JPS6145681B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6145681B2 JPS6145681B2 JP57011486A JP1148682A JPS6145681B2 JP S6145681 B2 JPS6145681 B2 JP S6145681B2 JP 57011486 A JP57011486 A JP 57011486A JP 1148682 A JP1148682 A JP 1148682A JP S6145681 B2 JPS6145681 B2 JP S6145681B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- hot metal
- refining agent
- lance
- flow
- metal flow
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Description
この発明は、溶銑予備処理法に関するものであ
る。 従来、取鍋精錬のかわりに、第１図に示される
ように高炉出銑樋１を流れる溶銑流２上に粉状の
精錬剤３を上置きすることによつて精錬剤３を溶
銑流２中に添加して脱Si，脱Ｐ等の予備処理を行
なう方法が、精錬能率向上を目的として提案され
ている。 しかし、上記方法は、添加された精錬剤と溶銑
との接触性が悪く反応速度が遅いために、精錬に
長時間を要するとともに、取鍋に受銑した後も反
応が進行するので、スラグフオーミング等が生じ
安全性、作業性、歩留り等の面で問題があつた。 そこで、上記所謂精錬剤の上置き法の有する問
題を解決する方法として、本以明者は、当初、第
２図に示されるように、出銑樋１を流れる溶銑流
２中にランス４の先端部を挿入し、タンク５内の
粉状の精錬剤３を搬送用の不活性ガスとともに溶
銑中に吹込んで添加する、インジエクシヨン法を
考案し、研究した。 上記インジエクシヨン法によれば、粉状の精錬
剤３が溶銑流２中に深く浸入し、精錬剤３と溶銑
とが撹拌されるので、反応が速く短時間に精錬で
き、従つて、受銑後のスラグフオーミング等の虞
れがないといつた利点があることがわかつた。 しかし、ランス４を溶銑流２中に浸漬するの
で、ランス４の溶損が激しく、長時間の使用に耐
えられない。また、ランス４の先端から放出され
る精錬剤３によつて出銑樋１の底部が浸食される
等の問題があつた。従つて、このままでは、ラン
ス４や出銑樋１の補修、取替えといつた設備費用
が増大してしまい、インジエクシヨン法が溶銑中
の不純物を短時間で低濃度にできる優れた利点を
有するにもかかわらず、インジエクシヨン法によ
つて溶銑の予備処理をすることは、実操業上不可
能であつた。 この発明は、上記インジエクシヨン法の有する
問題点を解決して、溶銑の不純物除去効率に優
れ、かつ、実操業に適した溶銑の予備処理法を提
供するものであつて、高炉の羽口より落下して出
銑樋を流れる溶銑流中に粉状の精錬剤を添加し
て、前記溶銑の予備処理を行なう方法において、
前記出銑樋を流れる前記溶銑流の湯面から離して
垂直に設置したランスから、前記精錬剤を搬送用
ガスによつて前記溶銑流中に吹込むことにより、
前記溶銑が前記高炉の羽口より前記出銑樋に落下
するときの撹拌作用を利用することなく、前記精
錬剤を前記溶銑流中に添加することに特徴を有す
る。 この発明の方法を図面を参照しながら説明す
る。 第３図は、この発明の方法の説明図である。 第３図に示されるように、この発明の方法は溶
銑流２の湯面から離して垂直に設けられたランス
４の先端からタンク５内の精錬剤３を溶銑中に所
定の流速で吹込んで、精錬剤３を溶銑流２中に添
加するものである。精錬剤３には粉状の精錬剤を
用いる。精錬剤３の吹込みに際しては、精錬剤３
単体あるいは搬送用の不活性ガスとともに行な
う。精錬剤３の吹込み流速は、溶銑が高炉羽口か
ら出銑樋に落下するときの撹拌作用を利用するこ
となく、溶銑中に精錬剤３を充分に入り込ませる
ように溶銑流２の速度および流量に応じて増減さ
せるが、余り流速が大きすぎると溶銑が飛散しロ
スが大きくなるとともに危険である。一方、流速
が小さすぎると精錬剤３が溶銑中に入り込まず反
応が十分に進行しない。 ランス４の先端は直接溶銑流２と接触しないの
で、従来のインジエクシヨン法の場合のようにラ
ンス４が溶損を受ける虞れがなく、また、ランス
４の先端と出銑樋１の底部との距離が離れている
ので、前記底部が溶損される虞れもない。 精錬剤３の搬送用ガスとしては、例えば溶銑を
脱Si処理する場合には、N2，Ar，CO2，空気，
水蒸気，O2またはこれらの混合ガスを使用す
る。 次に、この発明の実施例について説明する。 流量8Ton／min、温度1450℃の溶銑流に、精
錬剤としてミルスケールを、この発明の方法に従
つてN2ガスとともに吹込み、脱Si処理を行なつ
た。この結果を前述した従来法（上置き法、イン
ジエクシヨン法）によつて処理した場合と比較し
て第１表に示す。
る。 従来、取鍋精錬のかわりに、第１図に示される
ように高炉出銑樋１を流れる溶銑流２上に粉状の
精錬剤３を上置きすることによつて精錬剤３を溶
銑流２中に添加して脱Si，脱Ｐ等の予備処理を行
なう方法が、精錬能率向上を目的として提案され
ている。 しかし、上記方法は、添加された精錬剤と溶銑
との接触性が悪く反応速度が遅いために、精錬に
長時間を要するとともに、取鍋に受銑した後も反
応が進行するので、スラグフオーミング等が生じ
安全性、作業性、歩留り等の面で問題があつた。 そこで、上記所謂精錬剤の上置き法の有する問
題を解決する方法として、本以明者は、当初、第
２図に示されるように、出銑樋１を流れる溶銑流
２中にランス４の先端部を挿入し、タンク５内の
粉状の精錬剤３を搬送用の不活性ガスとともに溶
銑中に吹込んで添加する、インジエクシヨン法を
考案し、研究した。 上記インジエクシヨン法によれば、粉状の精錬
剤３が溶銑流２中に深く浸入し、精錬剤３と溶銑
とが撹拌されるので、反応が速く短時間に精錬で
き、従つて、受銑後のスラグフオーミング等の虞
れがないといつた利点があることがわかつた。 しかし、ランス４を溶銑流２中に浸漬するの
で、ランス４の溶損が激しく、長時間の使用に耐
えられない。また、ランス４の先端から放出され
る精錬剤３によつて出銑樋１の底部が浸食される
等の問題があつた。従つて、このままでは、ラン
ス４や出銑樋１の補修、取替えといつた設備費用
が増大してしまい、インジエクシヨン法が溶銑中
の不純物を短時間で低濃度にできる優れた利点を
有するにもかかわらず、インジエクシヨン法によ
つて溶銑の予備処理をすることは、実操業上不可
能であつた。 この発明は、上記インジエクシヨン法の有する
問題点を解決して、溶銑の不純物除去効率に優
れ、かつ、実操業に適した溶銑の予備処理法を提
供するものであつて、高炉の羽口より落下して出
銑樋を流れる溶銑流中に粉状の精錬剤を添加し
て、前記溶銑の予備処理を行なう方法において、
前記出銑樋を流れる前記溶銑流の湯面から離して
垂直に設置したランスから、前記精錬剤を搬送用
ガスによつて前記溶銑流中に吹込むことにより、
前記溶銑が前記高炉の羽口より前記出銑樋に落下
するときの撹拌作用を利用することなく、前記精
錬剤を前記溶銑流中に添加することに特徴を有す
る。 この発明の方法を図面を参照しながら説明す
る。 第３図は、この発明の方法の説明図である。 第３図に示されるように、この発明の方法は溶
銑流２の湯面から離して垂直に設けられたランス
４の先端からタンク５内の精錬剤３を溶銑中に所
定の流速で吹込んで、精錬剤３を溶銑流２中に添
加するものである。精錬剤３には粉状の精錬剤を
用いる。精錬剤３の吹込みに際しては、精錬剤３
単体あるいは搬送用の不活性ガスとともに行な
う。精錬剤３の吹込み流速は、溶銑が高炉羽口か
ら出銑樋に落下するときの撹拌作用を利用するこ
となく、溶銑中に精錬剤３を充分に入り込ませる
ように溶銑流２の速度および流量に応じて増減さ
せるが、余り流速が大きすぎると溶銑が飛散しロ
スが大きくなるとともに危険である。一方、流速
が小さすぎると精錬剤３が溶銑中に入り込まず反
応が十分に進行しない。 ランス４の先端は直接溶銑流２と接触しないの
で、従来のインジエクシヨン法の場合のようにラ
ンス４が溶損を受ける虞れがなく、また、ランス
４の先端と出銑樋１の底部との距離が離れている
ので、前記底部が溶損される虞れもない。 精錬剤３の搬送用ガスとしては、例えば溶銑を
脱Si処理する場合には、N2，Ar，CO2，空気，
水蒸気，O2またはこれらの混合ガスを使用す
る。 次に、この発明の実施例について説明する。 流量8Ton／min、温度1450℃の溶銑流に、精
錬剤としてミルスケールを、この発明の方法に従
つてN2ガスとともに吹込み、脱Si処理を行なつ
た。この結果を前述した従来法（上置き法、イン
ジエクシヨン法）によつて処理した場合と比較し
て第１表に示す。
【表】
第１表から明らかなように、この発明の方法に
よれば、脱Si効率が大巾に向上し、しかもインジ
エクシヨン法に比べてランスの寿命が大巾に延び
ることが明らかである。 以上説明したように、この発明によれば、溶銑
中の不純物を効率良く除去でき、かつ、精錬剤吹
込用ランスが直接溶銑に接触しないので、ランス
の溶損が激減し、その使用寿命が大巾に向上する
といつた操業上極めて有用な効果がもたらされ
る。
よれば、脱Si効率が大巾に向上し、しかもインジ
エクシヨン法に比べてランスの寿命が大巾に延び
ることが明らかである。 以上説明したように、この発明によれば、溶銑
中の不純物を効率良く除去でき、かつ、精錬剤吹
込用ランスが直接溶銑に接触しないので、ランス
の溶損が激減し、その使用寿命が大巾に向上する
といつた操業上極めて有用な効果がもたらされ
る。
第１図および第２図は、従来の溶銑予備処理法
の説明図、第３図は、この発明の実施例の説明図
である。図面において、 １……出銑樋、２……溶銑流、３……精錬剤、
４……ランス、５……タンク。
の説明図、第３図は、この発明の実施例の説明図
である。図面において、 １……出銑樋、２……溶銑流、３……精錬剤、
４……ランス、５……タンク。
Claims (1)
- １ 高炉の羽口より落下して出銑樋を流れる溶銑
流中に粉状の精錬剤を添加して、前記溶銑の予備
処理を行なう方法において、前記出銑樋を流れる
前記溶銑流の湯面から離して垂直に設置したラン
スから、前記精錬剤を搬送用ガスによつて前記溶
銑流中に吹込むことにより、前記溶銑が前記高炉
の羽口より前記出銑樋に落下するときの撹拌作用
を利用することなく、前記精錬剤を前記溶銑流中
に添加することを特徴とする溶銑予備処理法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1148682A JPS58130208A (ja) | 1982-01-29 | 1982-01-29 | 溶銑予備処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1148682A JPS58130208A (ja) | 1982-01-29 | 1982-01-29 | 溶銑予備処理法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58130208A JPS58130208A (ja) | 1983-08-03 |
| JPS6145681B2 true JPS6145681B2 (ja) | 1986-10-09 |
Family
ID=11779371
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1148682A Granted JPS58130208A (ja) | 1982-01-29 | 1982-01-29 | 溶銑予備処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58130208A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60162717A (ja) * | 1984-02-04 | 1985-08-24 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 溶銑の処理方法 |
| DE3590051C2 (de) * | 1984-02-04 | 1987-04-16 | Nippon Kokan Kk | Vorrichtung zum Entfernen der in einer aus einem Hochofen abgestochenen Roheisenschmelze enthaltenenVerunreingungen |
| JPS61159508A (ja) * | 1984-12-29 | 1986-07-19 | Nippon Steel Corp | 溶融金属の炉外成分調整方法 |
| JPS61209933A (ja) * | 1985-03-14 | 1986-09-18 | 日本鋼管株式会社 | 出銑樋の途中において溶銑中の不純物を除去する際に生成した溶融スラグの処理方法 |
| JPS61210109A (ja) * | 1985-03-14 | 1986-09-18 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 出銑樋の途中において溶銑中の不純物を除去する方法 |
| JPS61155356U (ja) * | 1985-03-14 | 1986-09-26 | ||
| JPS63171819A (ja) * | 1987-01-09 | 1988-07-15 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 溶銑処理剤最適吹込量の制御装置 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4831810A (ja) * | 1971-08-30 | 1973-04-26 | ||
| JPS51105914A (ja) * | 1975-03-14 | 1976-09-20 | Sumitomo Metal Ind | |
| JPS5837939Y2 (ja) * | 1978-05-10 | 1983-08-27 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の連続処理装置 |
-
1982
- 1982-01-29 JP JP1148682A patent/JPS58130208A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58130208A (ja) | 1983-08-03 |
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