JPS61209549A - ポテトチツプテクスチヤ−を有するコ−ンチツプの製造法 - Google Patents
ポテトチツプテクスチヤ−を有するコ−ンチツプの製造法Info
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- JPS61209549A JPS61209549A JP60291792A JP29179285A JPS61209549A JP S61209549 A JPS61209549 A JP S61209549A JP 60291792 A JP60291792 A JP 60291792A JP 29179285 A JP29179285 A JP 29179285A JP S61209549 A JPS61209549 A JP S61209549A
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- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23L—FOODS, FOODSTUFFS OR NON-ALCOHOLIC BEVERAGES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; PREPARATION OR TREATMENT THEREOF
- A23L7/00—Cereal-derived products; Malt products; Preparation or treatment thereof
- A23L7/10—Cereal-derived products
- A23L7/117—Flakes or other shapes of ready-to-eat type; Semi-finished or partly-finished products therefor
- A23L7/13—Snacks or the like obtained by oil frying of a formed cereal dough
-
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- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S426/00—Food or edible material: processes, compositions, and products
- Y10S426/808—Starch base snack product
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- Confectionery (AREA)
- Bakery Products And Manufacturing Methods Therefor (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
発明の分野
本発明は、ポテトチップテクスチャーを有するコーンチ
ップに関し；それらは低い硬さおよび低いじゃりじゃり
さとともに高度の口中溶融性（開示される。
ップに関し；それらは低い硬さおよび低いじゃりじゃり
さとともに高度の口中溶融性（開示される。
マッツによって ８ｎａａｋ Ｗｏｏ（ｌ Ｔｅｃｈｎ
ｏｌｏｇｙに記載のように、通常のコーンチップの製造
方式は、コーンミールまたはコーンマサ（ｃｏｒｎ ｍ
ａｓａ ）で始まる。プント（ｄｅｎｔ ）種の白色コ
ーンおよび黄色コーンの両方は、加熱水および適量の石
灰を含有するバット（マａｔ ）に添加される。混合物
は沸点に加熱され、熱は切られ、そしてバットの内容物
は１０〜２０時間乱さずに放置させられる。これらの加
熱工程および浸漬工程で、コーン皮は、水和され、そし
て部分的に加水分解される。皮は、ゼリ一様コンシスチ
ンシーに柔軟化され、そしてプロセスにおいて後に容易
に除去される。デンプンも、糊化される。浸漬期間の終
り頃、コーン粒は、水約父重量畳を吸収している。皮は
、如何なる残りの石灰も除去する水のジェットによって
洗浄機（ｗａｓｈｅｒ）中で除去される。次いで、洗浄
されたコーン粒は、石臼に移され、そこでドウまたはマ
サに粉砕される。マサは、大きい円柱状ローフに成形さ
れ（通常、手で）、次いで水力押出プレスに給送される
。プレスの円筒状室は、幅約１／２インチ（１，２７ｃ
ｍ ）の一連のスロット状口を有するダイプレートを通
してドウに力をかけるぴったり合ったピストンを収容す
る。切断装置は、押出ストランドを通常１．５インチ（
３，８１０ｍ ）の片に切断する。或いは、ドウは、薄
いシートに圧延され、このシートから成形品が切断され
得る。ドウ片は、約３７５°Ｆ Ｃ１９０，６℃】に保
持されたクツキング油に直接落下させる。含水量が２．
３係に減少された後、チップは、加塩され、冷却され、
そして包装される。
ｏｌｏｇｙに記載のように、通常のコーンチップの製造
方式は、コーンミールまたはコーンマサ（ｃｏｒｎ ｍ
ａｓａ ）で始まる。プント（ｄｅｎｔ ）種の白色コ
ーンおよび黄色コーンの両方は、加熱水および適量の石
灰を含有するバット（マａｔ ）に添加される。混合物
は沸点に加熱され、熱は切られ、そしてバットの内容物
は１０〜２０時間乱さずに放置させられる。これらの加
熱工程および浸漬工程で、コーン皮は、水和され、そし
て部分的に加水分解される。皮は、ゼリ一様コンシスチ
ンシーに柔軟化され、そしてプロセスにおいて後に容易
に除去される。デンプンも、糊化される。浸漬期間の終
り頃、コーン粒は、水約父重量畳を吸収している。皮は
、如何なる残りの石灰も除去する水のジェットによって
洗浄機（ｗａｓｈｅｒ）中で除去される。次いで、洗浄
されたコーン粒は、石臼に移され、そこでドウまたはマ
サに粉砕される。マサは、大きい円柱状ローフに成形さ
れ（通常、手で）、次いで水力押出プレスに給送される
。プレスの円筒状室は、幅約１／２インチ（１，２７ｃ
ｍ ）の一連のスロット状口を有するダイプレートを通
してドウに力をかけるぴったり合ったピストンを収容す
る。切断装置は、押出ストランドを通常１．５インチ（
３，８１０ｍ ）の片に切断する。或いは、ドウは、薄
いシートに圧延され、このシートから成形品が切断され
得る。ドウ片は、約３７５°Ｆ Ｃ１９０，６℃】に保
持されたクツキング油に直接落下させる。含水量が２．
３係に減少された後、チップは、加塩され、冷却され、
そして包装される。
コーンチップを製造する常法は、じゃりじゃりであり、
かつ口で容易には溶けないチップを製造するという不利
を有する。コーンチップは、通常乾いており、そしてテ
クスチャーが脆い。コーンチップは、
、独特のコーンフレーバーも有する。他方、ポテ
トチップは、高度の口中溶融性を有する。
かつ口で容易には溶けないチップを製造するという不利
を有する。コーンチップは、通常乾いており、そしてテ
クスチャーが脆い。コーンチップは、
、独特のコーンフレーバーも有する。他方、ポテ
トチップは、高度の口中溶融性を有する。
幾つかの特許は、コーンとポテトとの組み合わせから製
造される；−ンチップを開示している。
造される；−ンチップを開示している。
例えば、コーンおよびポテトからスナックチップな製造
する方法（出発材料はポテト少なくとも加チ〜７０ｔ６
を包含する）を記載している米国特許第３．５３９，３
５６号明細１参照。プロセスは、コーンおよびポテトを
混合してドウとし、ドウな純強度少なくとも７５ボンド
（約３４ｋｇ）を有する比較的薄い片に加工しかつ成形
し、ドウなチップに切断し、そしてチップを油中でディ
ープ脂肪フライ（ｄｓｅｐ−ｆａｔ ｆｒｙｉｎｇ）す
ることからなる。
する方法（出発材料はポテト少なくとも加チ〜７０ｔ６
を包含する）を記載している米国特許第３．５３９，３
５６号明細１参照。プロセスは、コーンおよびポテトを
混合してドウとし、ドウな純強度少なくとも７５ボンド
（約３４ｋｇ）を有する比較的薄い片に加工しかつ成形
し、ドウなチップに切断し、そしてチップを油中でディ
ープ脂肪フライ（ｄｓｅｐ−ｆａｔ ｆｒｙｉｎｇ）す
ることからなる。
米国特許第３，５４５，９７９号明細書は、原料ポテト
およびコーンの全粒からのスナックチップの製造法（好
ましい混合物は、ポテト６０係およびコーン４０１であ
る）を開示している。ポテトは、皮むきされ、切断され
、そして洗浄される。コーン粒は、温和なアルカリ性溶
液に数時間浸漬される。次いで、切断原料ポテトおよび
浸漬コーン粒は、粉砕石臼中で一緒に粉砕されてドウを
調製する。ドウは、シート化され、かつチップに切断さ
れ、そしてチップは、油中でディープフライされ、そし
て加塩される。
およびコーンの全粒からのスナックチップの製造法（好
ましい混合物は、ポテト６０係およびコーン４０１であ
る）を開示している。ポテトは、皮むきされ、切断され
、そして洗浄される。コーン粒は、温和なアルカリ性溶
液に数時間浸漬される。次いで、切断原料ポテトおよび
浸漬コーン粒は、粉砕石臼中で一緒に粉砕されてドウを
調製する。ドウは、シート化され、かつチップに切断さ
れ、そしてチップは、油中でディープフライされ、そし
て加塩される。
米国特許第３，６６６．５’ｌ１号明細書は、架構ロウ
状デングン３０％〜７０畳および架橋非ロウ状デンプン
３０チ〜７０係を含有するスナックチップを開示してい
る。ポテトスターチ１（ｌまでは、このデンプン混合物
に添加され得る。
状デングン３０％〜７０畳および架橋非ロウ状デンプン
３０チ〜７０係を含有するスナックチップを開示してい
る。ポテトスターチ１（ｌまでは、このデンプン混合物
に添加され得る。
本発明の目的は、ポテトチップのテクスチャーのような
テクスチャーを有する独特な温和なコーンフレーバーの
あるコーン／ポテトチップを製造することにある。この
コーンチップは、通常のコーンチップよりもじゃつじヤ
りさが少なく、そして口で容易に溶ける。
テクスチャーを有する独特な温和なコーンフレーバーの
あるコーン／ポテトチップを製造することにある。この
コーンチップは、通常のコーンチップよりもじゃつじヤ
りさが少なく、そして口で容易に溶ける。
本発明のこの目的および他の目的は、以下の本発明の説
明によって明らかになるであろう。
明によって明らかになるであろう。
すべての係は、特にことわらない限り乾燥重量基準であ
る。
る。
発明の概要
本発明は、
（ａ） 含水量約３０係〜約４０％を有する水和；−
ンを細分化し、 （１３）水和デンプン物質を細分化し、（ｃ） ：７
−ンおよびデンプン物質を混合してドウとしく：０１−
ン対デンプン物質の北軍は約９５：５から約８０：２０
であり、セしてドウは含水量約３０係〜約５５％を有す
る）、 （ｄ） ドウを押し出し、 （ｅ） ドウをシートに成形し、 （ｆ） シートをセグメントに切断し、そして（Ｆ！
：Ｊ セグメント・をディープフライすることからな
るポテトチップテクスチャーを有するコーンチップの製
造法を提供するものである。このコーンポテトチップは
、ポテトチップのような増大された口中溶融性および温
和なコーンフレーバーを有するものである。
ンを細分化し、 （１３）水和デンプン物質を細分化し、（ｃ） ：７
−ンおよびデンプン物質を混合してドウとしく：０１−
ン対デンプン物質の北軍は約９５：５から約８０：２０
であり、セしてドウは含水量約３０係〜約５５％を有す
る）、 （ｄ） ドウを押し出し、 （ｅ） ドウをシートに成形し、 （ｆ） シートをセグメントに切断し、そして（Ｆ！
：Ｊ セグメント・をディープフライすることからな
るポテトチップテクスチャーを有するコーンチップの製
造法を提供するものである。このコーンポテトチップは
、ポテトチップのような増大された口中溶融性および温
和なコーンフレーバーを有するものである。
発明の詳細な説明
本発明は、ポテトチップテクスチャーを有するコーンチ
ップの製造法を提供するものである。ポテトチップは、
非常に潤滑性であることが既知でして低度の口中溶融性
または潤滑性を有する。本発明のコーンチップは、高度
の口中溶融性／潤滑性および減少された硬さ／じゃりじ
ゃりさとともにばりばりなものと表現され得るものであ
る。それは、中位の強度の独特なコーンフレーバーを有
する。
ップの製造法を提供するものである。ポテトチップは、
非常に潤滑性であることが既知でして低度の口中溶融性
または潤滑性を有する。本発明のコーンチップは、高度
の口中溶融性／潤滑性および減少された硬さ／じゃりじ
ゃりさとともにばりばりなものと表現され得るものであ
る。それは、中位の強度の独特なコーンフレーバーを有
する。
プロセス並びに原料は、本発明のコーンチップの所望の
フレーバーおよびテクスチャーを達成する際に重要であ
る。本性の第一工程は、細分化水和コーンを製造する午
とである。最も好ましい方法においては、原料コーン粒
は、水および石灰中でクツキングされる。コーンは、１
つのバラエティ−（ｖａｒｉｅｔｙ）またはバラエティ
−の混合物であることができる。テントバラエティ−の
白色コーンおよび黄色コーンの両方が、使用され得る。
フレーバーおよびテクスチャーを達成する際に重要であ
る。本性の第一工程は、細分化水和コーンを製造する午
とである。最も好ましい方法においては、原料コーン粒
は、水および石灰中でクツキングされる。コーンは、１
つのバラエティ−（ｖａｒｉｅｔｙ）またはバラエティ
−の混合物であることができる。テントバラエティ−の
白色コーンおよび黄色コーンの両方が、使用され得る。
好ましくは、白色コーン対黄色コーン約４：ｌから約１
：４の混合物が、使用される。
：４の混合物が、使用される。
石灰は、コーン皮を爾後の除去のために柔軟化しかつゆ
るめ、そしてコーンチップ７レーバーにも寄与する。皮
をゆるめるのく十分な石灰が、添加される。一般に、石
灰約０．２冬〜３係、好ましくは約１４が、使用される
。水は、コーンを過剰の水で覆うのに十分な量で使用さ
れる。石灰：コーン：水の比重は、通常、約１：５０：
Ｚｏｏから約１ ： ２００ ： ４００、好ましくは
約１ ： Ｚｏｏ ： ２００であろう。石灰、水およ
びコーンは、クツキング容器に添加され、そしてコーン
は、皮が柔軟化されるまで加熱され、かつ浸漬される。
るめ、そしてコーンチップ７レーバーにも寄与する。皮
をゆるめるのく十分な石灰が、添加される。一般に、石
灰約０．２冬〜３係、好ましくは約１４が、使用される
。水は、コーンを過剰の水で覆うのに十分な量で使用さ
れる。石灰：コーン：水の比重は、通常、約１：５０：
Ｚｏｏから約１ ： ２００ ： ４００、好ましくは
約１ ： Ｚｏｏ ： ２００であろう。石灰、水およ
びコーンは、クツキング容器に添加され、そしてコーン
は、皮が柔軟化されるまで加熱され、かつ浸漬される。
クツキング後、コーンの含水量は、約３０４〜約４０％
であるべきである。クツキング時間、温度および圧力は
、変化され得る。クツキング時間は、クツキング温度の
増大につれて短縮する。コーンは、通常約１４０°Ｆ（
６０℃）〜２１２ν（１００℃）の温度で約加分〜４時
間、好ましくは約１８０°Ｆ （８２，２℃）〜約１９
０°Ｆ （８７，８℃〕で約３０〜約５０分間クツキン
グされる。また、コーンは、加圧調理器中、即ち大気圧
よりも高い圧力で水和され得る。クツキングの主目的は
、コーンを水和することであるが、微生物的因子および
経済的因子も包含される。
であるべきである。クツキング時間、温度および圧力は
、変化され得る。クツキング時間は、クツキング温度の
増大につれて短縮する。コーンは、通常約１４０°Ｆ（
６０℃）〜２１２ν（１００℃）の温度で約加分〜４時
間、好ましくは約１８０°Ｆ （８２，２℃）〜約１９
０°Ｆ （８７，８℃〕で約３０〜約５０分間クツキン
グされる。また、コーンは、加圧調理器中、即ち大気圧
よりも高い圧力で水和され得る。クツキングの主目的は
、コーンを水和することであるが、微生物的因子および
経済的因子も包含される。
クツキング後、コーンは洗浄され、そして皮は除去され
る。石灰柔軟化皮は、機械的撹拌およびすすぎによって
除去され得る。
る。石灰柔軟化皮は、機械的撹拌およびすすぎによって
除去され得る。
次いで、コーンは細分化される。如何なる細分化法、例
えば粉砕（ｇｒｉｎｄｉｎｇ）も、使用され得る。
えば粉砕（ｇｒｉｎｄｉｎｇ）も、使用され得る。
切断ミル、例えはインディアナ州パルバライソのアーシ
エル・ラボラトリーズ・インコーポレーテット製のアー
シエル・コミトロール（ＯｒｓｃｈｅｌＯｏｍｉｔｒｏ
ｌ）で切断することによってコーンを細分化することは
、テクスチャーの点で％に有利である。米国特許第３，
２７８．３１１号明細書は、アーシエル切断ミルによる
コーンの細分化法を記載している。粉砕の代わりの切断
は、本発明のコーンチップの改良ばりばりさおよび口中
溶融性に寄与する。
エル・ラボラトリーズ・インコーポレーテット製のアー
シエル・コミトロール（ＯｒｓｃｈｅｌＯｏｍｉｔｒｏ
ｌ）で切断することによってコーンを細分化することは
、テクスチャーの点で％に有利である。米国特許第３，
２７８．３１１号明細書は、アーシエル切断ミルによる
コーンの細分化法を記載している。粉砕の代わりの切断
は、本発明のコーンチップの改良ばりばりさおよび口中
溶融性に寄与する。
約０．０９インチ（０，２３ｃｍ ）の大きさのコミト
ロールヘッドが、コーンを直径約０．０６インチ（０，
１５０！ＩＩ ） 〜Ｑ、Ｑ９インチ（０，２３，ｃｍ
）の粒子に切断するのに使用され得る。コーンを細分
化する別の方法は、コーンを１７．インチ（０，６４ｃ
ｍ ）の篩に通過する粒子に微粉砕する方法である。コ
ーン粒を細分化する代わりに、コーンマサを得、そして
含水量約３０ｑｂ〜約４０４に水和させうる。細分化コ
ーンについて後述するように、水和コーンマサは、後で
デンプン物質と混合されるであろう。
ロールヘッドが、コーンを直径約０．０６インチ（０，
１５０！ＩＩ ） 〜Ｑ、Ｑ９インチ（０，２３，ｃｍ
）の粒子に切断するのに使用され得る。コーンを細分
化する別の方法は、コーンを１７．インチ（０，６４ｃ
ｍ ）の篩に通過する粒子に微粉砕する方法である。コ
ーン粒を細分化する代わりに、コーンマサを得、そして
含水量約３０ｑｂ〜約４０４に水和させうる。細分化コ
ーンについて後述するように、水和コーンマサは、後で
デンプン物質と混合されるであろう。
前記方法の修正が特に好ましい。含水量約３０％〜約４
０優を有する水和切断コーンは、水中で約１５０１（６
５，６℃）〜約１７０ ”Ｐ （７６，７℃）の温度で
約ス〜約拐時間、好ましくは約１６０ν（７１，１℃）
〜約１７０ ”Ｆ （７６，７℃〕で約２４〜約３６時
間浸漬することによって更に水和される。更に水和され
た；−ンは、含水量約６０％〜約７０１を有するであろ
う。細分化後の水和は、コーンを更にクツキングするよ
りもむしろ更に水和することだけを意味する。１６０
’？ （７１，１℃）−１７０下（７６，７℃）の温度
は、微生物成長を排除する。粉砕コーンを高温の水に浸
漬することは、コーンスターチの更なるクツキングおよ
び糊化な構成するであろう。
０優を有する水和切断コーンは、水中で約１５０１（６
５，６℃）〜約１７０ ”Ｐ （７６，７℃）の温度で
約ス〜約拐時間、好ましくは約１６０ν（７１，１℃）
〜約１７０ ”Ｆ （７６，７℃〕で約２４〜約３６時
間浸漬することによって更に水和される。更に水和され
た；−ンは、含水量約６０％〜約７０１を有するであろ
う。細分化後の水和は、コーンを更にクツキングするよ
りもむしろ更に水和することだけを意味する。１６０
’？ （７１，１℃）−１７０下（７６，７℃）の温度
は、微生物成長を排除する。粉砕コーンを高温の水に浸
漬することは、コーンスターチの更なるクツキングおよ
び糊化な構成するであろう。
本法は、より低い水亀の糊化を与える。本法はデンプン
損傷を最小限にし、一方より高い温度プロセスは、より
高い水準のデンプン損傷（デンプン分子の破壊）を生ず
ると信じられている。
損傷を最小限にし、一方より高い温度プロセスは、より
高い水準のデンプン損傷（デンプン分子の破壊）を生ず
ると信じられている。
水和コーンマサの調製とは別に、デンプン物質は、含水
量約３０４〜約５０％に水和される。デンプン物質が十
分に水和されないならば、得られるチップ製品は、余り
にじゃりじやりであろう。如何なるデンプン物質、例え
ばポテト、ポテトスターチ、タピオカスターチ、フレー
バーのないデンプン、またはコーンスターチも、本法で
使用され得る。好ましいデンプン物質源は、脱水ポテト
である。ポテトは、それらのフレーバー寄与並びＫそれ
らのテクスチャ呻寄与のために使用される。タピオカス
ターチ、フレーバーのないデンプン、およびコーンスタ
ーチは、次善に好ましい。ここで憾は、全ポテトが脱水
ポテトおよびタピオカスターチと直接比較できるように
乾燥重量基準である。
量約３０４〜約５０％に水和される。デンプン物質が十
分に水和されないならば、得られるチップ製品は、余り
にじゃりじやりであろう。如何なるデンプン物質、例え
ばポテト、ポテトスターチ、タピオカスターチ、フレー
バーのないデンプン、またはコーンスターチも、本法で
使用され得る。好ましいデンプン物質源は、脱水ポテト
である。ポテトは、それらのフレーバー寄与並びＫそれ
らのテクスチャ呻寄与のために使用される。タピオカス
ターチ、フレーバーのないデンプン、およびコーンスタ
ーチは、次善に好ましい。ここで憾は、全ポテトが脱水
ポテトおよびタピオカスターチと直接比較できるように
乾燥重量基準である。
後述のように、混合後のコーン／ポテトドウの含水量は
、約３０９６〜約５５係であるべきである。デンプン物
質の含水量は、コーンとの混合後に得られるドウが所望
の含水量３０４ Ｎ５５％を有するであろうように選択
でき、そして調整で営る。それ故、特定のクツキング時
間および温度は、必要ではない。デンプン物質は、含水
量約８０１まで、好ましくは約６０％〜約７５壬に水和
され得る。クツキング時間は、約１１５ ”Ｐ （４６
，１℃）〜２１２ ＠Ｆ （１００℃）の温度で約カ分
〜４時間、好ましくは約１１５°Ｆ（４６，１℃）〜約
１２５ν（５１，７℃］で約５〜ｌＯ分であることがで
きる。過剰の水が、デンプン物質を水和するためにクツ
キング容器内で入手できるべきである。水１２：デンプ
ン物質１の比率が、脱水ポテトの場合に良く作動するこ
とが見出されている。クツキング後、デンプン物質は、
粉砕または微粉砕などの方法によって細分化される。如
何なる通常の粉砕法も、使用できる。
、約３０９６〜約５５係であるべきである。デンプン物
質の含水量は、コーンとの混合後に得られるドウが所望
の含水量３０４ Ｎ５５％を有するであろうように選択
でき、そして調整で営る。それ故、特定のクツキング時
間および温度は、必要ではない。デンプン物質は、含水
量約８０１まで、好ましくは約６０％〜約７５壬に水和
され得る。クツキング時間は、約１１５ ”Ｐ （４６
，１℃）〜２１２ ＠Ｆ （１００℃）の温度で約カ分
〜４時間、好ましくは約１１５°Ｆ（４６，１℃）〜約
１２５ν（５１，７℃］で約５〜ｌＯ分であることがで
きる。過剰の水が、デンプン物質を水和するためにクツ
キング容器内で入手できるべきである。水１２：デンプ
ン物質１の比率が、脱水ポテトの場合に良く作動するこ
とが見出されている。クツキング後、デンプン物質は、
粉砕または微粉砕などの方法によって細分化される。如
何なる通常の粉砕法も、使用できる。
次いで、細分化コーンおよび細分化デンプン物質は、低
仕事入力混合機において一緒に混合されてドウを調製す
る。如何な通常のミキサー、例えばホバー） （Ｈｏｂ
ａｒｔ） ミキサーまたはレアトコ（Ｒ・ａｄｃｏ）
ミキサーも、使用できる。コーン対デンプン物質の比率
は、約９５：５から約８０ ： ２０、好ましくは約９
４＝６から約８３ ： １７であるべきである。
仕事入力混合機において一緒に混合されてドウを調製す
る。如何な通常のミキサー、例えばホバー） （Ｈｏｂ
ａｒｔ） ミキサーまたはレアトコ（Ｒ・ａｄｃｏ）
ミキサーも、使用できる。コーン対デンプン物質の比率
は、約９５：５から約８０ ： ２０、好ましくは約９
４＝６から約８３ ： １７であるべきである。
適当な水和のために、そして許容可能なシート化のため
に、混合後のドウは、含水量約３０％〜約５５憾を有し
ているべきである。水は、必要ならば混合容器に添加さ
れるか混合容器から除去される。
に、混合後のドウは、含水量約３０％〜約５５憾を有し
ているべきである。水は、必要ならば混合容器に添加さ
れるか混合容器から除去される。
混合は、コーンおよびデンプン物質および水分が良く混
合されて均質なドウになるまで、継続される。中位の混
合の約２〜３分が、一般に好適なドウに適当である。こ
の工程は、末法の次工程における高仕事入力での更なる
混合とは反対罠、「プレミキシング」と称され得る。
合されて均質なドウになるまで、継続される。中位の混
合の約２〜３分が、一般に好適なドウに適当である。こ
の工程は、末法の次工程における高仕事入力での更なる
混合とは反対罠、「プレミキシング」と称され得る。
次いで、ドウは、追加の仕事入力に付されてデンプン粒
子の水和および糊化な高め、最終コーンチップ内のじや
りじヤリさを減少し、セしてドウの凝集性を向上させる
。この追加の仕事入力は、ドウを押し出すことによって
行われる。好ましくは、ドウは、約１８０ °Ｆ （８
２，２℃）〜約１９０″Ｐ（８７，８℃］（出口温度〕
で約５〜１５分間（滞留時間）押し出される。如何なる
通常のクツキング押出機も使用でき、好ましくは二軸ス
クリエー押出機が使用される。或いは、加熱レアトコミ
キサーも、使用できる。出口温度［０ア（８２，２℃）
〜１９０〒（８７，８℃）は、押出機ジャケット温度お
よびドウへの仕事入力量の両方の関数である。押出混合
は、機械的仕事および圧縮型仕事の両方なドウに付与す
る。ドウのデンプン部分がクツキング工程で十分に糊化
されていなかったならば、押出時の増大された仕事入力
は、糊化の不足を、補償できる。
子の水和および糊化な高め、最終コーンチップ内のじや
りじヤリさを減少し、セしてドウの凝集性を向上させる
。この追加の仕事入力は、ドウを押し出すことによって
行われる。好ましくは、ドウは、約１８０ °Ｆ （８
２，２℃）〜約１９０″Ｐ（８７，８℃］（出口温度〕
で約５〜１５分間（滞留時間）押し出される。如何なる
通常のクツキング押出機も使用でき、好ましくは二軸ス
クリエー押出機が使用される。或いは、加熱レアトコミ
キサーも、使用できる。出口温度［０ア（８２，２℃）
〜１９０〒（８７，８℃）は、押出機ジャケット温度お
よびドウへの仕事入力量の両方の関数である。押出混合
は、機械的仕事および圧縮型仕事の両方なドウに付与す
る。ドウのデンプン部分がクツキング工程で十分に糊化
されていなかったならば、押出時の増大された仕事入力
は、糊化の不足を、補償できる。
コーンドウの塩基可溶性デシプンの量は、どの位のエネ
ルギー人力がドウ内にあるかの一般的指示を与える。エ
ネルギー人力に影響を及ぼすことのある因子は、ドウシ
ート調製およびフライ条件を包含する。断然最も重要な
因子は、ドウｐ４與工程でのエネルギー人力量である。
ルギー人力がドウ内にあるかの一般的指示を与える。エ
ネルギー人力に影響を及ぼすことのある因子は、ドウシ
ート調製およびフライ条件を包含する。断然最も重要な
因子は、ドウｐ４與工程でのエネルギー人力量である。
ドウ調製時のエネルギー人力量が大きければ大きい程、
塩基可溶性デンプンの量は典型的には多いであろう。こ
の多量の塩基可溶性デンプンは、通常、更に凝集性のド
ウを与え、とのドウは爾後のフライ時に硬化し１更に海
綿状の泡状構造をチップ内に与える。
塩基可溶性デンプンの量は典型的には多いであろう。こ
の多量の塩基可溶性デンプンは、通常、更に凝集性のド
ウを与え、とのドウは爾後のフライ時に硬化し１更に海
綿状の泡状構造をチップ内に与える。
次いで、ドウは、通常ミル処理または押出によってシー
トに成形される。ドウは如何なる加工可能な方法によっ
てもミル処理され得るが、良好な結果は、ドウを２０−
ルミルでミル処理することによって得られている。これ
らのシート化ロールは、一般に平行な縦軸の回りを回転
するフロントロールおよびバックロールからなる。バッ
クロールは、フロントロールの直径よりもわずかに大き
い直径を有する。このように、バックロールは、７０ン
トロールよりもわずかに速い速度（通常約１係〜約３憾
速い）で回転する。更に、バックロールは、通常、フロ
ントロールよりも高い温度（温度が通常１０°Ｆ〜４０
°Ｆ高い）に保たれる。より速い回転速度とより高い温
度とのこの組み合わせは、フォーミングドウシートがフ
ロントロールよりもむしろバックロールの表面に接着す
ることを保証する。ドウシートがバックロールの表面に
沿って回転すると、シートは、通常ドクターブレードの
形態の好適な装置によって掻き取られる。
トに成形される。ドウは如何なる加工可能な方法によっ
てもミル処理され得るが、良好な結果は、ドウを２０−
ルミルでミル処理することによって得られている。これ
らのシート化ロールは、一般に平行な縦軸の回りを回転
するフロントロールおよびバックロールからなる。バッ
クロールは、フロントロールの直径よりもわずかに大き
い直径を有する。このように、バックロールは、７０ン
トロールよりもわずかに速い速度（通常約１係〜約３憾
速い）で回転する。更に、バックロールは、通常、フロ
ントロールよりも高い温度（温度が通常１０°Ｆ〜４０
°Ｆ高い）に保たれる。より速い回転速度とより高い温
度とのこの組み合わせは、フォーミングドウシートがフ
ロントロールよりもむしろバックロールの表面に接着す
ることを保証する。ドウシートがバックロールの表面に
沿って回転すると、シートは、通常ドクターブレードの
形態の好適な装置によって掻き取られる。
ドウは、ギャップの少ない（ｔｉｇｈｔｌｙ ｇａｐｐ
ｅｄ）２０−ルミルに通過されてコーン粒子およびポテ
ト粒子を破砕できる。「ギャップの少ない」とは、ロー
ル間のギャップが０．００２インチ（０，００５ｃｍ）
〜０ 、００４インチ（０，０１ｃｍ ）に設定される
ことを意味する。ミル処理されたドウは、厚さ約０．０
１２インチ（０，０３ｃｍ ） 〜０．０１８インチ（
０，０４６０１ｆ＋ ）を有するであろう。この破砕は
、７レーパーを維持しながらテクスチャーを改良する。
ｅｄ）２０−ルミルに通過されてコーン粒子およびポテ
ト粒子を破砕できる。「ギャップの少ない」とは、ロー
ル間のギャップが０．００２インチ（０，００５ｃｍ）
〜０ 、００４インチ（０，０１ｃｍ ）に設定される
ことを意味する。ミル処理されたドウは、厚さ約０．０
１２インチ（０，０３ｃｍ ） 〜０．０１８インチ（
０，０４６０１ｆ＋ ）を有するであろう。この破砕は
、７レーパーを維持しながらテクスチャーを改良する。
ドウが予め十分な仕事入力またはクツキングによって最
適に水和されているならば、このミル処理工種は、必要
ではない。
適に水和されているならば、このミル処理工種は、必要
ではない。
ドウは、シート化のために２０−ルミルに通過される。
ミルギャップは、約０．０１４インチ（０，０３６（４
ｍ ） 〜０．０１６インチ（０，０４１ｃｍ ）に設
定されるべきである。次いで、シート化ドウは（厚さ約
０．０２４インチ（０，０６０ｍ ） 〜０．０３０イ
ンチ（Ｑ、０７６ｃｍ）を有するであろう。ドウは、特
定の厚さにシート化されることは必要ではないが、シー
トが余りに厚いならば、口中溶融上の利点の若子は、失
われるであろう。
ｍ ） 〜０．０１６インチ（０，０４１ｃｍ ）に設
定されるべきである。次いで、シート化ドウは（厚さ約
０．０２４インチ（０，０６０ｍ ） 〜０．０３０イ
ンチ（Ｑ、０７６ｃｍ）を有するであろう。ドウは、特
定の厚さにシート化されることは必要ではないが、シー
トが余りに厚いならば、口中溶融上の利点の若子は、失
われるであろう。
ドウがシートにミル処理された後、ドウ片またはセグメ
ントは、シートから形成される。典型的には、ドウセグ
メントは、シートを所望の形状および大きさの片に切断
することによって形成される。例えば、最も商業的コー
ンチップの長方形、またはトルチーヤチップの三角形ま
たは円形を有するセグメントが、形成され得る。大きさ
が約１４インチ（ｔ、ｚ７ｃｍ）Ｘ２１／Ｂインチ（ｓ
、ａｓ ｃｍ ）から１インチ（２，５４ｃｍ ） Ｘ
３インチ（７−６ｚ ｃｍ）で変化する長方形；−ン
チッグが、好ましい。
ントは、シートから形成される。典型的には、ドウセグ
メントは、シートを所望の形状および大きさの片に切断
することによって形成される。例えば、最も商業的コー
ンチップの長方形、またはトルチーヤチップの三角形ま
たは円形を有するセグメントが、形成され得る。大きさ
が約１４インチ（ｔ、ｚ７ｃｍ）Ｘ２１／Ｂインチ（ｓ
、ａｓ ｃｍ ）から１インチ（２，５４ｃｍ ） Ｘ
３インチ（７−６ｚ ｃｍ）で変化する長方形；−ン
チッグが、好ましい。
本発明は、コーンチップそれ自体には限定されず、ここ
に記載の本発明のパラメーター内に入るならばトルチー
ヤチップも包含できる。
に記載の本発明のパラメーター内に入るならばトルチー
ヤチップも包含できる。
次いで、セグメントは、油中でディープフライ（ｌｅａ
ｐ −ｆｒｙ）される。如何なる種類のフライ油、例え
ば植物油または動物脂肪も、使用できる。油または脂肪
は、水素添加され得る。好適な油は、トウモロコシ油、
大豆油、パーム油、ヒｉワリ種子油、およびこれらの油
の混合物を包含する。好適な動物脂肪は、ラードおよび
タローを包含する。
ｐ −ｆｒｙ）される。如何なる種類のフライ油、例え
ば植物油または動物脂肪も、使用できる。油または脂肪
は、水素添加され得る。好適な油は、トウモロコシ油、
大豆油、パーム油、ヒｉワリ種子油、およびこれらの油
の混合物を包含する。好適な動物脂肪は、ラードおよび
タローを包含する。
マリン油脂、例えばメンバーデンが、使用され得る。こ
のリストは、例示であって、限定しようとは意図しない
。
のリストは、例示であって、限定しようとは意図しない
。
判定が、所望の食感品質および正確な色を有するコーン
チップを得るためにフライ時間および温度の選択におい
て行使される。「適当な状態にフライされている（ ａ
ｏｎｓｎｅｓｓ ）Ｊ終点に達するまでチップをフライ
することは、技術上普通のプラクティスである。バラン
スは、原フレーバー特色とクツキングされたフレーバー
特色との間で取られる。
チップを得るためにフライ時間および温度の選択におい
て行使される。「適当な状態にフライされている（ ａ
ｏｎｓｎｅｓｓ ）Ｊ終点に達するまでチップをフライ
することは、技術上普通のプラクティスである。バラン
スは、原フレーバー特色とクツキングされたフレーバー
特色との間で取られる。
チップの色は、黄色から金色〜茶色の範囲であることが
できる。本性の開発における目の予算は、油のバブリン
が停止した時にフライすることが完了していることであ
った。油のバブリング（’ｂｕｂｂｌｉｎｇ）は、チッ
プから放出される水分に関連する。より低いフライ温度
は、より長いフライ時間を必要とし、逆もまた同じであ
る。しかしながら、温度が余りに低い（３００”Ｆ〜３
５０°ＦＣ約１４９℃〜約１７７℃）〕ならば、得られ
るチップは、余チップは、植物油中で約３８０ν（１９
３，３ν）〜３９０°Ｆ （１９８，９℃）で約２３〜
２７秒間ディープフライされる。最終チップは、ばりば
りで、じゃりじゃりしておらず、そして潤滑性である。
できる。本性の開発における目の予算は、油のバブリン
が停止した時にフライすることが完了していることであ
った。油のバブリング（’ｂｕｂｂｌｉｎｇ）は、チッ
プから放出される水分に関連する。より低いフライ温度
は、より長いフライ時間を必要とし、逆もまた同じであ
る。しかしながら、温度が余りに低い（３００”Ｆ〜３
５０°ＦＣ約１４９℃〜約１７７℃）〕ならば、得られ
るチップは、余チップは、植物油中で約３８０ν（１９
３，３ν）〜３９０°Ｆ （１９８，９℃）で約２３〜
２７秒間ディープフライされる。最終チップは、ばりば
りで、じゃりじゃりしておらず、そして潤滑性である。
チップの脂肪含量は、約３０係〜約４５優であることが
でき、好ましくは脂肪含量は約３２４〜約３９％である
。
でき、好ましくは脂肪含量は約３２４〜約３９％である
。
塩または他のフレーバー付与剤または調味料は、最終コ
ーンチップに適用され得る。好ましくは、チップは、添
加された塩約１．２％〜１．８％、最も好ましくは塩約
１．５係を有する。静電加塩機が、塩または調味料を適
用するのに使用され得る。使用できる他のフレーバー付
与剤および調味料は、塩代用品、例えば塩化カリウム、
塩化アンモニウム、調味塩および草からの塩である。チ
ーズおよび合成チーズフレーバーも、使用できる。
ーンチップに適用され得る。好ましくは、チップは、添
加された塩約１．２％〜１．８％、最も好ましくは塩約
１．５係を有する。静電加塩機が、塩または調味料を適
用するのに使用され得る。使用できる他のフレーバー付
与剤および調味料は、塩代用品、例えば塩化カリウム、
塩化アンモニウム、調味塩および草からの塩である。チ
ーズおよび合成チーズフレーバーも、使用できる。
コーンチップは、一般に、低度の口中溶融性または潤滑
性を有する。それらは、咀噌時に口中で少量の唾液しか
吸収せず、従って口中で容易には溶けない。他方、ポテ
トチップは、高度の口中溶融性を有する。コーンチップ
における低度の口中溶融性は、消費者にテクスチャー的
に否定的であることが見出されている。それ故、ポテト
チップの口中溶融性に類似の高度の口中溶融性を有する
コーンチップを製造することが望ましい。本発明の方法
は、高い口中溶融性を有するコーンチップを製造する。
性を有する。それらは、咀噌時に口中で少量の唾液しか
吸収せず、従って口中で容易には溶けない。他方、ポテ
トチップは、高度の口中溶融性を有する。コーンチップ
における低度の口中溶融性は、消費者にテクスチャー的
に否定的であることが見出されている。それ故、ポテト
チップの口中溶融性に類似の高度の口中溶融性を有する
コーンチップを製造することが望ましい。本発明の方法
は、高い口中溶融性を有するコーンチップを製造する。
潤滑性または口中溶融性は、チップの重量当たりチップ
によって吸収される水の重量が所定時間にわたって測定
することによって得られた吸水データによって測定され
得る。理論は、増大された口中溶融性が咀噌時に日中で
の水（唾液）の更に迅速なピックアップに関連すること
である。
によって吸収される水の重量が所定時間にわたって測定
することによって得られた吸水データによって測定され
得る。理論は、増大された口中溶融性が咀噌時に日中で
の水（唾液）の更に迅速なピックアップに関連すること
である。
吸湿試験法は、次の通りである。チップの乾燥重量を測
定し、そしてチップを室温で水に１０秒間浸漬する。次
いで、チップを水から取り出し、紙タオル上に約３０秒
間置き、そして計量する。乾燥重量を浸漬後の重量から
引く。この数を乾燥重量で割って、１０秒間でチップの
乾燥重量当たり吸収された水の重量の数字を与える。こ
の値を「吸水度」と称す。１０秒の時間は、合理的な口
中咀哨時間であるらしいので選択された。各種のチップ
を試験した。人気のある商業的コーンチップは、吸水度
的０．２２を有していた。商業的トルチーヤチップは、
吸水度的０．１８を有していた。対照的に、ポテトチッ
プの人気のあるブランドは、吸水度的０．４８を有し、
コーンチップおよびトルチーヤチップよりもかなり高か
った。このことは、吸水度スコアが口中溶融性の水準に
関連することを実証する。本発明のコーン／ポテトチッ
プは、吸水度的Ｏ，ａＯを有していた。このことはコー
ンチップまたはトルチーヤチップよりも高度の口中溶融
性を示す。本発明のコーン／ポテトチップは、吸水度少
なくとも０．２５、好ましくは少なくとも約０．３０、
最も好ましくは少なくとも約０．３５ を有するであ
ろうＯ 例Ｉ 水１０ ＪＥおよび石灰５０ｇをストックポット中で一
緒にした。水温が１８５°Ｆ（８５℃）に達するまで、
ストックポットをスチーム浴中で加熱した。コーン５０
００ ｇをポットに添加し、そして水温が再度１８５°
Ｆ（８５℃）に達するまでポットをゆっくりと撹拌して
加熱を容易にした。コーンを時々の撹拌下に４０分間ク
ツキングし、次いでポットをスチーム浴から取り外した
。冷水道水をポットに添加し、そして内容物を撹拌して
温度を約１１５ ”Ｆ （４６，１℃）に冷却した。水
の大部分をポットから放出し、そしてコーンを手でこす
って皮を柔軟化しかつ除去した。次いで、コーンをワイ
ヤノ（スケットに放下し、そしてホースを使用してコー
ンなすす（・だ。
定し、そしてチップを室温で水に１０秒間浸漬する。次
いで、チップを水から取り出し、紙タオル上に約３０秒
間置き、そして計量する。乾燥重量を浸漬後の重量から
引く。この数を乾燥重量で割って、１０秒間でチップの
乾燥重量当たり吸収された水の重量の数字を与える。こ
の値を「吸水度」と称す。１０秒の時間は、合理的な口
中咀哨時間であるらしいので選択された。各種のチップ
を試験した。人気のある商業的コーンチップは、吸水度
的０．２２を有していた。商業的トルチーヤチップは、
吸水度的０．１８を有していた。対照的に、ポテトチッ
プの人気のあるブランドは、吸水度的０．４８を有し、
コーンチップおよびトルチーヤチップよりもかなり高か
った。このことは、吸水度スコアが口中溶融性の水準に
関連することを実証する。本発明のコーン／ポテトチッ
プは、吸水度的Ｏ，ａＯを有していた。このことはコー
ンチップまたはトルチーヤチップよりも高度の口中溶融
性を示す。本発明のコーン／ポテトチップは、吸水度少
なくとも０．２５、好ましくは少なくとも約０．３０、
最も好ましくは少なくとも約０．３５ を有するであ
ろうＯ 例Ｉ 水１０ ＪＥおよび石灰５０ｇをストックポット中で一
緒にした。水温が１８５°Ｆ（８５℃）に達するまで、
ストックポットをスチーム浴中で加熱した。コーン５０
００ ｇをポットに添加し、そして水温が再度１８５°
Ｆ（８５℃）に達するまでポットをゆっくりと撹拌して
加熱を容易にした。コーンを時々の撹拌下に４０分間ク
ツキングし、次いでポットをスチーム浴から取り外した
。冷水道水をポットに添加し、そして内容物を撹拌して
温度を約１１５ ”Ｆ （４６，１℃）に冷却した。水
の大部分をポットから放出し、そしてコーンを手でこす
って皮を柔軟化しかつ除去した。次いで、コーンをワイ
ヤノ（スケットに放下し、そしてホースを使用してコー
ンなすす（・だ。
次いで、コーンをストックポットに放下して戻し、そし
てホースからの冷水ですすいだ。過剰の水をゆるい皮と
一緒にデカンテーシヨンした。このすスキオよびデカン
テーラ１ンプロセスを３回繰り返し、その後事実上すべ
ての皮を除去した。コーンを紙タオル上で水切りした。
てホースからの冷水ですすいだ。過剰の水をゆるい皮と
一緒にデカンテーシヨンした。このすスキオよびデカン
テーラ１ンプロセスを３回繰り返し、その後事実上すべ
ての皮を除去した。コーンを紙タオル上で水切りした。
この時点で、コーンの含水量は、約３５％であると算定
された。最後に、商業的粉砕機を使用することによって
、コーンを微粉砕した。微粉砕コーンは １７４インチ
（０，６３５ｃｍ）の円形篩に通過できた。
された。最後に、商業的粉砕機を使用することによって
、コーンを微粉砕した。微粉砕コーンは １７４インチ
（０，６３５ｃｍ）の円形篩に通過できた。
容器を１２０７［４８，９℃］の温度の熱水道水５．４
００ ｇおよび脱水ポテトスライス４５０ｇで充填した
。水対ポテトの比率は、１２：１であった。容器、水お
よびポテトの合計重量は、１９．３ボンド（約８．７５
ｋｇ ）であった。水およびポテトを９０秒間撹拌し
１次いで０．０３３１インチ（０，０８４０ｍ ）の篩
を通して水切りした。ポテトを容器に返送し、そして合
計重量が再度１９．３ボンド（約８．７５ｋｇ）に達す
るまで容器を熱水（１２０ν、４８．９℃］で再充填し
た。もう一度、内容物を９０秒間撹拌し、そして０．０
３３１インチ（０，０８４０ｍ）の篩を通して水切りし
、そして容器を水で再充填して１９．３ ボンド（約
８．７５ ｋｇ ）とした。ポテトを時々の撹拌下に７
分間ソーキングした。次いで、すべての過剰水が除去さ
れるまで、内容物を０．０３３１インチ（０，０８４ｃ
ｍ ）の篩を通して水切りした。ポテトの含水量は、水
和ポテトを計量し、かつこの重量を元の脱水重量と比較
することによって約６８係であることが測定された。最
後に、ポテトを粉砕ミル中で粉砕した。
００ ｇおよび脱水ポテトスライス４５０ｇで充填した
。水対ポテトの比率は、１２：１であった。容器、水お
よびポテトの合計重量は、１９．３ボンド（約８．７５
ｋｇ ）であった。水およびポテトを９０秒間撹拌し
１次いで０．０３３１インチ（０，０８４０ｍ ）の篩
を通して水切りした。ポテトを容器に返送し、そして合
計重量が再度１９．３ボンド（約８．７５ｋｇ）に達す
るまで容器を熱水（１２０ν、４８．９℃］で再充填し
た。もう一度、内容物を９０秒間撹拌し、そして０．０
３３１インチ（０，０８４０ｍ）の篩を通して水切りし
、そして容器を水で再充填して１９．３ ボンド（約
８．７５ ｋｇ ）とした。ポテトを時々の撹拌下に７
分間ソーキングした。次いで、すべての過剰水が除去さ
れるまで、内容物を０．０３３１インチ（０，０８４ｃ
ｍ ）の篩を通して水切りした。ポテトの含水量は、水
和ポテトを計量し、かつこの重量を元の脱水重量と比較
することによって約６８係であることが測定された。最
後に、ポテトを粉砕ミル中で粉砕した。
次いで、細分化コーン２，０００ ｇ、細分化ポテト８
３１．２ｇおよび水１８０．４ ｇを標準ミキサーに添
加した。乾燥重量基箪でのコーン対ポテトの比率は、８
３ ： １７であると計算された。これらの成分を低速
で１分間、中速で１分間混合してドウを詞製した。
３１．２ｇおよび水１８０．４ ｇを標準ミキサーに添
加した。乾燥重量基箪でのコーン対ポテトの比率は、８
３ ： １７であると計算された。これらの成分を低速
で１分間、中速で１分間混合してドウを詞製した。
ドウを混合した後、更なる仕事入力のための二軸スクリ
エー押出機［１回通過させた。ドウの出口温度は、約１
７２ ’Ｐ （７７，８℃） 〜１８０ °Ｆ （８２
，２℃）であった。押出機内でのドウの滞留時間は、約
５〜１５分であった。
エー押出機［１回通過させた。ドウの出口温度は、約１
７２ ’Ｐ （７７，８℃） 〜１８０ °Ｆ （８２
，２℃）であった。押出機内でのドウの滞留時間は、約
５〜１５分であった。
次いで、ドウをミル処理した。ドウを、８０°Ｆ（２６
，７℃）〜９０°Ｆ （３２，２℃）のロール温度を有
しかつ０．００４インチ（０，０１ｃｍ ）未満のギャ
ップを有する２０−ルミルに通過させて破砕した。この
ギャップの大きさは、ドウ厚０．０１２インチ（０，０
３ｃｍ ３〜０．０１８インチ（０，０４６ｃｍ ）を
生じた。次いで、ドウを０．０１４インチ（０，０３６
ｃｍ ）のギャップを有する別の２０−ルミルに通過さ
せてシート化した。ドウ厚は、０．０２４インチ（０，
０６ｃｍ ）〜０．０３２インチ（０，０８ｃｍ ）で
あった。
，７℃）〜９０°Ｆ （３２，２℃）のロール温度を有
しかつ０．００４インチ（０，０１ｃｍ ）未満のギャ
ップを有する２０−ルミルに通過させて破砕した。この
ギャップの大きさは、ドウ厚０．０１２インチ（０，０
３ｃｍ ３〜０．０１８インチ（０，０４６ｃｍ ）を
生じた。次いで、ドウを０．０１４インチ（０，０３６
ｃｍ ）のギャップを有する別の２０−ルミルに通過さ
せてシート化した。ドウ厚は、０．０２４インチ（０，
０６ｃｍ ）〜０．０３２インチ（０，０８ｃｍ ）で
あった。
シート化ドウを７ライするための１インチ（２，５４ｃ
ｍ ） Ｘ ２インチ（１５，０８ｃｍ ） 〜３イン
チ（７，５２６ｍ ）のセグメントに切断した。バブリ
ングが大部分停止した時、セグメントを植物油中で３９
０１’ （１９８，９℃）〜４０５ア（２０７，２℃）
の温度において約ｎ〜四秒間ディープフライした。フラ
イ後、セグメントを加塩機に通過させ、そこで塩１．５
係を適用した。次いで、セグメントを包装した。
ｍ ） Ｘ ２インチ（１５，０８ｃｍ ） 〜３イン
チ（７，５２６ｍ ）のセグメントに切断した。バブリ
ングが大部分停止した時、セグメントを植物油中で３９
０１’ （１９８，９℃）〜４０５ア（２０７，２℃）
の温度において約ｎ〜四秒間ディープフライした。フラ
イ後、セグメントを加塩機に通過させ、そこで塩１．５
係を適用した。次いで、セグメントを包装した。
例■
タピオカスターチもデンプン物質源として使用した以外
は、コーンチップを例Ｉにおけるように製造した。成分
は、コーン２，０００ ｇ、、脱水ポテト４１５．６ｇ
、タピオカスターチ１４０ｇ、および水４５６．１ ｇ
であった。コーン対デンプン物質の乾燥重量基憔の比率
は、８８ ： １２であった。
は、コーンチップを例Ｉにおけるように製造した。成分
は、コーン２，０００ ｇ、、脱水ポテト４１５．６ｇ
、タピオカスターチ１４０ｇ、および水４５６．１ ｇ
であった。コーン対デンプン物質の乾燥重量基憔の比率
は、８８ ： １２であった。
例ｍ
コーン、石灰、および水を例Ｉにおけるようにストック
ポットに添加する。コーンを１８５°Ｆ（８５℃）で２
時間クツキングする。皮を例■におけるように除去する
。粉砕の代わりに切断することによって、コーンの細分
化を行う。コーンなアーシェル・コミトロール切断ミル
に入れ、そこで直径約０．０６インチ（０，１５０ｍ
） 〜０．０９インチ（０，２３ｃｍ ）の粒子に切断
する。細分化後、コーンを水とともに容器に入れ、そし
て１６０″Ｐ（７１℃〕の温度で３６時間浸漬する。浸
漬、水切り後、コーンをデンプン物質と混合してドウと
する。例■の残りの工程に従って本発明のコーンチップ
を製造する。
ポットに添加する。コーンを１８５°Ｆ（８５℃）で２
時間クツキングする。皮を例■におけるように除去する
。粉砕の代わりに切断することによって、コーンの細分
化を行う。コーンなアーシェル・コミトロール切断ミル
に入れ、そこで直径約０．０６インチ（０，１５０ｍ
） 〜０．０９インチ（０，２３ｃｍ ）の粒子に切断
する。細分化後、コーンを水とともに容器に入れ、そし
て１６０″Ｐ（７１℃〕の温度で３６時間浸漬する。浸
漬、水切り後、コーンをデンプン物質と混合してドウと
する。例■の残りの工程に従って本発明のコーンチップ
を製造する。
例り
例■のプロセス忙従って良好な口中溶融性を有する′じ
ゃりじゃりではないばりばりのコーンチックを製造する
。チップは、コーン／デンプン物質約６５ｔＩＩオヨび
脂肪３５％からなる。コーン対デンプン物質の比率は、
ａａ ： １７である。このチップは、１０秒後に乾燥
チク１１ｇ当たり吸収される水０．３１ｇの吸水度を有
する。
ゃりじゃりではないばりばりのコーンチックを製造する
。チップは、コーン／デンプン物質約６５ｔＩＩオヨび
脂肪３５％からなる。コーン対デンプン物質の比率は、
ａａ ： １７である。このチップは、１０秒後に乾燥
チク１１ｇ当たり吸収される水０．３１ｇの吸水度を有
する。
味試験において、商業的コーンチップまたはトルチーヤ
チップとの比較は、例■のコーンチップが増大された口
中溶融性に加えて他のチフスチャー上の利益を有するこ
とを示している。それらは、コーンチップまたはポテト
チップよりもばりばりであるが、トルチーヤチップ程ば
りばりではないことが見出された。それらは、ポテトチ
ップよりも若干硬いが、コーンチップまたはトルチーヤ
チップよりも著しく硬さまたはじゃりじゃりさが少なか
った。同様に、それらのフレーバーおよびテクスチャー
は、コーンチップまたはトルチーヤチップよりも軽いと
表示された。
チップとの比較は、例■のコーンチップが増大された口
中溶融性に加えて他のチフスチャー上の利益を有するこ
とを示している。それらは、コーンチップまたはポテト
チップよりもばりばりであるが、トルチーヤチップ程ば
りばりではないことが見出された。それらは、ポテトチ
ップよりも若干硬いが、コーンチップまたはトルチーヤ
チップよりも著しく硬さまたはじゃりじゃりさが少なか
った。同様に、それらのフレーバーおよびテクスチャー
は、コーンチップまたはトルチーヤチップよりも軽いと
表示された。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、（ａ）含水量約３０％〜約４０％を有する水和コー
ンを細分化し、 （ｂ）水和デンプン物質を細分化し、 （ｃ）コーンおよびデンプン物質を混合してドウとし（
コーン対デンプン物質の比重は約９５：５から約８０：
２０であり、前記ドウは含水量約３０％〜約５５％を有
する）、 （ｄ）ドウを押し出し、 （ｅ）ドウをシートに成形し、 （ｆ）シートをセグメントに切断し、そして（ｇ）セグ
メントをディープフライすることを特徴とするコーンチ
ップの製造法。 ２、コーンを、約１４０°Ｆ（６０℃）〜約２１２°Ｆ
（１００℃）で約３０分〜約４時間クッキングすること
によって水和する、特許請求の範囲第１項に記載の方法
。 ３、コーンを、約１８０°Ｆ（８２．２℃）〜約１９０
°Ｆ（８７．８℃）で約３０〜約５０分間クッキングす
ることによって水和する、特許請求の範囲第１項に記載
の方法。 ４、追加的に細分化コーンを約１５０°Ｆ（６５．６℃
）〜約１７０°Ｆ（７６．７℃）の温度で約２４〜約４
８時間更に水和する工程を含む、特許請求の範囲第３項
に記載の方法。 ５、細分化コーンを約１６０°Ｆ（７１．１℃）〜約１
７０°Ｆ（７６．７℃）の温度で約２４〜約３６時間更
に水和する、特許請求の範囲第４項に記載の方法。 ６、コーンを、切断ミルで切断することによつて細分化
する、特許請求の範囲第５項に記載の方法。 ７、デンプン物質が、脱水ポテトから由来する、特許請
求の範囲第１項に記載の方法。 ８、デンプン物質を含水量約６０％〜約７５％に水和す
る、特許請求の範囲第７項に記載の方法。 ９、デンプン物質を、約１１５°Ｆ（４６．１℃）〜約
１２５°Ｆ（５１．７℃）で約５〜約１０分間加熱する
ことによって水和する、特許請求の範囲第７項に記載の
方法。 １０、ドウを約１８０°Ｆ（８２．２℃）〜約１９０°
Ｆ（８７．８℃）で約５〜約１５分間押し出す、特許請
求の範囲第１項に記載の方法。 １１、ドウを、ミル処理によってシートに成形して約０
．０２４インチ（０．０６ｃｍ）〜約０．０３０インチ
（０．０７６ｃｍ）の厚さとする、特許請求の範囲第１
０項に記載の方法。 １２、（ａ）コーンマサを含水量約３０％〜約４０％に
水和し、 （ｂ）水和デンプン物質を細分化し、 （ｃ）コーンマサおよびデンプン物質を混合してドウと
し（コーン対デンプン物質の比率は約９５：５から約８
０：２０であり、前記ドウは含水量約３０％〜約５５％
を有する）、 （ｄ）ドウを押し出し、 （ｅ）ドウをシートに成形し、 （ｆ）シートをセグメントに切断し、そして（ｇ）セグ
メントをディープフライすることを特徴とするコーンチ
ップの製造法。 １３、特許請求の範囲第１項の方法に従って製造された
コーンチップ。 １４、コーンチップが、１０秒後に乾燥チップ１ｇ当た
り吸収される水少なくとも約０．２５ｇの吸水度を有す
る、特許請求の範囲第１３項に記載のコーンチップ。 １５、チップが、１０秒後に乾燥チップ１ｇ当たり吸収
される水少なくとも約０．３０ｇの吸水度を有する、特
許請求の範囲第１４項に記載のコーンチップ。 １６、コーン／デンプン物質約５５％〜７０％および脂
肪３０％〜４５％からなり、コーンおよびデンプン物質
はコーン：デンプン物質約９５：５からコーン：デンプ
ン物質８０：２０の比率で存在することを特徴とするコ
ーンチップ。 １７、特許請求の範囲第６項に記載の方法に従って製造
されるコーンチップ。 １８、特許請求の範囲第９項に記載の方法に従って製造
されるコーンチップ。
Applications Claiming Priority (2)
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|---|---|---|---|
| US685276 | 1984-12-24 | ||
| US06/685,276 US4645679A (en) | 1984-12-24 | 1984-12-24 | Process for making a corn chip with potato chip texture |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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