JPS6129810B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPS6129810B2 JPS6129810B2 JP19421281A JP19421281A JPS6129810B2 JP S6129810 B2 JPS6129810 B2 JP S6129810B2 JP 19421281 A JP19421281 A JP 19421281A JP 19421281 A JP19421281 A JP 19421281A JP S6129810 B2 JPS6129810 B2 JP S6129810B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- forming
- pipe
- roll
- rolls
- shaped
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES, PROFILES OR LIKE SEMI-MANUFACTURED PRODUCTS OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/06—Manufacture of metal sheets, rods, wire, tubes, profiles or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
- B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
- B21C37/155—Making tubes with non-circular section
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は多数のロールスタンドを持つロール成
形において円形パイプを成形した後工程に、所定
の異形パイプを成形する成形方法に関するもので
ある。
形において円形パイプを成形した後工程に、所定
の異形パイプを成形する成形方法に関するもので
ある。
異形角形パイプを成形する場合の成形方法とし
て第１図に示す折り曲げ法或いは第２図に示す丸
パイプを成形した後第３図に示すごとく円形パイ
プより角形パイプを成形する絞り成形法の２例が
代表的である。第２図の１，２，３，５，８，９
および１０は円形パイプの成形過程を示すフラワ
ーである。
て第１図に示す折り曲げ法或いは第２図に示す丸
パイプを成形した後第３図に示すごとく円形パイ
プより角形パイプを成形する絞り成形法の２例が
代表的である。第２図の１，２，３，５，８，９
および１０は円形パイプの成形過程を示すフラワ
ーである。
従来の折り曲げ法の場合角形パイプの各々の辺
の長さ及びコーナー部の曲げ半径寸法がロールス
タンドの調整によつても均等に維持しにくく、溶
接部の強度及び溶接部が均一に溶接しにくい欠点
があるため、一般的には丸形パイプより角形パイ
プに成形する方法が各社にて行なわれている。
の長さ及びコーナー部の曲げ半径寸法がロールス
タンドの調整によつても均等に維持しにくく、溶
接部の強度及び溶接部が均一に溶接しにくい欠点
があるため、一般的には丸形パイプより角形パイ
プに成形する方法が各社にて行なわれている。
従来丸形パイプより角形パイプに成形する場合
第４図に示す所定の角形パイプ寸法に合せた専用
のロール穴型を持つ成形ロールの軸心を第５図に
示すごとく、一線上に配置させたものを、数スタ
ンド（２〜６スタンド）に配置させても丸形パイ
プを通過させながらパイプ外周を絞ることにより
各辺およびコーナー部半径の均等な異形パイプ
（角パイプ）を成形する方法である。従来の折り
曲げ成形法あるいは、絞り成形法いずれも、所望
の製品断面に従がい辺長あるいは断面形状が異な
れば、それぞれに専用の成形ロールが必要であ
る。
第４図に示す所定の角形パイプ寸法に合せた専用
のロール穴型を持つ成形ロールの軸心を第５図に
示すごとく、一線上に配置させたものを、数スタ
ンド（２〜６スタンド）に配置させても丸形パイ
プを通過させながらパイプ外周を絞ることにより
各辺およびコーナー部半径の均等な異形パイプ
（角パイプ）を成形する方法である。従来の折り
曲げ成形法あるいは、絞り成形法いずれも、所望
の製品断面に従がい辺長あるいは断面形状が異な
れば、それぞれに専用の成形ロールが必要であ
る。
本発明は前述の絞り成形法の長所と云うべき、
各辺の調整の安易さ、及びコーナー部半径が均等
に成形可能である特徴を維持させかつ辺長あるい
は、断面形状が異なつても１つの成形スタンド装
置により、棒状ロールの組合せで簡単な調整のみ
で成形が可能とする異形パイプの成形法を目的と
する。
各辺の調整の安易さ、及びコーナー部半径が均等
に成形可能である特徴を維持させかつ辺長あるい
は、断面形状が異なつても１つの成形スタンド装
置により、棒状ロールの組合せで簡単な調整のみ
で成形が可能とする異形パイプの成形法を目的と
する。
本発明を実施例により説明する。第６図は本発
明による棒状ロールを用いた異形パイプの成形方
法を示す斜視図である。第６図は四角形状成形を
目的とした一実施例である。
明による棒状ロールを用いた異形パイプの成形方
法を示す斜視図である。第６図は四角形状成形を
目的とした一実施例である。
第６図において、１１は予め成形された丸形パ
イプでまず第１段目イの対向したロール１２，１
３および１４，１５で形成するロール群（スタン
ドとしてもよい）を通過させついで各ロール群間
でピツチが均等な第２段目ロ，第３段目ハ，と順
次成形通過させていく。この場合成形の初期のロ
ールは、特に鼓胴状として、製品の辺の中央部に
筋状のへこみが生ずるのを防止する。すなわち、
真円状の被成形材を円筒状のロールで角化成形す
ると、辺の中央部に強圧化による筋状のへこみが
生じ易い。
イプでまず第１段目イの対向したロール１２，１
３および１４，１５で形成するロール群（スタン
ドとしてもよい）を通過させついで各ロール群間
でピツチが均等な第２段目ロ，第３段目ハ，と順
次成形通過させていく。この場合成形の初期のロ
ールは、特に鼓胴状として、製品の辺の中央部に
筋状のへこみが生ずるのを防止する。すなわち、
真円状の被成形材を円筒状のロールで角化成形す
ると、辺の中央部に強圧化による筋状のへこみが
生じ易い。
成形の全ロール群の段数、このうち鼓胴状とす
るロール段の段数およびこの鼓形の形状は、製品
の板厚に対する辺長の比の変動範囲によつて決定
する。そして正方形管の成形の場合、素材管の
ｔ／Ｄ（板厚／外径）が３％以下の薄肉管の場合
は、最終仕上段を円筒状ロールとして２〜３段設
ける以外はすべて鼓胴状とし、総計６〜８段程度
以上とする必要がある（第３図参照）。従来の成
形法においては、ロール外径が大きく、おのずか
らロールパスごとの製品断面変形量が大となる
か、それをさけるためには、ロール段数を多く、
つまり、設備を大型化しなければならないのに比
べ、本考案では、小径の棒状ロールであるため、
ロール群間を小ピツチに設定可能で、設備を大型
化することなく、パスごとの製品断面変形量を小
さく、すなわち滑らかにすることができるので、
これに従うのがよいであろう。
るロール段の段数およびこの鼓形の形状は、製品
の板厚に対する辺長の比の変動範囲によつて決定
する。そして正方形管の成形の場合、素材管の
ｔ／Ｄ（板厚／外径）が３％以下の薄肉管の場合
は、最終仕上段を円筒状ロールとして２〜３段設
ける以外はすべて鼓胴状とし、総計６〜８段程度
以上とする必要がある（第３図参照）。従来の成
形法においては、ロール外径が大きく、おのずか
らロールパスごとの製品断面変形量が大となる
か、それをさけるためには、ロール段数を多く、
つまり、設備を大型化しなければならないのに比
べ、本考案では、小径の棒状ロールであるため、
ロール群間を小ピツチに設定可能で、設備を大型
化することなく、パスごとの製品断面変形量を小
さく、すなわち滑らかにすることができるので、
これに従うのがよいであろう。
このようにしてイ〜ワにおける各段のスタンド
を通つて成形されることによつて異形パイプ２１
としての所望の成形が連続して可能となるもので
ある。
を通つて成形されることによつて異形パイプ２１
としての所望の成形が連続して可能となるもので
ある。
本発明の骨子はあくまでも対向した棒状ロール
を組合せて１スタンドとしたことにあり対向する
棒状ロールの位置により断面が正方形，長方形，
多角形を形成できるものである。四角形状以外の
多角形状成形を目的とする場合は、それに合わせ
て、各ロール群（スタンド）を構成するロール対
の組数を決定すればよい。
を組合せて１スタンドとしたことにあり対向する
棒状ロールの位置により断面が正方形，長方形，
多角形を形成できるものである。四角形状以外の
多角形状成形を目的とする場合は、それに合わせ
て、各ロール群（スタンド）を構成するロール対
の組数を決定すればよい。
また、ロール群（スタンド）を構成するロール
対間、ならびにロール群（スタンド）間のピツチ
は、成形性を考慮した場合、出来るだけ近接され
ることが望ましく、また該ピツチは、均等に設置
することがロール成形ラインの設計上有利であろ
う。しかし、本発明は、これらに限定されるもの
ではない。更にまた対向する棒状ロールは１対づ
つの調整ではなくそれぞれ独自の動きを付与する
ことによりさまざま異形断面を設定することも出
来る。又棒状ロール端部に駆動装置を設けて成形
品に送りを与えることもできるものである。第７
図は本発明により成形可能となる異形断面の代表
的例を示したものである。
対間、ならびにロール群（スタンド）間のピツチ
は、成形性を考慮した場合、出来るだけ近接され
ることが望ましく、また該ピツチは、均等に設置
することがロール成形ラインの設計上有利であろ
う。しかし、本発明は、これらに限定されるもの
ではない。更にまた対向する棒状ロールは１対づ
つの調整ではなくそれぞれ独自の動きを付与する
ことによりさまざま異形断面を設定することも出
来る。又棒状ロール端部に駆動装置を設けて成形
品に送りを与えることもできるものである。第７
図は本発明により成形可能となる異形断面の代表
的例を示したものである。
以上説明したごとく本発明は対向した棒状ロー
ルの組合せで所望の異形断面を形成して行くこと
により丸形パイプを異形断面とする成形方法であ
つて前述した絞り成形方法の各辺の調整の安易さ
の長所を生かした１種類の成形装置によつて異形
パイプを製造する効果は極めて大きいものであ
る。
ルの組合せで所望の異形断面を形成して行くこと
により丸形パイプを異形断面とする成形方法であ
つて前述した絞り成形方法の各辺の調整の安易さ
の長所を生かした１種類の成形装置によつて異形
パイプを製造する効果は極めて大きいものであ
る。
第１図…従来折曲げ成形法による帯板断面の成
形フラワーの図、第２図…従来絞り成形法による
丸形パイプ成形フラワーの図、第３図…従来絞り
成形法による丸形パイプより角形パイプ成形の成
形フラワー図、第４図…絞り成形法に必要な成形
ロール例、第５図…絞り成形法による成形ロール
の配置例、第６図…本発明による異形ロール成形
時の棒状ロール配置、第７図…本発明により形成
される異形パイプ断面形状。
形フラワーの図、第２図…従来絞り成形法による
丸形パイプ成形フラワーの図、第３図…従来絞り
成形法による丸形パイプより角形パイプ成形の成
形フラワー図、第４図…絞り成形法に必要な成形
ロール例、第５図…絞り成形法による成形ロール
の配置例、第６図…本発明による異形ロール成形
時の棒状ロール配置、第７図…本発明により形成
される異形パイプ断面形状。
Claims (1)
- １ ほぼ円形断面の素材管から特定形状の異形断
面の管を製造する異形パイプの成形方法におい
て、被成形材をその外径側から挟持圧縮する棒状
ロール対を被成形材の進行方向にその軸方向を変
えて重ね合せてロール群とし、このロール群を複
数段設け、かつ成形の初期のロール群は鼓胴状の
ロールを使用することを特徴とする異形パイプの
成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19421281A JPS58116925A (ja) | 1981-12-02 | 1981-12-02 | 異形パイプの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19421281A JPS58116925A (ja) | 1981-12-02 | 1981-12-02 | 異形パイプの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58116925A JPS58116925A (ja) | 1983-07-12 |
| JPS6129810B2 true JPS6129810B2 (ja) | 1986-07-09 |
Family
ID=16320809
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19421281A Granted JPS58116925A (ja) | 1981-12-02 | 1981-12-02 | 異形パイプの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58116925A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11226659A (ja) | 1998-02-18 | 1999-08-24 | Makoto Murata | 塑性加工方法及び装置 |
-
1981
- 1981-12-02 JP JP19421281A patent/JPS58116925A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58116925A (ja) | 1983-07-12 |
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