JPH035231B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH035231B2 JPH035231B2 JP59166006A JP16600684A JPH035231B2 JP H035231 B2 JPH035231 B2 JP H035231B2 JP 59166006 A JP59166006 A JP 59166006A JP 16600684 A JP16600684 A JP 16600684A JP H035231 B2 JPH035231 B2 JP H035231B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- lining
- core
- outer cylinder
- tube
- pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Pipe Accessories (AREA)
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Coating Apparatus (AREA)
Description
発明の目的
本発明は、管の内面にライニングを施す方法に
関する。
関する。
たとえば鋼管の内面にゴムまたは合成樹脂のラ
イニングを施したものを溶接により接続すると
き、接続部には溶接の後にライニングを施さなけ
ればならない。管の径が小さく、人が入つて作業
できない場合には、このライニングは、板バネコ
イル法またはエキスパンダー法によつて行なわれ
ている。 板バネコイル法は、板バネをコイル状に巻き込
んだ形で管内に入れ、巻き戻して径を大きくし、
管の接続部との間に成形される空間にライニング
材を注入して硬化させる方法である。この方法
は、板バネの重なり合つた部分において密閉が不
十分となつて、液状のライニング材が洩れるとい
う問題が避けられない。 エキスパンダー法すなわち、ゴムの中子を管内
に入れ、吹き膨らませてライニング面に密着させ
る方法によれば、ライニング材の洩れは防げる
が、一方で、既存のライニング面と中子との接触
面をシールするのに必要な内圧を中子に加える
と、中子の表面が脹れ出してライニング材を注入
すべき空間を狭める結果、ライニング肉厚が不足
するという欠点がある。 もうひとつの問題は、中子の内圧を解除したと
き、中子が元の形状に復帰しようとする力が強い
と、ライニング層に対して大きな剥離力となつて
働くので、ライニング層の強度が充分に発揮する
まで中子を吹き膨らませたままでいなければなら
ず、中子の稼動率ともに、作業性がよくないこと
である。剥離を防ぐために中子の表面に離型剤を
塗布することが行なわれているが、離型剤がライ
ニング材に巻き込まれて欠陥の原因になることが
ある。 既存のライニング面と中子との接触部分のシー
ルが不完全であると、ライニング材がそこに浸透
して、ライニング層の端に薄い層が形成される。
この薄い層から発生した剥離が成長し、しばしば
大きい剥離につながることはよく経験する。
イニングを施したものを溶接により接続すると
き、接続部には溶接の後にライニングを施さなけ
ればならない。管の径が小さく、人が入つて作業
できない場合には、このライニングは、板バネコ
イル法またはエキスパンダー法によつて行なわれ
ている。 板バネコイル法は、板バネをコイル状に巻き込
んだ形で管内に入れ、巻き戻して径を大きくし、
管の接続部との間に成形される空間にライニング
材を注入して硬化させる方法である。この方法
は、板バネの重なり合つた部分において密閉が不
十分となつて、液状のライニング材が洩れるとい
う問題が避けられない。 エキスパンダー法すなわち、ゴムの中子を管内
に入れ、吹き膨らませてライニング面に密着させ
る方法によれば、ライニング材の洩れは防げる
が、一方で、既存のライニング面と中子との接触
面をシールするのに必要な内圧を中子に加える
と、中子の表面が脹れ出してライニング材を注入
すべき空間を狭める結果、ライニング肉厚が不足
するという欠点がある。 もうひとつの問題は、中子の内圧を解除したと
き、中子が元の形状に復帰しようとする力が強い
と、ライニング層に対して大きな剥離力となつて
働くので、ライニング層の強度が充分に発揮する
まで中子を吹き膨らませたままでいなければなら
ず、中子の稼動率ともに、作業性がよくないこと
である。剥離を防ぐために中子の表面に離型剤を
塗布することが行なわれているが、離型剤がライ
ニング材に巻き込まれて欠陥の原因になることが
ある。 既存のライニング面と中子との接触部分のシー
ルが不完全であると、ライニング材がそこに浸透
して、ライニング層の端に薄い層が形成される。
この薄い層から発生した剥離が成長し、しばしば
大きい剥離につながることはよく経験する。
本発明の目的は、上記した諸問題を解決し、エ
キスパンダー法の原理を採用しながら、従来の方
法によるよりも優れたライニング層が得られる、
管内面のライニング方法を提供することにある。 発明の構成
キスパンダー法の原理を採用しながら、従来の方
法によるよりも優れたライニング層が得られる、
管内面のライニング方法を提供することにある。 発明の構成
本発明の管内面のライニング方法は、管内面と
中子外面とで形成される間隙にライニング材を注
入して硬化させることからなる管内面のライニン
グ方法において、中子として、外径が常態では管
ライニング部の内径よりわずか小さく、内圧によ
り拡大するが管ライニング部内径を著しく超えな
い中子外筒と、その中にあつて吹き膨らまし可能
であり、中子外筒の両端を超える長さの中子本体
とを組み合わせてなるものを使用することを特徴
とする。
中子外面とで形成される間隙にライニング材を注
入して硬化させることからなる管内面のライニン
グ方法において、中子として、外径が常態では管
ライニング部の内径よりわずか小さく、内圧によ
り拡大するが管ライニング部内径を著しく超えな
い中子外筒と、その中にあつて吹き膨らまし可能
であり、中子外筒の両端を超える長さの中子本体
とを組み合わせてなるものを使用することを特徴
とする。
図面を参照して説明すれば、まず、第１図に示
すように、管２１の接続部に中子外筒１１内に送
気管兼操作棒１３にとりつけた中子本体１２を入
れて一体にしたものをさし込む。必要により離型
剤を、中子外筒の表面に適用しておく。 続いて空気を吹き込んで中子本体を膨らませ、
第２図に示すように中子外筒１１の径を増大さ
せ、その表面を既存のライニング層２２に密着さ
せる。このとき接触面のシールを充分にするため
に必要な内圧をかけても、外筒は管ライニング部
の内径を著しく超えて拡大しないので、ライニン
グ材を注入すべき空間３がほとんど狭められるこ
となく、所要のライニング層肉厚が確保される。 そこで、間隙３にライニング材４Ａを注入し、
硬化させる。ほぼ硬化したら、空気圧を解除して
中子本体１２を収縮させる。中子外筒も内圧の解
除により径が縮少して、中子とともに抜き去られ
る。 ライニング部の粘着力が強い場合や、離型剤の
効果が低いときは、中子外筒１１が残る。残つた
中子外筒１１は、ライニング材の硬化が完了し、
硬化ライニング材４Ｂとなつた後、たとえば第３
図に示すように、カギ棒５などを用いて取りはず
す。このとき、ライニング面にはたらく剥離力
は、とるに足らないものである。管の使用上差し
支えなければ、外筒は管内部にそのまま残しても
よい。
すように、管２１の接続部に中子外筒１１内に送
気管兼操作棒１３にとりつけた中子本体１２を入
れて一体にしたものをさし込む。必要により離型
剤を、中子外筒の表面に適用しておく。 続いて空気を吹き込んで中子本体を膨らませ、
第２図に示すように中子外筒１１の径を増大さ
せ、その表面を既存のライニング層２２に密着さ
せる。このとき接触面のシールを充分にするため
に必要な内圧をかけても、外筒は管ライニング部
の内径を著しく超えて拡大しないので、ライニン
グ材を注入すべき空間３がほとんど狭められるこ
となく、所要のライニング層肉厚が確保される。 そこで、間隙３にライニング材４Ａを注入し、
硬化させる。ほぼ硬化したら、空気圧を解除して
中子本体１２を収縮させる。中子外筒も内圧の解
除により径が縮少して、中子とともに抜き去られ
る。 ライニング部の粘着力が強い場合や、離型剤の
効果が低いときは、中子外筒１１が残る。残つた
中子外筒１１は、ライニング材の硬化が完了し、
硬化ライニング材４Ｂとなつた後、たとえば第３
図に示すように、カギ棒５などを用いて取りはず
す。このとき、ライニング面にはたらく剥離力
は、とるに足らないものである。管の使用上差し
支えなければ、外筒は管内部にそのまま残しても
よい。
中子外筒は、内圧によりわずかに伸長する材料
をえらんでつくる。通常はゴムで足りるが、内部
にある程度は伸縮可能な、織布または不織布の補
強層を設けることもよい。 中子外筒の長さは既存ライニング面との重ね代
が５〜75mmの範囲になるようえらぶとよい。いう
までもなく、重ね代が小さすぎれば必要なシール
効果が得られず、大きすぎると中子が無用に大き
くなる。とくに10〜50mmが好ましい。厚さは0.5
〜５mm、なかでも１〜３mmが適当である。 中子外筒の両端は、多少テーパをつけて端へ近
づくほど肉薄になるようにしてもよい。それによ
つて、既存のライニング部への密着がいつそう確
実になる。 中子本体は、空気を吹き込んで膨らませること
ができる材料、通常は軟質ゴムでつくればよい。 ライニング材の注入や硬化は、既知の技術に従
つて実施すればよい。 硬化を促進したければ、ライニング部を適当な
方法、たとえば熱風やバンドヒータなどで加熱す
ればよい。 発明の効果 本発明の方法によれば、所要のライニング肉厚
を有し、既存のライニング層との接合がよく剥離
しにくいライニングが得られる。ライニング材の
注入後、いちおうの硬化をすれば中子は取り外す
ことができるので、中子の稼働率がよく、作業性
が向上する。
をえらんでつくる。通常はゴムで足りるが、内部
にある程度は伸縮可能な、織布または不織布の補
強層を設けることもよい。 中子外筒の長さは既存ライニング面との重ね代
が５〜75mmの範囲になるようえらぶとよい。いう
までもなく、重ね代が小さすぎれば必要なシール
効果が得られず、大きすぎると中子が無用に大き
くなる。とくに10〜50mmが好ましい。厚さは0.5
〜５mm、なかでも１〜３mmが適当である。 中子外筒の両端は、多少テーパをつけて端へ近
づくほど肉薄になるようにしてもよい。それによ
つて、既存のライニング部への密着がいつそう確
実になる。 中子本体は、空気を吹き込んで膨らませること
ができる材料、通常は軟質ゴムでつくればよい。 ライニング材の注入や硬化は、既知の技術に従
つて実施すればよい。 硬化を促進したければ、ライニング部を適当な
方法、たとえば熱風やバンドヒータなどで加熱す
ればよい。 発明の効果 本発明の方法によれば、所要のライニング肉厚
を有し、既存のライニング層との接合がよく剥離
しにくいライニングが得られる。ライニング材の
注入後、いちおうの硬化をすれば中子は取り外す
ことができるので、中子の稼働率がよく、作業性
が向上する。
図面は、本発明により管内面にライニングを施
す工程を説明する断面図であつて、第１図は中子
を管の接続部へ挿入したところ、第２図は中子本
体を吹き膨らませて中子外筒を管内面に密着さ
せ、それにより形成された空間へライニング材を
注入しているところ、そして第３図はライニング
材の硬化後に中子外筒をとり除いているところ、
をそれぞれ示す。 １……中子、１１……中子外筒、１２……中子
本体、２１……管、２２……既存ライニング層、
４Ａ……ライニング材、４Ｂ……硬化ライニング
材。
す工程を説明する断面図であつて、第１図は中子
を管の接続部へ挿入したところ、第２図は中子本
体を吹き膨らませて中子外筒を管内面に密着さ
せ、それにより形成された空間へライニング材を
注入しているところ、そして第３図はライニング
材の硬化後に中子外筒をとり除いているところ、
をそれぞれ示す。 １……中子、１１……中子外筒、１２……中子
本体、２１……管、２２……既存ライニング層、
４Ａ……ライニング材、４Ｂ……硬化ライニング
材。
Claims (1)
- １ 管内面と中子外面とで形成される間隙にライ
ニング材を注入して硬化させることからなる管内
面のライニング方法において、中子として、外径
が常態では管ライニング部の内径よりわずか小さ
く、内圧により拡大するが管ライニング部内径を
著しく超えない中子外筒と、その中にあつて吹き
膨らまし可能であり、中子外筒の両端を超える長
さの中子本体とを組み合わせてなるものを使用す
ることを特徴とする管内面のライニング方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59166006A JPS6143518A (ja) | 1984-08-08 | 1984-08-08 | 管内面のライニング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59166006A JPS6143518A (ja) | 1984-08-08 | 1984-08-08 | 管内面のライニング方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6143518A JPS6143518A (ja) | 1986-03-03 |
| JPH035231B2 true JPH035231B2 (ja) | 1991-01-25 |
Family
ID=15823136
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59166006A Granted JPS6143518A (ja) | 1984-08-08 | 1984-08-08 | 管内面のライニング方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6143518A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102558702B1 (ko) * | 2016-03-14 | 2023-07-31 | (주)지피피 | 포장지 제조방법 |
| CN115157621B (zh) * | 2022-06-22 | 2023-11-21 | 铜陵艾森模具科技有限公司 | 一种具有通过内共挤pbt材料替代衬钢的挤出模具流道 |
-
1984
- 1984-08-08 JP JP59166006A patent/JPS6143518A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6143518A (ja) | 1986-03-03 |
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