JPS6126178B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6126178B2 JPS6126178B2 JP52001041A JP104177A JPS6126178B2 JP S6126178 B2 JPS6126178 B2 JP S6126178B2 JP 52001041 A JP52001041 A JP 52001041A JP 104177 A JP104177 A JP 104177A JP S6126178 B2 JPS6126178 B2 JP S6126178B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- stem
- glass
- rod
- firing
- graphite
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、電子管外囲器構成上必要な貫通孔を
有する粉末ガラスステムの製造方法に関するもの
である。
有する粉末ガラスステムの製造方法に関するもの
である。
従来より、例えばステム排気管の如き、貫通孔
を有する粉末ガラスステムの製造に際しては、ス
テム焼成時、排気管が軟化して変形あるいは閉塞
するのを防止する為に、かなりのテーパーを付け
て引き抜き易くした黒鉛製棒を排気管内に挿入し
ておくことが一般に行われていた。同じ目的では
特公昭30−5905に記載されている様に、ステム焼
成作業温度に耐える金属細線を巻き付けた金属棒
を排気管内に挿入して、ステム焼成後中心金属棒
を引抜き、さらに金属細線を取除く事により成型
の際の排気管の変形あるいは閉塞を防ぐ方法が提
案されている。また更に、これの改善方法として
は、ステム焼成作業温度に耐える金属細線のスパ
イラル状のものを直接排気管内に挿入し、ステム
焼成後スパイラル状金属細線を線状にして引抜
き、排気管の変形あるいは閉塞を防ぐ方法が構じ
られていた。
を有する粉末ガラスステムの製造に際しては、ス
テム焼成時、排気管が軟化して変形あるいは閉塞
するのを防止する為に、かなりのテーパーを付け
て引き抜き易くした黒鉛製棒を排気管内に挿入し
ておくことが一般に行われていた。同じ目的では
特公昭30−5905に記載されている様に、ステム焼
成作業温度に耐える金属細線を巻き付けた金属棒
を排気管内に挿入して、ステム焼成後中心金属棒
を引抜き、さらに金属細線を取除く事により成型
の際の排気管の変形あるいは閉塞を防ぐ方法が提
案されている。また更に、これの改善方法として
は、ステム焼成作業温度に耐える金属細線のスパ
イラル状のものを直接排気管内に挿入し、ステム
焼成後スパイラル状金属細線を線状にして引抜
き、排気管の変形あるいは閉塞を防ぐ方法が構じ
られていた。
しかし、上記従来方法の１つである黒鉛製棒を
ステム焼成時排気管内に挿入して排気管の変形あ
るいは閉塞を防ぐ方法は、焼成時、軟化したガラ
スが型材と密着するため、黒鉛製棒にかなりのテ
ーパを形成しないと、ステム焼成後この棒をステ
ムから除去しにくく、ステムを破損してしまう危
険が大きかつた。又別の方法である金属棒に金属
細線を巻き付け排気管内に挿入する方法およびス
パイラル状金属細線を直接排気管内に挿入する方
法では、いずれも使用する金属細線が消耗品であ
る為、ステムの製造コストが上がる欠点があつ
た。
ステム焼成時排気管内に挿入して排気管の変形あ
るいは閉塞を防ぐ方法は、焼成時、軟化したガラ
スが型材と密着するため、黒鉛製棒にかなりのテ
ーパを形成しないと、ステム焼成後この棒をステ
ムから除去しにくく、ステムを破損してしまう危
険が大きかつた。又別の方法である金属棒に金属
細線を巻き付け排気管内に挿入する方法およびス
パイラル状金属細線を直接排気管内に挿入する方
法では、いずれも使用する金属細線が消耗品であ
る為、ステムの製造コストが上がる欠点があつ
た。
本発明は、ガラス排気管の如き、電子管外囲器
構成上必要な貫通孔形成時の上記の欠点を除去す
べく、従来のステム製造方法を改良したもので、
予め分割可能で且つ組合せ形状がステム焼成後の
貫通孔内側の形状に一致する様な棒状型材を、ス
テム焼成前予めステム貫通孔を構成するガラス内
に埋設させ、ステム焼成後、該型材をステムから
除去することを特徴としている。本発明によれば
ガラス内に埋設する型材を上述の如く多分割にす
ることによりガラスと型材との接触面を１部密着
の恐れのない型材同士の接触面にかえ、型材１個
片当りのガラスと型材との接触面積を減らすこと
により、ガラスから型材を容易に取出せるように
したものである。
構成上必要な貫通孔形成時の上記の欠点を除去す
べく、従来のステム製造方法を改良したもので、
予め分割可能で且つ組合せ形状がステム焼成後の
貫通孔内側の形状に一致する様な棒状型材を、ス
テム焼成前予めステム貫通孔を構成するガラス内
に埋設させ、ステム焼成後、該型材をステムから
除去することを特徴としている。本発明によれば
ガラス内に埋設する型材を上述の如く多分割にす
ることによりガラスと型材との接触面を１部密着
の恐れのない型材同士の接触面にかえ、型材１個
片当りのガラスと型材との接触面積を減らすこと
により、ガラスから型材を容易に取出せるように
したものである。
以下本発明の詳細を図示の実施例を参照しなが
ら説明する。第１図は、ステム中心に貫通孔を１
個有する粉末ガラスステムの製造工程の一部を示
すもので、１は黒鉛製成型治具での上型、２は同
治具の下型、３はガラス管、４は粉末ガラス、
５，５′は黒鉛製棒状型材を示す。第２図は、
５，５′から成る黒鉛製棒状型材の分割図を示し
ている。本実施例では、先ず黒鉛製成型治具２
に、外径10mm、肉厚1.0mm、長さ70mmに切断した
硼珪酸ガラス管３を挿入し、さらに下型治具に硼
珪酸粉末ガラス４を10ｇ秤量投入後粉末ガラスを
一面平らにならした。この作業完了後、長さ70
mm、各端直径7.9mmの黒鉛製棒型材５，５′をガラ
ス管内側と同形状の円柱状に組合せガラス管３内
に挿入し、その上部から黒鉛製成型治具上型１を
かぶせた。さらに、成型を容易にする為に、黒鉛
製成型治具上型１上部より荷重を加えた方が好ま
しく本実施例では800ｇの重りを乗せ、窒素ガス
雰囲気内で1000℃の温度で15分間保持させ加熱焼
成を行つた。加熱焼成後、窒素ガス雰囲気の冷却
室で300℃以下まで冷却させ、空気中へ取出し、
ステム離型後、ガラス管３に挿入している黒鉛製
棒状型材５，５′を押出すと、分割状態で容易に
ガラス管から除去出来、このようにして貫通孔付
きの粉末ガラスステムが製造出来た。
ら説明する。第１図は、ステム中心に貫通孔を１
個有する粉末ガラスステムの製造工程の一部を示
すもので、１は黒鉛製成型治具での上型、２は同
治具の下型、３はガラス管、４は粉末ガラス、
５，５′は黒鉛製棒状型材を示す。第２図は、
５，５′から成る黒鉛製棒状型材の分割図を示し
ている。本実施例では、先ず黒鉛製成型治具２
に、外径10mm、肉厚1.0mm、長さ70mmに切断した
硼珪酸ガラス管３を挿入し、さらに下型治具に硼
珪酸粉末ガラス４を10ｇ秤量投入後粉末ガラスを
一面平らにならした。この作業完了後、長さ70
mm、各端直径7.9mmの黒鉛製棒型材５，５′をガラ
ス管内側と同形状の円柱状に組合せガラス管３内
に挿入し、その上部から黒鉛製成型治具上型１を
かぶせた。さらに、成型を容易にする為に、黒鉛
製成型治具上型１上部より荷重を加えた方が好ま
しく本実施例では800ｇの重りを乗せ、窒素ガス
雰囲気内で1000℃の温度で15分間保持させ加熱焼
成を行つた。加熱焼成後、窒素ガス雰囲気の冷却
室で300℃以下まで冷却させ、空気中へ取出し、
ステム離型後、ガラス管３に挿入している黒鉛製
棒状型材５，５′を押出すと、分割状態で容易に
ガラス管から除去出来、このようにして貫通孔付
きの粉末ガラスステムが製造出来た。
次に、他の実施例について説明する。この実施
例は、導入棒と貫通孔をそれぞれ１個づつ有する
粉末ガラスステムの製造例を示し、第３図はその
製造工程における黒鉛製成型治具組立の断面を示
している。第４図は第３図の実施例で用いた黒鉛
製半円筒状型材の分割図を示す。図において、１
は黒鉛製成型治具上型、２は同治具下型、３はガ
ラス管、４は粉末ガラス、１０，１０′は黒鉛製
半円筒状型材、１１は導入線を示す。この実施例
ではガラス管および粉末ガラス４に硼珪酸ガラス
を導入線１１にコバー合金を用いた。この実施例
においては、まず導入棒１１、ガラス管３を支持
する為の孔を有する黒鉛製成型治具下型２に外径
10mm、肉厚1.0mm、長さ70mmに切断した硼珪酸ガ
ラス管３、および外径１mm、長さ50mmのコバー合
金製導入棒１１を支持させた後、硼珪酸ガラス10
ｇを投入し、一面平らにした。次に長さ80mm、直
径7.9mmの黒鉛製半円筒状型材１０，１０′一対を
円筒に組合せガラス管３に挿入し、その上部から
黒鉛製成型治具上型１をかぶせた。さらに成型を
容易にする為に、上型１の上部より800ｇの荷重
を加え、窒素ガス雰囲気中で1000℃15分間保持さ
せて加熱焼成後、前例と同様にして黒鉛製半円筒
状型材１０，１０′を押出して分割除去後導入線
および貫通孔付きの粉末ガラスステムとした。
例は、導入棒と貫通孔をそれぞれ１個づつ有する
粉末ガラスステムの製造例を示し、第３図はその
製造工程における黒鉛製成型治具組立の断面を示
している。第４図は第３図の実施例で用いた黒鉛
製半円筒状型材の分割図を示す。図において、１
は黒鉛製成型治具上型、２は同治具下型、３はガ
ラス管、４は粉末ガラス、１０，１０′は黒鉛製
半円筒状型材、１１は導入線を示す。この実施例
ではガラス管および粉末ガラス４に硼珪酸ガラス
を導入線１１にコバー合金を用いた。この実施例
においては、まず導入棒１１、ガラス管３を支持
する為の孔を有する黒鉛製成型治具下型２に外径
10mm、肉厚1.0mm、長さ70mmに切断した硼珪酸ガ
ラス管３、および外径１mm、長さ50mmのコバー合
金製導入棒１１を支持させた後、硼珪酸ガラス10
ｇを投入し、一面平らにした。次に長さ80mm、直
径7.9mmの黒鉛製半円筒状型材１０，１０′一対を
円筒に組合せガラス管３に挿入し、その上部から
黒鉛製成型治具上型１をかぶせた。さらに成型を
容易にする為に、上型１の上部より800ｇの荷重
を加え、窒素ガス雰囲気中で1000℃15分間保持さ
せて加熱焼成後、前例と同様にして黒鉛製半円筒
状型材１０，１０′を押出して分割除去後導入線
および貫通孔付きの粉末ガラスステムとした。
以上述べた様に、本発明によれば、貫通孔付き
の粉末ガラスステムの製造に際し、ガラスを軟化
変形または閉塞させる事なく、かつ容易に貫通孔
から棒状型材を除去出来、従来のような黒鉛棒除
去に際しての破損がほとんどなく、さらに金属細
線等の費用も不要となり、コスト的に大きな効果
を得た。
の粉末ガラスステムの製造に際し、ガラスを軟化
変形または閉塞させる事なく、かつ容易に貫通孔
から棒状型材を除去出来、従来のような黒鉛棒除
去に際しての破損がほとんどなく、さらに金属細
線等の費用も不要となり、コスト的に大きな効果
を得た。
尚、上例では、加熱焼成時におけるガラス管内
に挿入する棒状型材に黒鉛を使用したが、本発明
の範囲はこれに限定する事なく、粉末ガラス焼成
時に粉末ガラスと接着困難な型材であれば他の型
材を使用しても同様の効果が期待出来る。さらに
本実施例における棒状型材の分割数は２分割であ
つたが、これに限らず、３分割またはそれ以上の
分割数を持つ棒状型材についても、該棒状型材の
組合せ形状がステム焼成後の貫通孔内側の形状に
一致し、該型材をガラスに埋設させステム焼成後
該型材を除去する事により製作するものであれば
よい。
に挿入する棒状型材に黒鉛を使用したが、本発明
の範囲はこれに限定する事なく、粉末ガラス焼成
時に粉末ガラスと接着困難な型材であれば他の型
材を使用しても同様の効果が期待出来る。さらに
本実施例における棒状型材の分割数は２分割であ
つたが、これに限らず、３分割またはそれ以上の
分割数を持つ棒状型材についても、該棒状型材の
組合せ形状がステム焼成後の貫通孔内側の形状に
一致し、該型材をガラスに埋設させステム焼成後
該型材を除去する事により製作するものであれば
よい。
第１図は本発明方法による粉末ガラスステム製
造途中の断面図、第２図は第１図中の棒状型材を
示す斜視図、第３図は他の本発明方法による製造
途中の断面図、第４図は第３図中の棒状型材を示
す斜視図である。 １……成型治具上型、２……成型治具下型、３
……ガラス排気管、４……粉末ガラス、５，５′
……半割りの棒状型材、１０，１０′……円筒状
半割棒状型材。
造途中の断面図、第２図は第１図中の棒状型材を
示す斜視図、第３図は他の本発明方法による製造
途中の断面図、第４図は第３図中の棒状型材を示
す斜視図である。 １……成型治具上型、２……成型治具下型、３
……ガラス排気管、４……粉末ガラス、５，５′
……半割りの棒状型材、１０，１０′……円筒状
半割棒状型材。
Claims (1)
- １ 貫通孔を有する粉末ガラスステムを成型製作
するに際し、予め分割可能で且つ組合せ形状がス
テム焼成後の貫通孔内側の形状に一致する様な棒
状型材を予めステム貫通孔を構成するガラス内に
埋設させ、ステム焼成後、該型材を除去すること
を特徴とする貫通孔を有する電子管用粉末ガラス
ステムの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP104177A JPS5386154A (en) | 1977-01-07 | 1977-01-07 | Manufacture of electron tube powder glass stem containing pierced hole |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP104177A JPS5386154A (en) | 1977-01-07 | 1977-01-07 | Manufacture of electron tube powder glass stem containing pierced hole |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5386154A JPS5386154A (en) | 1978-07-29 |
| JPS6126178B2 true JPS6126178B2 (ja) | 1986-06-19 |
Family
ID=11490468
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP104177A Granted JPS5386154A (en) | 1977-01-07 | 1977-01-07 | Manufacture of electron tube powder glass stem containing pierced hole |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5386154A (ja) |
-
1977
- 1977-01-07 JP JP104177A patent/JPS5386154A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5386154A (en) | 1978-07-29 |
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