JPS6126576A - セラミツク多孔質成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はセラミック多孔質成形体の製造方法に関するも
のである。

（従来の技術） 近年、此種のセラミック多孔質成形体が濾過材、触媒担
体、輻射変換体等として用いられている。そして、この
セラミック多孔質成形体の製造方法として従来特開昭５
８−８４１６２号公報のものが既存の技術として存在し
ている。

この既存の方法は第２図に示すように素材を押出ダイス
（１００）に設けたノズル（’ｉｏｉ＞から可塑変形可
能な線状に押出し、その押出物（１０２）を所定形状の
成形ダイス（１０３）内に充ｋＪｔＩｙでそのダイス（
１０３）内の形状に応じた集積塊（１０４）を形成した
後、これを乾燥及び焼結づるものである。

ところがこの方法では下記の不具合を有する。

（１）　線状押出物は未焼結であるため集積塊が乾燥及
び焼結段階で収縮するので、正規な寸法のセラミック多
孔質成形体が得難い。

（２）　線状押出物を直接成形ダイス内に充填するので
複雑形状品の成形が困難であるばかりでなくダイス内へ
の充填に際して技巧を要し、充填密度が部分的に不均一
になる。

（本発明が解決しようとする問題点） 本発明が解決しようとする問題点は収縮による製作寸法
誤差が生ぜず所定形状の多孔質成形体を容易且つ確実に
成形することにある。

（問題点を解決する為の手段） 本発明が講じた技術的手段は所望長さの直線或は曲線状
に成形し、焼成した短線状焼結体相互を泥漿を介して接
合して製造型内に充填し、乾燥後、脱型して焼成すると
共に、脱型後或は焼成後に線状体表面に泥漿を付着させ
、焼成後に泥漿を付着させた場合には再乾燥後、焼成さ
せるものである。

（作用） 本発明の技術的手段の作用は、焼成後の線状物を泥漿を
用いて接合することにより焼成しても収縮変形しない。

〈実施例） 第１工程は所望長さの短線状焼結体（Ａ＞を得るもので
ある。

短線状焼結体（Ａ＞は線径が３ＩＩＩＩｌφ以下で長さ
をその線径に対しで１０〜１５０倍望ましくは３０〜８
０倍どする範囲内における直線或は曲線状の１種類或は
数種類のもので、アルミナ、コージェライト、ムライト
、窒化珪素、炭化珪素等の非多孔性無機物質の粉粒体に
水や適当なバインダーを加え土練機で押出して短線状の
押出物を作製し乾燥後、或は焼成後の長線状の押出物を
切断して成形する。

尚、この短線状焼結体（Ａ）の断面形状については円や
角等何れでも良い。

第２工程は短線状焼結体（Ａ）をひとかたまりとして泥
漿＜Ｃ＞で接合して集積物（Ｂ）を作るものである。

泥漿（Ｃ）は短線状焼結体（Ａ＞と同質組成或はこれよ
り若干熔火温度を下げた組成のもので、スプレーや図示
するように短線状焼結体＜Ａ）を泥漿層（Ｃ）の内に浸
漬して所定時間後、泥漿層（Ｃ）から取り出し集積物（
Ｂ）を作る。

尚、集積物＜８＞は接合に関係ない余分な泥漿（Ｃ）を
取り除くことは言うまでもな、く、またこの集積物（Ｂ
）は同種類の短線状焼結体（Ａ）を用いて作製せずとも
、長さ、径、形状がことなる数種の短線状の焼結体（Ａ
＞を混合して作製しても良い。尚、余分な泥漿の除去は
重力によっても良いが、この場合、短線状物が複数本型
なり易いので好ましくは遠心分離によって行う。

第３工程は集積物（Ｂ）を所定形状に成形し乾燥後、脱
へ！１し焼成すると共に、脱型後或は焼成後に表面に泥
漿（ｄ）を１１着させるもので、所定の製造型（Ｄ）内
に集積物（Ｂ）をなじませるように充填して乾燥、脱型
後表面に泥漿（Ｃ）をスプレー（１）や手ぬりで塗布し
再乾燥後焼成して内部に連続気孔（Ｅ）を有するレラミ
ック多孔質成形体（Ｆ）を得る。

尚、焼成後に集積物（Ｂ）の表面にスプレー塗装や手ぬ
り塗装する際には再度乾燥、焼成させて連続気孔（Ｆ）
を有するセラミック多孔質成形体（Ｆ）を得ること当然
であるが、焼成後の集積物（Ｂ）を、泥漿に浸漬して、
内部の焼結体＜Ａ）の交点及び表面にその泥漿を付着さ
せ、重力又は遠心分離等の方法で、空隙部にたまった余
分な泥漿を除去した後、乾燥、焼成してセラミック多孔
質成形体（Ｆ）を得ることも任意である。

斯様に集積物（Ｂ）の表面に泥漿（Ｃ）を付着さけるこ
とにより成形体（Ｆ）の表面に露出している焼結体（△
）・・・相互が泥漿（Ｃ）で結合されることになり結合
度が上昇して表面における焼結体（Ａ）のかけ落ちや力
に対する抵抗力を向」二させる。

尚、焼成後の集積物（Ｂ）を、泥漿に浸漬した前記の場
合には内部の焼結体＜Ａ）交点にも泥漿が付着する為、
更に強固となる。ちなみに、角部等の部分的に傷み易い
箇所に泥漿を塗布して更に補強しても良い。この場合も
乾燥後、焼成後を問わない。

尚、本発明の理解をより一層確実なものにする為に行っ
た実験例について説明すると、実験例（Ｉ＞ではクロラ
イド３５部、カオリン３０部、長石１６部、ベタライト
１３部、アルミナ６部からなる基本組成に対して水ガラ
ス２部及び水５０部を調合し、この調合物をシリンダー
ミルで粉砕しく泥漿を作り乾燥後パワーミルで粉砕して
粒状物を得る。次に水５２部、ポリＴチレングリ］−ル
ア部、メチルセルロース９部、酢酸ビニル３２部を調合
しニーダで混練して作ったバインダーを前記粒状物２部
に対して１部の割合で混合する。これを土練機ぐ押し出
し０．７φと０．５φの線状物を作り、これを乾燥後２
０〜８０ＩＩＩＩ１１に切断して１２５０℃で焼成する
ことにより２種類の短線状焼結体（Ａ）を得る。この短
線状焼結体（Ａ）を前記の泥漿１００部に対してＣＭＧ
１％溶液２０重量部を加えた泥漿浴に浸漬後取り出し余
分な泥漿を切り集積物（Ｂ）となし、これを所定の型に
入れて所定形状に成形し、仮乾燥後、脱型して本乾燥し
更に表面に泥漿をスプレーすると共にコーナ一部に泥漿
を塗布し再乾燥後１２５０℃で焼成した。結果は収縮は
なく、気孔率７５〜８９％の連続気孔を有する多孔質成
形体（Ｆ）を得た。

実験例（Ｉｔ）は短線状焼結体（Ａ＞の組成としてアル
ミナ９８部、粘土１部、ＭａＣｏｇ１部を水６７部で調
合したスラリーを用い、これをメチルセルロース４部、
水１５部、グリセリン３部をミキサーで混合したバイン
ダーで混練し、これを土練機で実験例（１）と同様に押
出して０．７φ、０．５φの線状物を作り、乾燥後２０
〜８０ＩＩ１ｍに切断して１６００℃で焼成することに
より２種類の短線状焼結体（Ａ）を得る。

これを実験例（Ｉ＞と同様に泥漿浴に浸漬し、泥漿（Ｃ
）を付着させ、所定の型内に充填して乾燥、焼成した。

結果は製造された多孔質成形体（Ｆ）には収縮変形はな
く、気孔率７０〜８５％の連続気孔率を保持していた。

尚、この気孔率は実験例（Ｉ）（ｎ）共に短線状焼結体
（△）の形状、長さ、線径の関係によって自由に変更で
きること言うまでもない。

（発明の効果） 本発明は以上のような方法としたので、収縮変形が無く
寸法精度が正確な多孔質成形体を容易且つ簡単に成形で
き、所定形状を得る為に焼成過稈で複雑な割掛けや焼成
後に切除する等無駄な労力を費やす必要がない。

また短線状焼結体の長さ、形状或いは線径の複雑なから
みの関係で様々な連続気孔率を有づる多孔質成形体を成
形でき、最高、連続気孔率９５％迄の多孔質成形体の製
造も可能である。

更に、表面に結合材どして泥漿を塗布したから、表面に
枝毛状に突出する焼結体同志を結合して結合度を向上さ
せることができ、カケ落ちや外力に対する折損等を防止
して耐久性に優れた多孔質成形体とすることができる。

また、成形焼結後、泥漿に浸漬し、線状体を更に泥漿で
被覆することにより結合度はより強固になる。

依って、所期の目的を達成できる。

【図面の簡単な説明】 図面は本発明セラミック多孔質成形体の製造方法の実施
の一例を示し、第１図は工程図、第２図は従来の製造方
法の概略を示す縦断面図である。 尚図中 （Ａ）：短線状焼結体、 （Ｂ）：集積物、 （Ｃ）：泥漿、 （Ｄ）：製造型、 （Ｅ）：連続気孔 （Ｆ）：セラミック多孔質成形体 （１）ニスプレー

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 未焼成の線状物を切断後焼成したり或は焼成後の線状物
   を切断して多数の短線状焼結体を作り、その短線状焼結
   体に泥漿を付着せしめて所定形状の製造型中に充填し、
   乾燥脱型後泥漿を表面に付着させて焼成するか或は、焼
   成後に表面に泥漿を付着させて再度焼成することを特徴
   とするセラミック多孔質成形体の製造方法。