JPS61242952A - チタン酸バリウム焼結磁器材料およびその製造法 - Google Patents
チタン酸バリウム焼結磁器材料およびその製造法Info
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- JPS61242952A JPS61242952A JP60083629A JP8362985A JPS61242952A JP S61242952 A JPS61242952 A JP S61242952A JP 60083629 A JP60083629 A JP 60083629A JP 8362985 A JP8362985 A JP 8362985A JP S61242952 A JPS61242952 A JP S61242952A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、交流電圧の印加によソー定の面方向のみの振
動をするが、他の方向の振動をせず、ノイズを発生しな
いチタン酸バリウムの圧電性焼結磁器材料に関し、詳し
くは、超音波の送波および受波、マイクロホン、スピー
カー、ブザーまたは電波のフィルターなどの電気または
電子部品あるいは圧電素子としての広範な用途を有する
チタン酸バリウムの圧電性焼結磁器材料に関する。
動をするが、他の方向の振動をせず、ノイズを発生しな
いチタン酸バリウムの圧電性焼結磁器材料に関し、詳し
くは、超音波の送波および受波、マイクロホン、スピー
カー、ブザーまたは電波のフィルターなどの電気または
電子部品あるいは圧電素子としての広範な用途を有する
チタン酸バリウムの圧電性焼結磁器材料に関する。
〔技術の背景および従来技術の説明〕
水晶、電気石、ロシエル塩、リン酸カリウムまたはチタ
ン酸バリウムなどの誘電体の結晶片に圧力や張力を加え
て、機械的なヒズミを与えると、そのヒズミに応じて電
荷を発生し、これとは逆に誘電体の結晶片を静電界の中
に置くと、電界の強さに応じた電荷を発生する。水晶の
結晶片に交番電界をかけると、その固有振動数と共振し
て、安定な周波数となるので、水晶振動子は、高周波発
振器、圧力の測定、超音波の発生、ピックアップ、マイ
クロホン、フィルタなどの多くの用、途に使用されてい
る。（技報堂発行１１に気・電子辞典」第５頁「圧電気
」） チタン酸バリウム（ＢａＯ・ＴｉＯ）は、誘電率が大き
く、コンデンサーの小型化をはかりうる材料として知ら
れており、その強誘電性結晶粒子の焼結したものを分極
処理して、その分極方向をそろえたものを圧電体として
使用することが既に知られている。（丸善株式会社発行
「化学便覧」改訂３版、第１１１２頁） これまでに知られている粉末状のチタン酸バリウム粒子
は、特定の形状を有しないので、焼結磁器材料の内部に
おいて粒子を配向することは非常に難しく、事実上不可
能であって、異方性の電気的特性を有するチタン酸バリ
ウム焼結磁器材料はこれまでに知られていない。
ン酸バリウムなどの誘電体の結晶片に圧力や張力を加え
て、機械的なヒズミを与えると、そのヒズミに応じて電
荷を発生し、これとは逆に誘電体の結晶片を静電界の中
に置くと、電界の強さに応じた電荷を発生する。水晶の
結晶片に交番電界をかけると、その固有振動数と共振し
て、安定な周波数となるので、水晶振動子は、高周波発
振器、圧力の測定、超音波の発生、ピックアップ、マイ
クロホン、フィルタなどの多くの用、途に使用されてい
る。（技報堂発行１１に気・電子辞典」第５頁「圧電気
」） チタン酸バリウム（ＢａＯ・ＴｉＯ）は、誘電率が大き
く、コンデンサーの小型化をはかりうる材料として知ら
れており、その強誘電性結晶粒子の焼結したものを分極
処理して、その分極方向をそろえたものを圧電体として
使用することが既に知られている。（丸善株式会社発行
「化学便覧」改訂３版、第１１１２頁） これまでに知られている粉末状のチタン酸バリウム粒子
は、特定の形状を有しないので、焼結磁器材料の内部に
おいて粒子を配向することは非常に難しく、事実上不可
能であって、異方性の電気的特性を有するチタン酸バリ
ウム焼結磁器材料はこれまでに知られていない。
本発明者等は、チタン酸カリウムの研究において、繊維
状のチタン酸カリウムを原料にすると、繊維状のチタン
酸バリウムを比較的簡単に製造しうろことを見出し、繊
維状のチタン酸バリウムを加圧成形し、その成形物を焼
結することからなるチタン酸バリウムの圧電性焼結磁器
材料の製造法を開発した。（特願昭５９−１７０４０３
号）本発明者等は、さらに研究を続け、繊維状のチタン
酸バリウムを液相成分とともに成形用金型に入れ、これ
を加圧すると、ａｍ状のチタン酸バリウムが加圧方向に
対して直角の面に配向し、これを焼結した後、分極処理
を施すと、チタン酸バリウムが加圧方向に対して直角の
面に配向したチタン酸バリウム焼結磁器材料が得られ、
このチタン酸バリウム焼結磁器材料は、交流電圧の印加
によりチタン酸バリウムの配向した面方向の振動のみに
共振を起すが、他の面方向の振動には共振を起さないと
いう電気的性質に異方性を有することを見出し、これら
の知見に基づいて本発明に到達した。
状のチタン酸カリウムを原料にすると、繊維状のチタン
酸バリウムを比較的簡単に製造しうろことを見出し、繊
維状のチタン酸バリウムを加圧成形し、その成形物を焼
結することからなるチタン酸バリウムの圧電性焼結磁器
材料の製造法を開発した。（特願昭５９−１７０４０３
号）本発明者等は、さらに研究を続け、繊維状のチタン
酸バリウムを液相成分とともに成形用金型に入れ、これ
を加圧すると、ａｍ状のチタン酸バリウムが加圧方向に
対して直角の面に配向し、これを焼結した後、分極処理
を施すと、チタン酸バリウムが加圧方向に対して直角の
面に配向したチタン酸バリウム焼結磁器材料が得られ、
このチタン酸バリウム焼結磁器材料は、交流電圧の印加
によりチタン酸バリウムの配向した面方向の振動のみに
共振を起すが、他の面方向の振動には共振を起さないと
いう電気的性質に異方性を有することを見出し、これら
の知見に基づいて本発明に到達した。
本発明の目的は、一定の面方向の振動のみに共振を起す
が他の面方向の振動に共振を起さないチタン酸バリウム
焼結磁器材料を提供することにある。
が他の面方向の振動に共振を起さないチタン酸バリウム
焼結磁器材料を提供することにある。
本発明は、チタン酸バリウムの焼結により得られる磁器
材料であって、交流電圧の印加により、一定の面方向の
みの振動をすることを特徴とするチタン酸バリウム焼結
磁器材料である。
材料であって、交流電圧の印加により、一定の面方向の
みの振動をすることを特徴とするチタン酸バリウム焼結
磁器材料である。
本発明のチタン酸バリウム焼結磁器材料は、繊維状のチ
タン酸バリウムを一定の面方向に配向するように加圧し
て成形すること、および成形体を焼結して、チタン酸バ
リウム焼結磁器材料を形成することによってつくられる
。
タン酸バリウムを一定の面方向に配向するように加圧し
て成形すること、および成形体を焼結して、チタン酸バ
リウム焼結磁器材料を形成することによってつくられる
。
本発明のチタン酸バリウム焼結磁器材料の製造において
、繊維状のチタン酸バリウムを、成形型において、ポリ
ビニルアルコール水溶液の存在下に加圧すると、ｖａｍ
状のチタン酸バリウムが加圧方向に対して直角の面に配
向した成形体を形成することができる。
、繊維状のチタン酸バリウムを、成形型において、ポリ
ビニルアルコール水溶液の存在下に加圧すると、ｖａｍ
状のチタン酸バリウムが加圧方向に対して直角の面に配
向した成形体を形成することができる。
また繊維状のチタン酸バリウムを水中に懸濁し、その水
懸濁液を、成形型内において、自然沈降させるとともに
水分を濾去し、この成形体を加圧することによって、繊
維状のチタン酸バリウムが加圧方向に対して直角の面に
配向した成形体を形成することができる。
懸濁液を、成形型内において、自然沈降させるとともに
水分を濾去し、この成形体を加圧することによって、繊
維状のチタン酸バリウムが加圧方向に対して直角の面に
配向した成形体を形成することができる。
さらに繊維状のチタン酸バリウムをメチルセルロース水
溶液に懸濁し、その懸濁液を平板上に流延した後、乾燥
して、繊維状のチタン酸バリウムの薄層を形成し、この
薄層を成形型内に積重して、加圧することによって、繊
維状のチタン酸バリウムが加圧方向に対して直角の面に
配向した成形体を形成することができる。
溶液に懸濁し、その懸濁液を平板上に流延した後、乾燥
して、繊維状のチタン酸バリウムの薄層を形成し、この
薄層を成形型内に積重して、加圧することによって、繊
維状のチタン酸バリウムが加圧方向に対して直角の面に
配向した成形体を形成することができる。
このようにして形成された成形体は、その焼結温度以上
の温度に加熱した後、冷却し、成形体を直流電界内に置
いて、分極処理される。
の温度に加熱した後、冷却し、成形体を直流電界内に置
いて、分極処理される。
本発明のチタン酸バリウム焼結磁器材料は、交流電圧を
印加した時に、一定の面方向のみの振動をするから、そ
の固有振動数において共振するだけであって、それ以外
の振動数において共振しない。したがって、交流電圧の
印加により生じる共振する周波数は安定しているという
特性を有することにおいて、これまでに知られているチ
タン酸バリウム焼結磁器材料とは異なる新規なチタン酸
バリウム焼結磁器材料である。
印加した時に、一定の面方向のみの振動をするから、そ
の固有振動数において共振するだけであって、それ以外
の振動数において共振しない。したがって、交流電圧の
印加により生じる共振する周波数は安定しているという
特性を有することにおいて、これまでに知られているチ
タン酸バリウム焼結磁器材料とは異なる新規なチタン酸
バリウム焼結磁器材料である。
本発明のチタン酸バリウム焼結磁器材料は、繊維状のチ
タン酸バリウムからつくられる。繊維状のチタン酸バリ
ウムは、繊維状のチタン酸カリウムを、水中において、
カリウムの一部を溶出すると同時に水和し、この水和物
中のチタニウムと略々等モル量のバリウム化合物を加え
、得られた混合物をアルカリ水溶液中において８０〜１
２０’Ｃで１２〜４８時間加熱した後冷却することによ
ってつくられる。
タン酸バリウムからつくられる。繊維状のチタン酸バリ
ウムは、繊維状のチタン酸カリウムを、水中において、
カリウムの一部を溶出すると同時に水和し、この水和物
中のチタニウムと略々等モル量のバリウム化合物を加え
、得られた混合物をアルカリ水溶液中において８０〜１
２０’Ｃで１２〜４８時間加熱した後冷却することによ
ってつくられる。
繊維状のチタン酸バリウムは、成形型にその面方向に配
向して充填され、繊維状のチタン酸バリウムが配向する
面方向と直角の方向に加圧する。
向して充填され、繊維状のチタン酸バリウムが配向する
面方向と直角の方向に加圧する。
この加圧は、少なくとも８０ＭＰａ（好ましくは８０〜
＋２０ ＭＰａ ）の圧力において行なわれ、一定の面
方向に繊維状のチタン酸バリウムが配向した成形体が得
られる。繊維状のチタン酸バリウムを、成形型にその面
方向に配向して充填するには、ａ）ａｍ状のチタン酸バ
リウム１００ ｇに２〜５％ポリビニルアルコール水溶
液ｔｏ−ｉｇを加えた混合物の形において成形型に充填
する、ｂ）ｍ雄状のチタン酸バリウム５〜２０．ｌｉ＋
を水ｌｌに懸濁し、この懸濁液を濾紙上に置いた成形型
に入れ、装置して繊維状のチタン酸バリウムを自然沈降
させるとともに、水を濾去する、あるいはｃ＞ｍ雄状の
チタン酸バリウム１００ｇを２〜５％メチルセルロース
水溶液５０〜１００ｇに加え、その混合液を平板、たと
えばガラス板上に流延し、乾燥して、繊維状のチタン酸
バリウムの薄膜を形成し、この簿膜を成形型に積層して
充填するのいずれの方法によることもできるが、ｃ）の
方法によるのが好ましい。またｂ）において、繊維状の
チタン酸バリウムをポリビニルアルコール水溶液または
メチルセルロース水溶液に懸濁することもできる。
＋２０ ＭＰａ ）の圧力において行なわれ、一定の面
方向に繊維状のチタン酸バリウムが配向した成形体が得
られる。繊維状のチタン酸バリウムを、成形型にその面
方向に配向して充填するには、ａ）ａｍ状のチタン酸バ
リウム１００ ｇに２〜５％ポリビニルアルコール水溶
液ｔｏ−ｉｇを加えた混合物の形において成形型に充填
する、ｂ）ｍ雄状のチタン酸バリウム５〜２０．ｌｉ＋
を水ｌｌに懸濁し、この懸濁液を濾紙上に置いた成形型
に入れ、装置して繊維状のチタン酸バリウムを自然沈降
させるとともに、水を濾去する、あるいはｃ＞ｍ雄状の
チタン酸バリウム１００ｇを２〜５％メチルセルロース
水溶液５０〜１００ｇに加え、その混合液を平板、たと
えばガラス板上に流延し、乾燥して、繊維状のチタン酸
バリウムの薄膜を形成し、この簿膜を成形型に積層して
充填するのいずれの方法によることもできるが、ｃ）の
方法によるのが好ましい。またｂ）において、繊維状の
チタン酸バリウムをポリビニルアルコール水溶液または
メチルセルロース水溶液に懸濁することもできる。
このようにして得られた一定の面方向に配向した繊維状
のチタン酸バリウムの成形体は、加熱炉に入れて、１０
００℃以上、好ましくは１２５０〜１４００℃の温度に
６〜３時間加熱して、焼結した後、室温まで徐冷する。
のチタン酸バリウムの成形体は、加熱炉に入れて、１０
００℃以上、好ましくは１２５０〜１４００℃の温度に
６〜３時間加熱して、焼結した後、室温まで徐冷する。
この徐冷は１０°Ｃ／分よりも低い降温速度において行
なうのが好ましい。
なうのが好ましい。
電子顕微鏡による観察では、焼結前のＩＩａ維状のチタ
ン酸バリウムは加圧方向に対して垂直な面に配向してい
るが、焼結後に繊維状から球状に近い形に変形している
。しかしながら焼結後の成形体のＸ線回折のピーク強度
の測定によると、焼結後の成形体におけるチタン酸バリ
ウムの結晶粒子のａ軸が加圧方向に対して直角の面にそ
ろっていて、チタン酸バリウムの結晶が加圧方向に対し
て直角の面に配向していることに変りはない。
ン酸バリウムは加圧方向に対して垂直な面に配向してい
るが、焼結後に繊維状から球状に近い形に変形している
。しかしながら焼結後の成形体のＸ線回折のピーク強度
の測定によると、焼結後の成形体におけるチタン酸バリ
ウムの結晶粒子のａ軸が加圧方向に対して直角の面にそ
ろっていて、チタン酸バリウムの結晶が加圧方向に対し
て直角の面に配向していることに変りはない。
このようにして得られた焼結体は分極処理にかけられる
。分極処理に先立って、焼結体を厚さ約１ｕの薄片に切
断し、その薄片の両側に電極を当接し、電極に５〜２０
ＫＶ／（’Ｈの直流電圧を印加する。分極処理は、室温
〜１３０’Ｃの温度において３０分〜４時間程度行なう
のが好ましい。分極処理後の焼結体は室温において２４
時間程度放置して、エージジグするのが好ましい。
。分極処理に先立って、焼結体を厚さ約１ｕの薄片に切
断し、その薄片の両側に電極を当接し、電極に５〜２０
ＫＶ／（’Ｈの直流電圧を印加する。分極処理は、室温
〜１３０’Ｃの温度において３０分〜４時間程度行なう
のが好ましい。分極処理後の焼結体は室温において２４
時間程度放置して、エージジグするのが好ましい。
本発明のチタン酸バリウム焼結磁器材料を製造するには
、５μ重以上の繊維長および０．１−１０ＵＳの繊維径
を有するチタン酸バリウム繊維を使用するのが好ましい
。この程咳の繊維長および繊維径を有するチタン酸バリ
ウム繊維をつくるには、５ｕ璽以上の繊維長および０．
１〜１０ｐｗの繊維径を有するチタン酸カリウムを使用
するのが好ましい。
、５μ重以上の繊維長および０．１−１０ＵＳの繊維径
を有するチタン酸バリウム繊維を使用するのが好ましい
。この程咳の繊維長および繊維径を有するチタン酸バリ
ウム繊維をつくるには、５ｕ璽以上の繊維長および０．
１〜１０ｐｗの繊維径を有するチタン酸カリウムを使用
するのが好ましい。
以下において本発明を参考例および実施例によってさら
に詳細に説明するが、本発明はこれらの具体例に限定さ
れるものではない。
に詳細に説明するが、本発明はこれらの具体例に限定さ
れるものではない。
参考例 １
（繊維状のチタン酸バリウムの調製）
炭酸カリウム１３８゜２ｇに二酸化チタン２３９．７
ｇを混合し、得られた混合物に水７６ ｃｃを加えてよ
く混練した後、軟かい可塑性の混合物をロールによって
圧延して、厚さ１Ｑｓｕ＋の平板状に成形した。
ｇを混合し、得られた混合物に水７６ ｃｃを加えてよ
く混練した後、軟かい可塑性の混合物をロールによって
圧延して、厚さ１Ｑｓｕ＋の平板状に成形した。
平板状の成形物をニッケル板上に載置し、電気炉に入れ
、１０００°Ｃに加熱して焼成した。９６時間の焼成後
に、瓦形物に冷却空気を吹きつけて、冷却した。得られ
た板状の成形物〔四チタン酸カリウム（Ｋ２Ｏ・４ Ｔ
ｉＯ□）〕を水中に投入し、激しく撹拌して、焼成混合
物を水中に分散した後、繊維状の焼成混合物を濾別水洗
し、８０℃の温度において乾燥し、それによって２０〜
８０μ騰の繊維長および１〜５μｌの繊維径のチタン酸
カリウム繊維水和物（２Ｋ Ｏ−１１ＴｉＯ・３ＨＯ）
２４８．３．１９を得た。
、１０００°Ｃに加熱して焼成した。９６時間の焼成後
に、瓦形物に冷却空気を吹きつけて、冷却した。得られ
た板状の成形物〔四チタン酸カリウム（Ｋ２Ｏ・４ Ｔ
ｉＯ□）〕を水中に投入し、激しく撹拌して、焼成混合
物を水中に分散した後、繊維状の焼成混合物を濾別水洗
し、８０℃の温度において乾燥し、それによって２０〜
８０μ騰の繊維長および１〜５μｌの繊維径のチタン酸
カリウム繊維水和物（２Ｋ Ｏ−１１ＴｉＯ・３ＨＯ）
２４８．３．１９を得た。
ここに得られたチタン酸カリウム繊維水和物２０ｇに水
酸化バリウム（Ｂａ （ＯＨ）２・８ Ｈ２Ｏ）６１．
８ ／ｉを混合し、得られた混合物を１２０ ｃｃの水
とともに銀製のチューブに入れ、これをオートクレーブ
中で、１５０℃の温度において２４時間加熱した後、５
℃／分の冷却速度で冷却し、１５〜６０μ■のｌ１Ｍｊ
７．長および０．５〜３μ箇の繊維径を有するｗＡ維状
のチタン酸バリウム４１．１１１を得た。
酸化バリウム（Ｂａ （ＯＨ）２・８ Ｈ２Ｏ）６１．
８ ／ｉを混合し、得られた混合物を１２０ ｃｃの水
とともに銀製のチューブに入れ、これをオートクレーブ
中で、１５０℃の温度において２４時間加熱した後、５
℃／分の冷却速度で冷却し、１５〜６０μ■のｌ１Ｍｊ
７．長および０．５〜３μ箇の繊維径を有するｗＡ維状
のチタン酸バリウム４１．１１１を得た。
参考例 ２
（繊維状のチタン酸バリウムの調製）
炭酸カリウム７３９に二酸化チタン１２７１１を混合し
、得られた混合物に水５０ ｃｃを加えてよく混練した
後、軟かい可塑性の混合物をロールによって圧延して、
厚さｌＱ＊ｇの平板状に成形した。平板状の成形物を大
略同じ面積と形状を有するニッケル板上に載置し、電気
炉に入れ、１ｏｏｏ°Ｃに加熱して焼成した。９６時間
の焼成後に、成形物に冷却空気を吹きつけて２５°Ｃに
急冷した。得られた板状の成形物を、水３０００ ｃｃ
中に投入し、激しく撹拌して、焼成混合物を水中に分散
した後、繊維状の焼成混合物を濾別し、６０°Ｃの温度
において乾燥し、それによって繊維状の四チタン酸カリ
’７Ａ （Ｋ Ｏ・４ＴｉＯ） １６２１’を得た。
、得られた混合物に水５０ ｃｃを加えてよく混練した
後、軟かい可塑性の混合物をロールによって圧延して、
厚さｌＱ＊ｇの平板状に成形した。平板状の成形物を大
略同じ面積と形状を有するニッケル板上に載置し、電気
炉に入れ、１ｏｏｏ°Ｃに加熱して焼成した。９６時間
の焼成後に、成形物に冷却空気を吹きつけて２５°Ｃに
急冷した。得られた板状の成形物を、水３０００ ｃｃ
中に投入し、激しく撹拌して、焼成混合物を水中に分散
した後、繊維状の焼成混合物を濾別し、６０°Ｃの温度
において乾燥し、それによって繊維状の四チタン酸カリ
’７Ａ （Ｋ Ｏ・４ＴｉＯ） １６２１’を得た。
コ（Ｄ Ｈａ雄状の四チタン酸カリウムを水中に投入し
、２５°Ｃにおいて９６時間放置し、それによって２０
〜８０μｍの繊維長を有するチタン酸カリウム繊維水和
物（２ＫＯ・１１ＴｉＯ砂３８０）１３０．９を得た。
、２５°Ｃにおいて９６時間放置し、それによって２０
〜８０μｍの繊維長を有するチタン酸カリウム繊維水和
物（２ＫＯ・１１ＴｉＯ砂３８０）１３０．９を得た。
ここに得られたチタン酸カリウム繊維水和物２０ｇに水
酸化バリウム（Ｂａ（ＯＨ）２・８Ｈ２０）６１．８
ｇを混合し、得られた混合物を１２０ ｃｃの水ととも
に銀製のチューブに入れ、これをオートクレーブ中で、
１５０℃の温度において２４時間加熱した後、５℃／分
の冷却速度で冷却し、５〜５０μ■の繊維長および１〜
３μ嘗の繊維径を有する繊維状のチタン酸バリウム２５
ｇを得た。
酸化バリウム（Ｂａ（ＯＨ）２・８Ｈ２０）６１．８
ｇを混合し、得られた混合物を１２０ ｃｃの水ととも
に銀製のチューブに入れ、これをオートクレーブ中で、
１５０℃の温度において２４時間加熱した後、５℃／分
の冷却速度で冷却し、５〜５０μ■の繊維長および１〜
３μ嘗の繊維径を有する繊維状のチタン酸バリウム２５
ｇを得た。
参考例 ３
（繊維状のチタン酸バリウムの調製）
炭酸カリウム１３８．２１１に二酸化チタン２３９．７
１１を混合し、得られた混合物に水７６ ｃｃを加えて
よく混練した後、軟かい可塑性の混合物をロールによっ
て圧延して、厚さｌＱ＋ｕｓの平板状に成形した。
１１を混合し、得られた混合物に水７６ ｃｃを加えて
よく混練した後、軟かい可塑性の混合物をロールによっ
て圧延して、厚さｌＱ＋ｕｓの平板状に成形した。
平板状の成形物をニッケル板上に載置し、電気炉に入れ
、１０００’Ｃに加熱して焼成した。９６時間の焼成後
に、成形物に冷却空気を吹き付けて、冷却した。このよ
うにして得られた焼成物の表面に形成されている５〜ｔ
ＯＨの繊維５．０ｇを採集し、これらの繊維を白金ルツ
ボに入れ、さらにｔｏａ。
、１０００’Ｃに加熱して焼成した。９６時間の焼成後
に、成形物に冷却空気を吹き付けて、冷却した。このよ
うにして得られた焼成物の表面に形成されている５〜ｔ
ＯＨの繊維５．０ｇを採集し、これらの繊維を白金ルツ
ボに入れ、さらにｔｏａ。
℃の温度において５時間焼成して、四チタン酸カリウム
（Ｋ２Ｏ・４Ｔ１０□）の長繊維５・ｏｇを得た。
（Ｋ２Ｏ・４Ｔ１０□）の長繊維５・ｏｇを得た。
この四チタン酸カリウムの長繊維を水中に投入し室温に
おいて５時間放置し、それによって、５〜１０ｍの繊維
長を有するチタン酸カリウム繊維水和物（２Ｋ Ｏ−１
１ＴｉＯ−３ＨＯ） ４．４１を得た。
おいて５時間放置し、それによって、５〜１０ｍの繊維
長を有するチタン酸カリウム繊維水和物（２Ｋ Ｏ−１
１ＴｉＯ−３ＨＯ） ４．４１を得た。
ここに得られたチタン酸カリウム繊維水和物２．０ｇに
水酸化バリウム（Ｂａ（ＯＨ）２−８Ｈ２０）６．２ｇ
を混合し、得られた混合費を１２ ｃｃの水とともに銀
製のチューブに入れ、これを１５０’Ｃにおいて２４時
間加熱した後、５℃／分の冷部速度で冷部し、１〜８ｊ
ｕｌの！ＩＪＩＩ長および３〜２０ ｐｇ （Ｄ繊維径
を有する繊維状のチタン酸バリウム４．０ ｇを得た。
水酸化バリウム（Ｂａ（ＯＨ）２−８Ｈ２０）６．２ｇ
を混合し、得られた混合費を１２ ｃｃの水とともに銀
製のチューブに入れ、これを１５０’Ｃにおいて２４時
間加熱した後、５℃／分の冷部速度で冷部し、１〜８ｊ
ｕｌの！ＩＪＩＩ長および３〜２０ ｐｇ （Ｄ繊維径
を有する繊維状のチタン酸バリウム４．０ ｇを得た。
参考例 ４
（ｍ雄状のチタン酸バリウムの調Ｉｔ）炭酸カリウム７
３１に二酸化チタン１２７ｇを混合し、得られた混合物
に水５０ ｃｃを加えてよく混練した後、軟かい可塑性
の混合物をロールによフて圧延して、厚さ！０鴎の平板
状に成形した。平板状の成形物を、それと大略同じ面積
と形状を何するニッケル板上に載置し、電気炉に入れ、
’ ｔｏｏｏ℃に加熱して焼成した。９６時間の焼
成後に、成形物に冷却空気を吹き付けて、２５℃（こ急
冷した。このようにして得られた焼成物の表面に形成さ
れている５〜１０ｗのａｌｍｌ、９を採集し、これらの
繊維を白金ルツボに入れ、さらに１０００℃の温度にお
いて５時間焼成して四チタン酸カリウム（ＫＯ・４Ｔ１
０ ）の長編ａ１ｇを得た。この四チタン酸カリウムの
長繊維を水中に投入し、２５℃において９６時間放置し
、それによって、５〜１Ｑｓｕ＊の繊維長を有するチタ
ン酸カリウム繊維水和１！Ｉ （２Ｋ Ｏ−１１ＴｉＯ
−３ＨＯ） ０．６ Ｆｉｌｅ得た。
３１に二酸化チタン１２７ｇを混合し、得られた混合物
に水５０ ｃｃを加えてよく混練した後、軟かい可塑性
の混合物をロールによフて圧延して、厚さ！０鴎の平板
状に成形した。平板状の成形物を、それと大略同じ面積
と形状を何するニッケル板上に載置し、電気炉に入れ、
’ ｔｏｏｏ℃に加熱して焼成した。９６時間の焼
成後に、成形物に冷却空気を吹き付けて、２５℃（こ急
冷した。このようにして得られた焼成物の表面に形成さ
れている５〜１０ｗのａｌｍｌ、９を採集し、これらの
繊維を白金ルツボに入れ、さらに１０００℃の温度にお
いて５時間焼成して四チタン酸カリウム（ＫＯ・４Ｔ１
０ ）の長編ａ１ｇを得た。この四チタン酸カリウムの
長繊維を水中に投入し、２５℃において９６時間放置し
、それによって、５〜１Ｑｓｕ＊の繊維長を有するチタ
ン酸カリウム繊維水和１！Ｉ （２Ｋ Ｏ−１１ＴｉＯ
−３ＨＯ） ０．６ Ｆｉｌｅ得た。
ここに得られたチタン酸カリウム繊維水和物２０ｇに水
酸化バリウム（Ｂａ（ＯＲ）２ ・８８２０ ）６１．
８１ｉを混合し、得られた混合物を１２０ ｃｅの水と
ともに銀製のチ二−プに入れ、これを１５０℃において
２４時間加熱した後、５℃／分の°冷却速度で冷却し、
１００〜２００μ嘗のＩｌａ長および１〜５μ璽の繊維
径を有する繊ｍ状のチタン酸バリウム２５ｇを得た。
酸化バリウム（Ｂａ（ＯＲ）２ ・８８２０ ）６１．
８１ｉを混合し、得られた混合物を１２０ ｃｅの水と
ともに銀製のチ二−プに入れ、これを１５０℃において
２４時間加熱した後、５℃／分の°冷却速度で冷却し、
１００〜２００μ嘗のＩｌａ長および１〜５μ璽の繊維
径を有する繊ｍ状のチタン酸バリウム２５ｇを得た。
参考例 ５
この参考例では、チタン酸バリウム焼結磁器材料の軸方
向を測定した結果を示す。
向を測定した結果を示す。
（チタン酸バリウム焼結体の薄板の調製）実施例２のチ
タン酸バリウム焼結体の調製で得られたチタン酸バリウ
ム焼結体のチ密な組織を有する磁器材料を、加圧方向に
対して直角の面および平行な面において、３１１ｊｌ＋
！［１９１において切り出し、研磨して、厚さ１朋のチ
タン酸バリウム焼結体の薄板（０・２５ｇ）を得た。
タン酸バリウム焼結体の調製で得られたチタン酸バリウ
ム焼結体のチ密な組織を有する磁器材料を、加圧方向に
対して直角の面および平行な面において、３１１ｊｌ＋
！［１９１において切り出し、研磨して、厚さ１朋のチ
タン酸バリウム焼結体の薄板（０・２５ｇ）を得た。
Ｃ軸方向の測定） （１）
このようにして得られた薄板の厚み方向に、Ｘ線を照射
し、Ｘ線回折のピーク強度を測定し、さらにこの薄板を
粉砕した粉砕品のＸ線回折のピーク強度も測定した。
し、Ｘ線回折のピーク強度を測定し、さらにこの薄板を
粉砕した粉砕品のＸ線回折のピーク強度も測定した。
測定の結果を第１図に示す。
第１図の（ａ）は成形時の加圧方向に対して直角の面に
おける測定結果であり、（ｂ）は成形時の加圧方向に対
して平行な面における測定結果であり、また（Ｃ）は粉
砕品における測定結果である。
おける測定結果であり、（ｂ）は成形時の加圧方向に対
して平行な面における測定結果であり、また（Ｃ）は粉
砕品における測定結果である。
第１図の結果によると、成形時の加圧方向に対して平行
な面における（ ｈｏｏ ）のピーク強度は、成形時の
加圧方向に対して直角の面における（ ｈｏｏ ）のピ
ーク強度よりも大きく、これらの圧電性焼結体は、加圧
方向に対して平行な面において、ａ軸が揃っていること
がわかる。
な面における（ ｈｏｏ ）のピーク強度は、成形時の
加圧方向に対して直角の面における（ ｈｏｏ ）のピ
ーク強度よりも大きく、これらの圧電性焼結体は、加圧
方向に対して平行な面において、ａ軸が揃っていること
がわかる。
（分極処理）
この参考例で調製されたチタン酸バリウムの薄板の両面
に、金蒸着によって、電極を取り付け、１１［付キノ薄
板ヲｌｌ１ｊＩＩＦシタ。
に、金蒸着によって、電極を取り付け、１１［付キノ薄
板ヲｌｌ１ｊＩＩＦシタ。
電極付きの薄板に、５〜２５ＫＶ／ｃｌｆＬの直流電場
を帆１〜３時間臼加して、分極処理を行ない、分極され
た圧電体を得た。
を帆１〜３時間臼加して、分極処理を行ない、分極され
た圧電体を得た。
（軸方向の測定） （２）
分極処理の際に得られた電極付きの薄板の比誘＠率を？
ｌ！１足した。加圧方向に対して平行な面において切り
出した電極付きの薄板の比誘電率は、２００９であり、
加圧方向に対して直角の面において切り出したものの比
ａＳＳは５５０であった。
ｌ！１足した。加圧方向に対して平行な面において切り
出した電極付きの薄板の比誘電率は、２００９であり、
加圧方向に対して直角の面において切り出したものの比
ａＳＳは５５０であった。
チタン酸バリウムの単結晶において、ａ軸方向の比誘電
率は３０００であり、Ｃ軸方向の比誘ｉｌ率は３００（
ａ軸方向の約％）であることは広く知られているので、
この参考例において用いられたチタン酸バリウム焼結体
は、加圧方向に対して平行な面にａ軸が揃っていること
がわかる。
率は３０００であり、Ｃ軸方向の比誘ｉｌ率は３００（
ａ軸方向の約％）であることは広く知られているので、
この参考例において用いられたチタン酸バリウム焼結体
は、加圧方向に対して平行な面にａ軸が揃っていること
がわかる。
参考例 ６
（共振周波数の測定）
実施例１の分極処理によって得られたチタン酸バリウム
焼結磁器材料の一端に一対の電極を取り付け、また他端
にも別の一対の電極を取り付け、一端の一対の電極に種
々の周波数の電波を搬送した電流の電圧を印加し、他端
の一対の電極に生じる電流における周波数をインピーダ
ンスメーターにより測定した。その結果を第２図（ａ）
に示す。
焼結磁器材料の一端に一対の電極を取り付け、また他端
にも別の一対の電極を取り付け、一端の一対の電極に種
々の周波数の電波を搬送した電流の電圧を印加し、他端
の一対の電極に生じる電流における周波数をインピーダ
ンスメーターにより測定した。その結果を第２図（ａ）
に示す。
これとは別に粉状のチタン酸バリウムドアｇを実施例１
の金型に充填し、１００１Ｐａの圧力において加圧した
後、実施例１と同様に焼結した後、実施例１と同様にし
て分極処理を行なった。このようにして得られたチタン
酸バリウム焼結磁器材料を使用し、前記と同様にして、
他端の一対の電極に生じる電流における周波数を測定し
た。その結果を第２図（ｂ）に示す。
の金型に充填し、１００１Ｐａの圧力において加圧した
後、実施例１と同様に焼結した後、実施例１と同様にし
て分極処理を行なった。このようにして得られたチタン
酸バリウム焼結磁器材料を使用し、前記と同様にして、
他端の一対の電極に生じる電流における周波数を測定し
た。その結果を第２図（ｂ）に示す。
第２図（ａ）および（ｂ）におけるビーク１は成形体の
加圧方向に対して直角の面方向の振動における共振周波
数であり、第２図（ｂ）におけるピーク３は、加圧方向
に平行な面方向の振動における共振周波数である。そう
してみると、実施例１の分極処理によって得られたチタ
ン酸バリウム焼結磁器材料は、加圧方向に対して直角の
面方向に振動するが、加圧方向に平行な面方向に振動し
ないことがわかる。
加圧方向に対して直角の面方向の振動における共振周波
数であり、第２図（ｂ）におけるピーク３は、加圧方向
に平行な面方向の振動における共振周波数である。そう
してみると、実施例１の分極処理によって得られたチタ
ン酸バリウム焼結磁器材料は、加圧方向に対して直角の
面方向に振動するが、加圧方向に平行な面方向に振動し
ないことがわかる。
（圧電性の測定）
前記の共振周波数の測定の結果から、実施例１の分極処
理によって得られたチタン酸バリウム焼結磁器材料の電
気−機械結合定数（Ｋｒ）を測定した。その結果を第３
図に示す。
理によって得られたチタン酸バリウム焼結磁器材料の電
気−機械結合定数（Ｋｒ）を測定した。その結果を第３
図に示す。
第３図によると、印加時間が長くなれば、Ｋｒは大きく
なるが、印加時間が２時間を超えると、Ｋｒはそれ以上
大きくならないことがわかる。
なるが、印加時間が２時間を超えると、Ｋｒはそれ以上
大きくならないことがわかる。
参考例 ７
（チタン酸バリウム焼結磁器材料の直径と厚み）本発明
の円板状のチタン酸バリウム焼結磁器材料の直径または
厚みを変え、それぞれについて径方向の面方向の振動の
共＠周波数を測定した。直径の変化についての結果をち
４図に、また厚みの変化についての結果を第５図に示す
。
の円板状のチタン酸バリウム焼結磁器材料の直径または
厚みを変え、それぞれについて径方向の面方向の振動の
共＠周波数を測定した。直径の変化についての結果をち
４図に、また厚みの変化についての結果を第５図に示す
。
第４図によると、試料直径が小さくなると、振動の共振
周波数（Ｐｒ）が大きくなるが、第５図によると厚みが
変っても振動の共振周波数（Ｆｒ ）は一定で変らない
。このことから本発明のチタン酸バリウム焼結磁器材料
は、交流電圧を印加したときに、径方向の面方向におけ
る振動はあるが、厚み方向における振動のないことがわ
かる。
周波数（Ｐｒ）が大きくなるが、第５図によると厚みが
変っても振動の共振周波数（Ｆｒ ）は一定で変らない
。このことから本発明のチタン酸バリウム焼結磁器材料
は、交流電圧を印加したときに、径方向の面方向におけ
る振動はあるが、厚み方向における振動のないことがわ
かる。
実施例 １
（チタン酸バリウム焼結体の調製）
参考例１で得た臓雄状のチタン酸バリウム１００ｇに５
％ポリビニルアルコール）Ｊ＜溶液９．５ｇを加え、よ
く混合した後、混合物ｌ・７ｇを成形用金型（２ｃｍ（
直径）Ｘ３ｃＩｎ（深さ）〕に充填し、１００ ＭＰａ
の圧力において加圧した。加圧後の成形物の密度は２．
６．ｌｉｌ／Ｉ−Ｉ＋！であった。この成形物を電気炉
に入れ、１３６０℃において３時間焼結して、１．７９
のチ密な組織を有するチタン酸バリウム焼結体（１，６
ｃｍ（直径）ＸＱ、３ｃＩＩＬ（厚み）〕を得た。
％ポリビニルアルコール）Ｊ＜溶液９．５ｇを加え、よ
く混合した後、混合物ｌ・７ｇを成形用金型（２ｃｍ（
直径）Ｘ３ｃＩｎ（深さ）〕に充填し、１００ ＭＰａ
の圧力において加圧した。加圧後の成形物の密度は２．
６．ｌｉｌ／Ｉ−Ｉ＋！であった。この成形物を電気炉
に入れ、１３６０℃において３時間焼結して、１．７９
のチ密な組織を有するチタン酸バリウム焼結体（１，６
ｃｍ（直径）ＸＱ、３ｃＩＩＬ（厚み）〕を得た。
（分極処理）
このようにして得た円板状のチタン酸バリウム焼結体の
両面に、銀ＩＩ！極を焼付け、シリコン油中に入れ、１
３０℃において５ＫＶ／ｃＷＬの直流電圧をチタン酸バ
リウム焼結体に印加し、直流電圧を印加したまま、１０
Ｃ／分の降温速度において、室温まで冷却し、チタン酸
バリウム焼結体が室温に達した時に直流電圧の印加を停
止した。その後チタン酸バリウム焼結体を室温において
２４時間二一ジングし、共振周波数１８３．３ ＫＨｚ
の径方向振動の共振のみををするチタン酸バリウム焼結
磁器材料が得られた。
両面に、銀ＩＩ！極を焼付け、シリコン油中に入れ、１
３０℃において５ＫＶ／ｃＷＬの直流電圧をチタン酸バ
リウム焼結体に印加し、直流電圧を印加したまま、１０
Ｃ／分の降温速度において、室温まで冷却し、チタン酸
バリウム焼結体が室温に達した時に直流電圧の印加を停
止した。その後チタン酸バリウム焼結体を室温において
２４時間二一ジングし、共振周波数１８３．３ ＫＨｚ
の径方向振動の共振のみををするチタン酸バリウム焼結
磁器材料が得られた。
実施例 ２
（チタン酸バリウム焼結体の調製）
参考例２で得た繊維状のチタン酸バリウム１３．５１を
ｌｌの水に入れ、よく撹拌して、水中に懸濁した。漏斗
の上に金網を置き、その上に濾紙を敷き、その上に成形
用金型（５ｍ（長さ）×ｌＣＩ！Ｌ（幅）×３偲（深さ
）〕を置き、この成形用金型の中に、前記で得た繊維状
のチタン酸バリウム分散液を流し込み、そのまま放置し
て、繊維状のチタン酸バリウムを沈降させた。成形用金
型の水が濾去された後、成形用金型に入れたまま繊維状
のチタン酸バリウムを乾燥し、ｔｏｏ ＭＰａの圧力に
おいて加圧した。加圧後の成形物の密度は２．７ｋｌ／
１−ｔｌであった。この成形物を電気炉に入れ、１４０
０℃において５時間焼成し、１３．５ｇのチ密な組織を
有するチタン酸バリウム焼結体（４，５ｃｍ（長さ）
Ｘ Ｏ，９ｃｒｎ （幅）Ｘｏ、７傅（高さ）〕を得た
。
ｌｌの水に入れ、よく撹拌して、水中に懸濁した。漏斗
の上に金網を置き、その上に濾紙を敷き、その上に成形
用金型（５ｍ（長さ）×ｌＣＩ！Ｌ（幅）×３偲（深さ
）〕を置き、この成形用金型の中に、前記で得た繊維状
のチタン酸バリウム分散液を流し込み、そのまま放置し
て、繊維状のチタン酸バリウムを沈降させた。成形用金
型の水が濾去された後、成形用金型に入れたまま繊維状
のチタン酸バリウムを乾燥し、ｔｏｏ ＭＰａの圧力に
おいて加圧した。加圧後の成形物の密度は２．７ｋｌ／
１−ｔｌであった。この成形物を電気炉に入れ、１４０
０℃において５時間焼成し、１３．５ｇのチ密な組織を
有するチタン酸バリウム焼結体（４，５ｃｍ（長さ）
Ｘ Ｏ，９ｃｒｎ （幅）Ｘｏ、７傅（高さ）〕を得た
。
（分極処理）
このようにして得た直方体状のチタン酸バリウム焼結体
を、加圧方向に対して直角の面方向にｌｎ間隔において
切出し、チタン酸バリウム焼結体の正方形の薄板〔９鵡
×９朋Ｘ１ｊｕ＋（厚さ）、重量：Ｑ、４ｇ）を得た。
を、加圧方向に対して直角の面方向にｌｎ間隔において
切出し、チタン酸バリウム焼結体の正方形の薄板〔９鵡
×９朋Ｘ１ｊｕ＋（厚さ）、重量：Ｑ、４ｇ）を得た。
このチタン酸バリウム焼結体の薄板の両面に、銀電極を
焼付け、室温においてｌ０ＫＶ／瀉の直流電圧を２時間
印加した。その後チタン酸バリウム焼結体の薄板を室温
において２４時間エージングし、共振周波数２８３．５
ＫＨｚの辺方向の振動のみを有する圧電体を得た。
焼付け、室温においてｌ０ＫＶ／瀉の直流電圧を２時間
印加した。その後チタン酸バリウム焼結体の薄板を室温
において２４時間エージングし、共振周波数２８３．５
ＫＨｚの辺方向の振動のみを有する圧電体を得た。
実施例 ３
（チタン酸バリウム焼結体の調製）
参考例３で得た繊維状のチタン酸バリウム１００ Ｅｌ
に５％メチルセルロース水溶液５０ｇを加え、撹拌して
よく混合した後、得られた混合スラリーをガラス板上に
流延し、３日間乾燥した。ガラス板上に生成した繊維状
のチタン酸バリウムの乾燥シートを、アセトンで湿らせ
ながら、ガラス板から剥離し、このシートから直径２工
の円板状の繊維状のチタン酸バリウムの切片を切り抜き
、その円板状の切片２０枚を成形用金型（２ｗ（［径）
Ｘ３ｃＩｎ（深さ）〕に重ねて充填した後、１００ Ｍ
Ｐａの圧力において加圧した。加圧後の成形物の密度は
２．０Ｊｉｒ／ｄであった。この成形物を電気炉に入れ
、５００℃において４時間加熱して、成形物中のメチル
セルロースを分解した後、冷却し、その後再び１００
ＭＰａの圧力において加圧した。この時の成形物の密度
は２・７１１／ｄであった。この成形物をＳ気炉に入れ
、１４００’Ｃにおいて５時間焼結し、０．９６９のチ
密な組織を有するチタン酸バリウム焼結体（１，６ｃＩ
ＩＬ（直径）ＸＯ，ｌｄ（厚み）〕を得た。
に５％メチルセルロース水溶液５０ｇを加え、撹拌して
よく混合した後、得られた混合スラリーをガラス板上に
流延し、３日間乾燥した。ガラス板上に生成した繊維状
のチタン酸バリウムの乾燥シートを、アセトンで湿らせ
ながら、ガラス板から剥離し、このシートから直径２工
の円板状の繊維状のチタン酸バリウムの切片を切り抜き
、その円板状の切片２０枚を成形用金型（２ｗ（［径）
Ｘ３ｃＩｎ（深さ）〕に重ねて充填した後、１００ Ｍ
Ｐａの圧力において加圧した。加圧後の成形物の密度は
２．０Ｊｉｒ／ｄであった。この成形物を電気炉に入れ
、５００℃において４時間加熱して、成形物中のメチル
セルロースを分解した後、冷却し、その後再び１００
ＭＰａの圧力において加圧した。この時の成形物の密度
は２・７１１／ｄであった。この成形物をＳ気炉に入れ
、１４００’Ｃにおいて５時間焼結し、０．９６９のチ
密な組織を有するチタン酸バリウム焼結体（１，６ｃＩ
ＩＬ（直径）ＸＯ，ｌｄ（厚み）〕を得た。
（分極処理）
このようにして得た円板状のチタン酸バリウム焼結体の
両面に銀１４極を焼付け、シリコン油に入れ、８Ｑ”Ｃ
において、１５ＫＶ／ａｙｘの直ｙＭ電圧を２時間印加
した径、室温において２４時間エージングし、共振周波
数１５５−９４ ＫＨｚの径方向の振動だけの共振を有
する圧電性振動子を得た。
両面に銀１４極を焼付け、シリコン油に入れ、８Ｑ”Ｃ
において、１５ＫＶ／ａｙｘの直ｙＭ電圧を２時間印加
した径、室温において２４時間エージングし、共振周波
数１５５−９４ ＫＨｚの径方向の振動だけの共振を有
する圧電性振動子を得た。
一定の面方向における振動のみを有し、その直径に応じ
た固有の共振をするという特性を有する。
た固有の共振をするという特性を有する。
これによって水晶と同様に周波数のフィルタまたは発振
器として使用することができる。
器として使用することができる。
第１図は、チタン酸バリウム焼結磁器材料のＸ線回折の
ピーク強度を示す図表であって、（ａ）は成形時の加圧
方向に対して直角の面における測定結果、（ｂ）は成形
時の加圧方向に対して平行な面における測定結果、およ
び（ｅ）はチタン酸バリウム焼結磁器材料の薄板の粉砕
品の測定結果を示すものである。第２図は、チタン酸バ
リウム焼結磁器材料の共振周波数を示す図表であって、
（ａ）は本発明の材料、および（ｂ）は従来の粉状のチ
タン酸バリウムの焼結磁器材料のものを示す。第３図は
、本発明のチタン酸バリウム焼結磁器材料の分極処理に
おける直流常圧の印加時間と電気−機械結合定数の関係
を示す図表である。第４図は、本発明のチタン酸バリウ
ム焼結磁器材料の円板状のものの直径と、その共振周波
数の関係を示す図表である。第５図は、本発明のチタン
酸バリウム焼結磁器材料の厚みとその共振周波数の関係
を示す図表である。 出願人 積水化戊品工業株式会社 九州耐火煉瓦株式会社
ピーク強度を示す図表であって、（ａ）は成形時の加圧
方向に対して直角の面における測定結果、（ｂ）は成形
時の加圧方向に対して平行な面における測定結果、およ
び（ｅ）はチタン酸バリウム焼結磁器材料の薄板の粉砕
品の測定結果を示すものである。第２図は、チタン酸バ
リウム焼結磁器材料の共振周波数を示す図表であって、
（ａ）は本発明の材料、および（ｂ）は従来の粉状のチ
タン酸バリウムの焼結磁器材料のものを示す。第３図は
、本発明のチタン酸バリウム焼結磁器材料の分極処理に
おける直流常圧の印加時間と電気−機械結合定数の関係
を示す図表である。第４図は、本発明のチタン酸バリウ
ム焼結磁器材料の円板状のものの直径と、その共振周波
数の関係を示す図表である。第５図は、本発明のチタン
酸バリウム焼結磁器材料の厚みとその共振周波数の関係
を示す図表である。 出願人 積水化戊品工業株式会社 九州耐火煉瓦株式会社
Claims (7)
- （１）チタン酸バリウムの焼結により得られる磁器材料
であって、交流電圧の印加によソー定の面方向のみの振
動をすることを特徴とするチタン酸バリウム焼結磁器材
料。 - （２）繊維状のチタン酸バリウムを一定の面方向に配向
するように加圧して成形すること、および成形体を焼結
して、チタン酸バリウム焼結磁器材料を形成することを
特徴とする一定の面方向のみの振動をするチタン酸バリ
ウム焼結磁器材料の製造法。 - （３）繊維状のチタン酸バリウムを一定の面方向に配向
するように加圧する成形が、繊維状のチタン酸バリウム
を、成形型において、ポリビニルアルコール水溶液の存
在下に一定方向より加圧することによって行なわれるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第２項に記載の一定の面
方向のみの振動をするチタン酸バリウム焼結磁器材料の
製造法。 - （４）繊維状のチタン酸バリウムを一定の面方向に配向
するように加圧する成形が、繊維状のチタン酸バリウム
の水懸濁液から繊維状のチタン酸バリウムが自然沈降し
たものを、成形型において、一定方向より加圧すること
によって行なわれることを特徴とする特許請求の範囲第
２項に記載の一定の面方向のみの振動をするチタン酸バ
リウム焼結磁器材料の製造法。 - （５）繊維状のチタン酸バリウムの自然沈降が、メチル
セルロース水溶液から行なわれることを特徴とする特許
請求の範囲第４項に記載の一定の面方向のみの振動をす
るチタン酸バリウム焼結磁器材料の製造法。 - （６）繊維状のチタン酸バリウムを一定の面方向に配向
するように加圧する成形が、繊維状のチタン酸バリウム
のメチルセルロース水溶液への分散液を平板上に流延し
、これを乾燥し、得られた繊維状のチタン酸バリウムの
薄層を成形型において積層し、これを加圧することによ
って行なわれることを特徴とする特許請求の範囲第２項
または第５項に記載の一定の面方向のみの振動をするチ
タン酸バリウム焼結磁器材料の製造法。 - （７）チタン酸バリウム焼結磁器材料を分極処理するこ
とを特徴とする特許請求の範囲第２項ないし第６項のい
ずれかに記載の一定の面方向のみの振動をするチタン酸
バリウム焼結磁器材料の製造法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60083629A JPS61242952A (ja) | 1985-04-20 | 1985-04-20 | チタン酸バリウム焼結磁器材料およびその製造法 |
| JP2134919A JPH03257065A (ja) | 1985-04-20 | 1990-05-24 | チタン酸バリウム焼結磁器材料の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60083629A JPS61242952A (ja) | 1985-04-20 | 1985-04-20 | チタン酸バリウム焼結磁器材料およびその製造法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2134919A Division JPH03257065A (ja) | 1985-04-20 | 1990-05-24 | チタン酸バリウム焼結磁器材料の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61242952A true JPS61242952A (ja) | 1986-10-29 |
| JPH049748B1 JPH049748B1 (ja) | 1992-02-21 |
Family
ID=13807760
Family Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60083629A Pending JPS61242952A (ja) | 1985-04-20 | 1985-04-20 | チタン酸バリウム焼結磁器材料およびその製造法 |
| JP2134919A Granted JPH03257065A (ja) | 1985-04-20 | 1990-05-24 | チタン酸バリウム焼結磁器材料の製造法 |
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| JP2134919A Granted JPH03257065A (ja) | 1985-04-20 | 1990-05-24 | チタン酸バリウム焼結磁器材料の製造法 |
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Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03281574A (ja) * | 1990-03-29 | 1991-12-12 | Otsuka Chem Co Ltd | 高誘電性樹脂組成物 |
| JP2009269790A (ja) * | 2008-05-07 | 2009-11-19 | Ishihara Chem Co Ltd | 長繊維状チタン酸金属塩並びにその製造方法 |
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Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS57188461A (en) * | 1981-05-12 | 1982-11-19 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | Manufacture of barium titanate sintered body |
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- 1990-05-24 JP JP2134919A patent/JPH03257065A/ja active Granted
Patent Citations (2)
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|---|---|---|---|---|
| JPS57188461A (en) * | 1981-05-12 | 1982-11-19 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | Manufacture of barium titanate sintered body |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
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| JPH0577629B2 (ja) | 1993-10-27 |
| JPH049748B1 (ja) | 1992-02-21 |
| JPH03257065A (ja) | 1991-11-15 |
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