′に低下させる事は、加
熱成形時の条件変更または予備発泡粒子中の発泡
剤の量のコントロール等で可能ではあるが、しか
しこの場合成形体内部融着及び表面状態が著しく
悪くなり品質低下をまぬかれる事は出来ない。
しかし本発明によれば加熱工程終了までは従来
の方法と全く同様であり、これらの欠点のない完
全な品質の成形体が得られる。すなわち第２図に
示す通り、加熱工程では従来通りt0→t1の間に成
形体内圧はP0→P1に上昇させ完全な融着、表面状
態を得た後、成形体が未だ可塑性を有している状
態において金型成形部容積を増大させる。この金
型成形部容積の増大にともなつて成形体は膨張し
金型内部を完全に満たすとともに、膨張により成
形体内圧P1はP3へ低下する。以上の膨張工程t1→
t4の後、冷却工程に入り、成形体内圧P3は次第に
低下しP2に達して冷却工程が終了する。それ故図
より明らかな様に従来方法での冷却時間t2→t1は
本発明によればt3―t1に短縮される。
の方法と全く同様であり、これらの欠点のない完
全な品質の成形体が得られる。すなわち第２図に
示す通り、加熱工程では従来通りt0→t1の間に成
形体内圧はP0→P1に上昇させ完全な融着、表面状
態を得た後、成形体が未だ可塑性を有している状
態において金型成形部容積を増大させる。この金
型成形部容積の増大にともなつて成形体は膨張し
金型内部を完全に満たすとともに、膨張により成
形体内圧P1はP3へ低下する。以上の膨張工程t1→
t4の後、冷却工程に入り、成形体内圧P3は次第に
低下しP2に達して冷却工程が終了する。それ故図
より明らかな様に従来方法での冷却時間t2→t1は
本発明によればt3―t1に短縮される。
次に図に従がい本発明を更に詳しく説明する。
まず、第３図で金型キヤビテイー１と金型コアー
２が合わさり金型成形部５が形成される。そし
て、予備発泡粒子充填機８により予備発泡粒子を
金型成形部５に空気流により充填する。充填が完
了した状態が第４図であり、続いて蒸気室６，７
に加熱媒体として蒸気が導入される。蒸気は金型
成形面９，１０に設けられた細孔３を通り金型成
形部５内に流入し、予備発泡粒子を加熱・膨張、
融着させる。加熱工程が終了した時点においては
成形体温度は例えば110℃前後であり、可塑状態
にある。ここにおいて第５図の様に金型を開き金
型成形部容積を増大させると、成形体内圧により
成形体が膨張し、新しく形成された金型成形部
５′を完全に満たす。この状態での成形体内圧
は、膨張により第２図のP3に低下している。この
膨張工程の後、金型蒸気室６，７に冷却水を導入
し金型成形面９，１０を冷却し成形体１１′を冷
却し成形体内が取り出し限界圧力まで低下した時
点で金型１，２を開き成形品を取り出し成形が完
了する。以上により大幅な冷却時間短縮が達成で
きる。第６図、第７図は本発明の他の実施例の加
工工程を示す金型の断面図である。
まず、第３図で金型キヤビテイー１と金型コアー
２が合わさり金型成形部５が形成される。そし
て、予備発泡粒子充填機８により予備発泡粒子を
金型成形部５に空気流により充填する。充填が完
了した状態が第４図であり、続いて蒸気室６，７
に加熱媒体として蒸気が導入される。蒸気は金型
成形面９，１０に設けられた細孔３を通り金型成
形部５内に流入し、予備発泡粒子を加熱・膨張、
融着させる。加熱工程が終了した時点においては
成形体温度は例えば110℃前後であり、可塑状態
にある。ここにおいて第５図の様に金型を開き金
型成形部容積を増大させると、成形体内圧により
成形体が膨張し、新しく形成された金型成形部
５′を完全に満たす。この状態での成形体内圧
は、膨張により第２図のP3に低下している。この
膨張工程の後、金型蒸気室６，７に冷却水を導入
し金型成形面９，１０を冷却し成形体１１′を冷
却し成形体内が取り出し限界圧力まで低下した時
点で金型１，２を開き成形品を取り出し成形が完
了する。以上により大幅な冷却時間短縮が達成で
きる。第６図、第７図は本発明の他の実施例の加
工工程を示す金型の断面図である。
なお、従来この様に成形過程中において金型を
開閉させるという操作については特開昭51−
132278、51−132279に記載があるが、この場合一
旦金型を開き続いて再圧縮する事により残存歪を
少なくしまたヒンジ効果を得る事を目的としたも
ので本発明とは根本的に異なるものである。
開閉させるという操作については特開昭51−
132278、51−132279に記載があるが、この場合一
旦金型を開き続いて再圧縮する事により残存歪を
少なくしまたヒンジ効果を得る事を目的としたも
ので本発明とは根本的に異なるものである。
次に本発明の実施例について述べる。
金型は図３〜図５に示した板状成形体用金型
で、金型を完全に閉じた状態で金型成形部寸法が
460mm×300mm×50mmのものである。金型が完全に
閉じた状態でみかけ密度25g/の予備発泡粒子
を金型成形部に充填し、通常の方法にて1.0Kg/cm2
の蒸気により加熱・融着させる。この加熱工程の
後、金型蒸気室圧力を０Kg/cm2とした後、金型を
10mm開け金型成形部寸法を460mm×300mm×60mmと
した後、成形体をそのままの状態、すなわち金型
をもとの状態に再圧縮することなく膨張させ通常
の方法で冷却を行なわせた。その結果要した冷却
時間は180秒であつた。次に完全に閉じた状態で
金型成形部寸法が460mm×300mm×60mmとなる様に
金型を改造し、成形完了後得られる成形体密度が
上に述べた本発明の実施例と同一となるようにみ
かけ密度21g/の予備発泡粒子を用い従来の方
法による成形を行ない冷却時間を測定したところ
240秒を要した。その結果本発明により60秒、25
％の冷却時間短縮の効果を確認した。
で、金型を完全に閉じた状態で金型成形部寸法が
460mm×300mm×50mmのものである。金型が完全に
閉じた状態でみかけ密度25g/の予備発泡粒子
を金型成形部に充填し、通常の方法にて1.0Kg/cm2
の蒸気により加熱・融着させる。この加熱工程の
後、金型蒸気室圧力を０Kg/cm2とした後、金型を
10mm開け金型成形部寸法を460mm×300mm×60mmと
した後、成形体をそのままの状態、すなわち金型
をもとの状態に再圧縮することなく膨張させ通常
の方法で冷却を行なわせた。その結果要した冷却
時間は180秒であつた。次に完全に閉じた状態で
金型成形部寸法が460mm×300mm×60mmとなる様に
金型を改造し、成形完了後得られる成形体密度が
上に述べた本発明の実施例と同一となるようにみ
かけ密度21g/の予備発泡粒子を用い従来の方
法による成形を行ない冷却時間を測定したところ
240秒を要した。その結果本発明により60秒、25
％の冷却時間短縮の効果を確認した。
第１図は従来法による成形体内圧（縦軸）と成
形加工時間（横軸）の関係を示すグラフ。第２図
は本発明の同グラフである。第３，４，５図は本
発明の工程を示す成形機断面図。第３図は成形機
の断面図、第４図予備発泡粒子を充填完了時の断
面図、第５図は加熱成形後、成形部容積を増大さ
せた時の断面図、第６，７図は本発明の他の例を
示す断面図、第６図は予備発泡粒子充填完了時の
断面図、第７図は加熱成形後、成形部容積を増大
させた時の断面図。 １は金型キヤビテイー、２は金型コアー、３お
よび４は細孔、５は金型成形部、６，７は蒸気
室、８は予備発泡粒子充填機、９，１０は金型成
形面、１１，１１′は成形体、１２は金型容積調
整素子、１３は油圧シリンダー。
形加工時間（横軸）の関係を示すグラフ。第２図
は本発明の同グラフである。第３，４，５図は本
発明の工程を示す成形機断面図。第３図は成形機
の断面図、第４図予備発泡粒子を充填完了時の断
面図、第５図は加熱成形後、成形部容積を増大さ
せた時の断面図、第６，７図は本発明の他の例を
示す断面図、第６図は予備発泡粒子充填完了時の
断面図、第７図は加熱成形後、成形部容積を増大
させた時の断面図。 １は金型キヤビテイー、２は金型コアー、３お
よび４は細孔、５は金型成形部、６，７は蒸気
室、８は予備発泡粒子充填機、９，１０は金型成
形面、１１，１１′は成形体、１２は金型容積調
整素子、１３は油圧シリンダー。
Claims (1)
- １ 熱可塑性樹脂発泡体のビーズ成形方法におい
て、金型へのビーズ充填、加熱成形後、成形体が
未だ可塑性を有している状態において、最終成形
体寸法・形状になるように金型成形部容積を増大
させ、成形体を膨脹させて成形体内圧を低下せし
めた状態のままで金型冷却を行うことにより冷却
時間を短縮することを特徴とする熱可塑性樹脂発
泡体の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10136478A JPS5527285A (en) | 1978-08-18 | 1978-08-18 | Molding method of thermoplastic resin foaming material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10136478A JPS5527285A (en) | 1978-08-18 | 1978-08-18 | Molding method of thermoplastic resin foaming material |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5527285A JPS5527285A (en) | 1980-02-27 |
| JPS6120418B2 true JPS6120418B2 (ja) | 1986-05-22 |
Family
ID=14298765
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10136478A Granted JPS5527285A (en) | 1978-08-18 | 1978-08-18 | Molding method of thermoplastic resin foaming material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5527285A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61167513U (ja) * | 1985-04-05 | 1986-10-17 |
-
1978
- 1978-08-18 JP JP10136478A patent/JPS5527285A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5527285A (en) | 1980-02-27 |
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