JPS61229434A - 引張りばねの独乙式フツク成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、引張りばねの自動製造装置において、英式フ
ックしかできない形式の装置例えば特公昭３７−６７１
４号または特公昭５２−１１５０６号に開示されたロッ
カーアーム型の機械において引張りばねを製造をするに
際し独乙式フックの成形方法に関する。

従来技術 従来ばねの製造装置で知られているロッカアーム型のも
のには特公昭３７−６７１４号、特公昭５２１１３０６
号がある。このものは２個の送りローラで挾持された線
材が案内具の穴から送り出され線材に対して案内具の中
心よりずれた位置で直角方向の軸線を中心としてカムに
より規制揺動されるロッカーアーム端の成形工具が送り
出された線材の前面に進出したとき例えば両端フック付
引張りばねの第１フック部、ボディ部、第２フック部を
彎曲成形するもので１個のばねの成形中は連続して線材
を送り出し、間欠的に駆動することによって同じ工程を
繰返しばねを次々に製造するものであった。このものは
フック付の引張りばねのフックの形式は英式のものしか
製作することができなかった。

発明が解決しようとする問題点 前記成形工具の動きの少ないロッカーアーム形の装置に
おいて、付加する要素及工程を極力少なくして簡単な構
成により引張りばねの製造において独乙式フックの成形
方法をうることである。

問題点を解決するための手段 送り出しローラ１５，１９で挾持された線材の案内具４
３の前面に揺動するロッカーアーム４８に取付けられた
成形工具５０の進出によって線材を衝合させて第１７ツ
タ及びボディ部のコイルを順次成形する引張りばねの自
動製造装置において、−個のばねの製造中の連続した線
材送りに対して第１フック若しくは第１フックに続く直
線部の成形後にボディ部のコイルの成形の最初の一巻き
の４成形時に線材の送りを一旦停止させるとともに、コ
イル成形面に対してずれた位置で線材をひねるようにし
て第３成形工具５３と受け工具５４でコイルの巻始め位
置を挾持させ、この挾持点を屈曲点として第１成形工具
４７により第１フック若しくは第１フックに続く直線部
を前記コイルの成形面側に９０°以上の角度で屈曲させ
その後第２成形工具を進出させるとともに線材を送り、
引続いてボディ部のフィルを形成する方法である。

実施例 以下本発明の実施例を図面にもとづき説明する。

先ず第２図においてモーターによって駆動されるカム軸
２は本例では３山の送りカム６と第１成形工具駆動用の
第１カム４と第２成形工具駆動用の第２カム５と第３成
形工具駆動用の第３カム６とが並列してそれぞれの作用
タイミングが第８図のようになるように取付角度が決め
られて固定されている。送りカム６には一端が扇形歯車
７に形成され支軸８で揺動可能な扇形歯車付レバー９の
他端のカムフォロア１０が接触し図示しないばねによっ
て離れないようにされている。扇ノヒ歯車７は一方面ク
ラッチ１１の歯車１２と噛合し、一方向のみの回転がカ
ム軸１３及び歯車１４に伝達される。歯車１４は線材の
送りローラ１５のローラ軸１６に固着された歯車１７と
噛合している。送りローラ軸１６には歯車１８が固定さ
れており、一対となる送りローラ１９のローラ軸２０に
固定で歯車１８と同ｔＩＩ数の歯車２１と噛合していて
、送り四−ラ１５，１９は互に逆方向に回転され、その
外周７面で線材を挾持して送り出す。線材の送りが前記
のカムによる伝導系統に対して特にボディ部のコイル成
形時の送りをサーボモータによる伝導系統によって行っ
ている。即ちサーボモータ２２の出力軸に固定のプーリ
２３が一方面クラッチ２４のプーリ２５とタイミングベ
ルト２６によって連結され一方面クラッチ２４のクラッ
チ軸２７に固定の歯車２８が送りローラ１５のローラ軸
１６に固定の歯車２９と噛合っている。そしてサーボモ
ータ２２の回転即ちボディ部のコイル成形時の送り址を
検出するエンコーダ３０がサーボモータ２２の出力軸の
歯車３１とエンコ°−ダ３０の入力軸の歯車３２との噛
合によって連結されている。

また送りローラ１５の回転、ｆｆ１ｌｌち線材の全送り
量を検出するエンコーダ３３がクラッチ軸２７に固定の
プーリ３４とエンコーダ５３の入力軸のプーリ３５とが
タイミングベルト３６によって連結されている。

次に第１図において成形工具の配置を説明する。

以上の線材送り駆動機構を内蔵した機枠前面の基板４１
には送りローラ１５，１９で挾持された線材の中心線と
同軸に繰出穴４２を穿設した案内具４５が軸方向の位置
がｒｉ、１　整可能で突出して取付けられている。この
案内具４３の中心よりずれた直角方向の支軸４４に第１
胃ツカ−アーム４５がほぼ中心において回転可能に支持
されており、先端には支軸４４と平行に工具ホルダ４６
を固定し該工具ホルダ４６の先端で案内具４３の繰出穴
４２より引張りばねのボディ部コイルの半径分はぼ下っ
た位置が工具上面となるように先端を鋭角とした第１成
形工具４７が取付けられている。ｆｓ２０ツカ−アーム
４８は第１０ツカ−アーム４５に対し９０°の位置で同
様に取付けられており、工具ホルダ４９の先端の第２成
形工具５０は繰出穴４２に対する部分が斜面であって繰
出穴中心線と一致する中心を有する成形溝が斜面上に形
成されている。又第３１２ツカーアーム５１は第１セツ
カーアーム４５と平行で工具ホルダ５２．第３成形工具
５３が反対位置にあり、第３成形工具５３は下面が平で
第１成形工具４７と平行で線径分繰出穴４２側の上位置
にあり先端が小Ｒで鋭角に形成されている０更に基板４
１には第１．第２成形工具の間の右斜め方向から繰出穴
４２の少し下の第４象限位置に先端を有して第３成形工
具とで線材を挾持する受け工具５４が固定されている。

次いでロッカーアームと駆動カムとの関係を第２成形工
具５０の場合を示す第３図について説明する０カム軸２
に固定された第２カム５に接触するカム７オロア６１は
軸６２で枢支されたカムレバー６３に回転可能に支承さ
れ、このカムレバー６３は軸６４に回転可能に支承され
た押しレバー６５と連結部材６６によって連結されてい
る。押しレバー６５の先端はピンによって連結棒６７と
枢結し、連結棒６７の先端が中間レバー６８とビンで枢
結している◇中間レバー６８の他端は第２０ツカ−アー
ム４８の尾端と枢結された連結棒６９と枢結されていて
、ロッカーアーム４８の尾端が機枠に取付けた引張りば
ね７０に引かれカム７オロア６１が第２カム５と常に密
接するようになっている。第２成形工具５０は第２カム
で駆動された第２０ツカ−アーム４８の回転で円弧運動
を画きそのは！頂点の近似直線運動位置で成形溝が繰出
穴４２の前面に進出するように関係づけられている。ま
た第１０ツカ−アーム４５．第３０ツカ−アーム５１も
同様にそれぞれのカムで駆動されたとをは文型線運動位
置で作用位置をとる。第３成形工具５３は後述のボディ
部のコイルの最初の４成形後にコイル巻始めの位置を押
し受け工具５４でコイル成形面より第４６限内でひねっ
て挾持する位置まで進出される。第１成形工具４７は受
け工具５４の下位置で第３成形工具５３の下側とコイル
成形面の手前位置の２位置に進出する。

作　　用 ばね成形工程を示す第９図を参照して説明する。

送りカム３と第１カム４．第２カム５．第３カム６はモ
ーターの回転が減速されて伝えられて同時に回転され、
送りカム３のカム面ア（イ）に扇形歯車付レバー９が旋
回され歯車１２の旋回で一方向クラッチ１１のクラッチ
軸の歯車１４より歯車１７が回転され歯車１８．２１に
より両ローラ軸１６．２０が互に逆方向に回転され送り
ローラー５造る。−力筒２カム５は少しおくれで９７ト
のない２（イ）への旋回で第２０ツカ−アーム４８を旋
回させ、第２成形工具５０が繰出穴４２の前面に進出し
線材と衝合して工程図９の２で第１フックの半円の円弧
口を成形する。第２カム５のリフトの小さい２（四）で
第２成形工具５ｏを後退さム５のリフトのない２（八）
で第２成形工具５゜は進出して線材を衝合させ工程図９
の４のボディ部の最初のコイルを１巻きのシニをｈ？、
形し線材を下方に向け、第２カム５は２（ニ）に位置し
直ちに第２成形工具５０が後退されるとともに、送りカ
ム３も？　（−）となり扇形歯車付レバー９が逆転され
る。この回転は一方向クラッチ１１において滑り、送り
ローラ１５，１９には伝達されず線材の送りが停止され
る。−力筒３カム６は３（イ）よりリフトのないカム面
３（ロ）で第３０ツカ−アーム５１が旋回され第３成形
工具５３が進出して工程図９の５のコイルの巻き始め点
と当接して線材をコイル成形面より右にひねって第４象
限位置で受け工具５４とで挾持する。更に第１カム４が
１　（イ）からの回転でリフ゛トのないカム面１←）に
少しおくれで位置し、第１０ツカ−アーム４５が旋回さ
れ、第１成形工具４７が進出して工程図９の６のコイル
の挾持点Ａより線径分下側の第１フックロに続く直線部
ハを図で左方に押し第３ｔ？：。

形工具５３の下面に沿って９０°以上の角度に曲げる。

第１カム４はリフトの小さい１　（八）に位置して、第
１成形工具４７がコイル成形面より僅かに後退し第３カ
ム６は３（八）で第３成形工具５３を後退させ工程図９
の７となる。この状態で１／１巻きのコイルは線材が送
り出しローラ１５，１９１強く挾持されているためそれ
より先のひねりの復元力でコイル成形面に戻り、また第
１フック直線部ハはスプリングバックにより開き直角と
なって案内具４３の真横を向く。第２カム５が回転しり
７トのないカム面２（ホ）において第２成形工具５０が
進出するとともに送りカム３がカム面１（八）となり線
材を送り出し、第２成形工具５０の成形溝に衝合させボ
ディ部のコイルを案内具４３の側方に向けて成形してい
く。このコイルの最初の１巻〜数巻が進出途中に位置す
る第１成形工具４７端でコイル間の隙間があかないよう
線材の側腹に当接して矯正される。（この動作は必ずし
も必要ではない）　送りカム３が線材を送り出している
間に指令でサーボモータ２２が回転しブー９２３．２５
より一方向クラッチ２４に回転が伝達される。送りカム
３のカム面ｙ（ハ）による扇形歯車付レバー９の回転が
ローラ軸１６に伝えられ歯車２９．２８によりクラッチ
軸２７に伝達されているが、サーボモータ２２の回転が
上昇するにつれ同方向に回転されているクラッチ軸２７
の回転はサーボモータ２２の回転が上回った時点でその
回転が歯車２８．２９を経てローラ軸１６．２０に伝達
され送りローラ１５，１９の早い回転で線材は高速に送
り出されて工程図９の８のボディ部のコイルホを成形す
る。この間一方向クラッチ１１のクラッチ軸１３は滑っ
ていることになる。送りカム３のカムア（八）はサーボ
モータ２２が回転して線材がこの送りにより送り出され
るとまもなくソフトのない１’　（ニ）に位置し送りカ
ム３による回転が停止する。なお受け工具５４の先端位
鳳第３成形工具５３の進出によるコイルのひねり量。

並びに曲げ工具１１１による曲げ量は製作するコイルに
対して実験的に決定しておくものである。

効　　果 以上詳述したように本発明はロッカーアーム形のばね製
造装置で引張りばねの独乙式フックを成形するため工程
中に線材の送りを一旦停止し、フィル巻き始め部をひね
った位置で挾持してそのフック側を９０°以上の角度で
折り曲げるようになし、線材のひねりの復元力とスプリ
ングバックによりフィルより９０°曲った独乙式フック
を製作することができ、従来英式フックしかできなかっ
たものに簡単な工具を取付けることによってコストの上
昇が少なく且つ工程数を大巾に増すことなく製作でき装
置の仕様を増大できる効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のロッカーアーム、成形工員並びに受け
工具の関係位置を示す図、第２図は送りｐ−ラ駆動系統
図、第３図はロッカーアームの駆動図、第４図は送りカ
ム図、第５図は第１カムの図、第６図は第２カムの図、
第７図は第３カムの図、第８図は引張りばね成形中の送
りカム２．第２成形工員、第１成が工具、第３成形工具
タイミングを示す図第９図は引張りばねの第１フックか
らボディ部のコイル迄の工程図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）送り出しローラで挾持され案内具より送り出され
   た線材に対して前記案内具の中心よりずれた位置で直角
   方向の軸線を中心として規制揺動されるロッカーアーム
   端の成形工具が前記送り出された線材の前面に進出した
   とき両端フック付引張りばねの第１フック部、ボディ部
   のコイル第２フック部を順次成形し他の必要な工具の共
   動によつてばねが形成される自動ばね製造装置において
   、第１フック若しくは第１フックに続く直線部が形成さ
   れたあと、第２成形工具の進出でボディ部のコイルの最
   初の一巻きのほぼ１／４を成形した時点において線材の
   送りを一旦停止させ、コイルの巻き始め位置を第３成形
   工具の進出によつてコイルの成形面よりずれた位置へ線
   材をひねるようにして変位させ固定の受け工具とで挾持
   し、第１成形工具の進出によつて前記第１フック若しく
   は第１フックに続く直線部をコイルの成形面側■の角度
   で前記挾持点で屈曲させ、その後第２成形工具を進出さ
   せるとともに線材を送り前記成形途中のボディ部のコイ
   ルを続いて成形するようにして、前記送り出しローラの
   挾持点以後のねじりの復元力と９０°以上の屈曲後のス
   プリングバックを利用してコイル面に対してほぼ直角に
   屈曲した所望の独乙式フックを形成したことを特徴とす
   る引張りばねの独乙式フック成形方法。