JPS6143518A - 管内面のライニング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

１１へ１乱

【産業上の利用分野１ 本発明は、管の内面にライニングを施す方法に関する。 【従来の技術】 たとえばｒｌＩ管の内面にゴムまたは合成樹脂のライニ
ングを施したものを溶接により接続するとき、接続部に
は溶接の後にライニングを施さなければならない。　管
の径が小さく、人が入って作業できない場合には、この
ライニングは、板バネコイル法またはエキスパンダー法
によ２て行なわれている。 板バネコイル法は、板バネをコイル状に巻き込んだ形で
管内に入れ、巻ぎ戻して径を大きくし、管の接続部との
間に成形される空間にライニング材を注入して硬化させ
る方法である。　この方法は、板バネの重なり合つＩＣ
部分において密閉が不十分となって、液状のライニング
材が洩れるという問題が避けられない。 エキスパンダー法りなわら、ゴムの中子を管内に入れ、
吹き膨らませてライニング面に密４ざぜる方法によれば
、ライニング材の洩れは防げるが、一方で、既存のライ
ニング面と中子との接触面をシールづ°るのに必要な内
圧を中子に加えると、中子の表面が脹れ出してライニン
グ材を注入すべき空間を狭める結果、ライニング肉厚が
不足するという欠点がある。 もうひとつの問題は、中子の内圧を解除したとき、中子
が元の形状に復帰しようとするノコが強いと、ライニン
グ層に対して大ぎな剥離力となって働（ので、ライニン
グ層の強度が充分に発揮するまで中子を吹ぎ膨らませた
ままでいなければならず、中子の稼動率ともに、作業性
がよくないことである。　剥離を防ぐために中子の表面
に離型剤を塗布することが行なわれているが、離型剤が
ライニングＩに巻き込まれて欠陥の原因になることがあ
る。 既存のライニング面と中子との接触部分のシールが不完
全であると、ライニング材がそこに浸透して、ライニン
グ層の端に薄い層が形成される。 この薄い層から発生した剥離が成長し、しばしば大きい
剥離につながることはよく経験する。 （発明が解決しようとする問題点］ 本発明の目的は、上記した諸問題を解決し、エキスパン
ダー法の原理を採用しながら、従来の方法によるよりも
優れたライニング層が１ｑられる、管内面のライニング
方法を提供することにある。 １１匹」え

【問題点を解決するための手段】

本発明の管内面のライニング方法は、管内面と中子外面
とで形成される間隙にライニング材を注入して硬化さ辻
ることからなる管内面のライニング方法において、中子
として、外径が常態では管ライニング部の内径よりわず
か小さく、内圧により拡大するが管ライニング部内径を
著しく超えない中子外筒と、その中にあって吹き膨らま
し可能であり、中子外筒の両端を超える長さの中子本体
とを組み合わせてなるものを使用することを特徴とする
。

【作　用】

図面を参照して説明すれば、まず、第１図に示すように
、管２１の接続部に中子外筒１１内に送気管兼操作棒１
３にとりつけた中子本体１２を入れて一体にしたものを
さし込む。　必要により離型剤を、中子外筒の表面に適
用しておく。 続いて空気を吹さ゛込んで中子本体を膨らませ、第２図
に示すように中子外筒１１の径を増大さぜ、その表面を
既存のライニングＴＡ２２に密着させる。 このとき接触面のシールを充分にするために必要な内圧
をか（）ても、外筒は管ライニング部の内径を茗しく超
えて拡大しないので、ライニング材を注入すべき空間３
がほとんど狭められることなく、所要のライニング岡肉
厚が確保される。 そこで、間隙３にライニング材４Ａを注入し、硬化させ
る。　はぼ硬化したら、空気圧を解除して中子本体１２
を収縮させる。　中子外筒も内圧の解除により径が縮少
して、中子とともにｊ友き去られる。 ライニング部の粘着力が強い場合や、離型剤の効果が低
゛いときは、中子外筒１１が残る。　残った中子外筒１
１は、ライニング材の硬化が完了し、硬化ライニング材
４Ｂとなった後、たとえば第３図に示すように、カギ棒
５などを用いて取りはずす。　このとき、ライニング面
にはたらく剥離力は、とるに足らないものである。　管
の使用上差し支えなければ、外筒は管内部にそのまま残
してもよい。　　　。

【実施態様】

中子外筒は、内圧によりわずかに伸長する材料をえらん
でつくる。　通常はゴムで足りるが、内部にある程度は
伸縮可能な、織イせまたは不織布の補強層を設けること
もよい。 中子外筒の長さは既存ライニング面との重ね代が５〜７
５Ｉｌ１ｍの範囲になるようえらぶとよい。 いうまでもなく、重ね代が小さすぎれば必要なシール効
果が得られず、大ぎずぎると中子が無用に大きくなる。 　とくに１０〜５Ｑｍｍが好ましい。 厚さは０．５〜５　ｍｍ、なかでも１〜ｂある。 中子外筒の両端は、多少テーパをつけて端へ近づくほど
肉薄になるようにしてもよい。　それによって、既存の
ライニング部への密着がいっそう確実になる。 中子本体は、空気を吹き込んで膨らませることができる
月料、通常は軟質ゴムでつくればよい。 ライニング材の注入や硬化は、既知の技術に従って実施
ずればよい。 硬化を促進したければ、ライニング部を適当な方法、た
とえば熱風やバンドヒータなどで加熱すればよい。 １里！■ＵＬ 本発明の方法によれば、所要のライニング肉厚を有し、
既存のライニング層との接合がよく剥離しにくいライニ
ングが得られる。　ライニング材の注入後、いちおうの
硬化をすれば中子は取り外すことができるので、中子の
稼働率がよく、作業性が向上する。

【図面の簡単な説明】

図面は、本発明により管内面にライニングを施ず工程を
説明する断面図であって、 第１図は中子を管の接続部へ挿入したところ、第２図は
中子本体を吹き膨らませて中子外筒を管内面に密着させ
、それにより形成された空間ヘライニング材を注入して
いるところ、そして第３図はライニング材の硬化後に中
子外筒をとり除いているところ、をそれぞれ示す。 １・・・中子

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 管内面と中子外面とで形成される間隙にライニング材を
   注入して硬化させることからなる管内面のライニング方
   法において、中子として、外径が常態では管ライニング
   部の内径よりわずか小さく、内圧により拡大するが管ラ
   イニング部内径を著しく超えない中子外筒と、その中に
   あって吹き膨らまし可能であり、中子外筒の両端を超え
   る長さの中子本体とを組み合わせてなるものを使用する
   ことを特徴とする管内面のライニング方法。